Как найти годовую производственную мощность участка

Для чего проводят анализ производственной мощности?

Какие разновидности расчета производственной мощности используются на практике?

Что означает понятие «узкое место» в производственной мощности

С помощью каких показателей определяют эффективность использования производственной мощности?

Любое производственное предприятие стремится снизить себестоимость выпускаемой продукции, чтобы увеличить ее рентабельность. В первую очередь при этом обращают внимание на прямые производственные затраты, которые формируют величину производственной себестоимости единицы продукции. Но зачастую не меньшее влияние на себестоимость выпуска продукции оказывает эффективность использования производственных мощностей предприятия. Поэтому экономическая служба предприятия должна систематически анализировать уровень загрузки производственных мощностей и контролировать эффективность их использования. Как проводить такой анализ, расскажем в статье.

Для чего проводят анализ производственных мощностей предприятия

Производственная мощность предприятия определяется как максимально возможный объем выпуска продукции в единицу времени (час, смена, месяц, год) при условии, что у предприятия есть все виды ресурсов, и с учетом имеющегося уровня технологий и организации производства. Производственная мощность всегда измеряется в тех же единицах, что и выпускаемая продукция. Они могут быть:

• натуральными (штуки, метры, тонны и т. д.);

• условно-натуральными (условные пары обуви, условные тысячи банок, условный кубометр и т. п.);

• стоимостными.  

Как проанализировать влияние ресурсов предприятия на производственную мощность

Каждый вид ресурсов оказывает свое влияние на максимально возможный объем выпускаемой предприятием продукции.

• Производственная мощность предприятия по оборудованию (ПМ_об) рассчитывается по формуле:

ПМ_об = (ФВ_об × Ч_об × К_ВН) / Т_ед,

где ФВ_об — эффективный фонд времени работы единицы оборудования;

Ч_об — число единиц оборудования, выпускающего продукцию;

К_ВН — коэффициент выполнения норм;

Т_ед — нормативное время в часах на выпуск единицы продукции.

• Производственная мощность предприятия по персоналу (ПМ_п) рассчитывается по формуле:

ПМ_п = (Ч_п × ФВ_п × К_ВН) / Т_ед,

где Ч_п — число персонала, выпускающего продукцию;

ФВ_п — эффективный фонд времени работы одного производственного рабочего.

• Производственная мощность предприятия по производственной площади (ПМ_пл) рассчитывается на предприятиях со сборочным выпуском продукции и достаточно длительным производственным циклом:

ПМ_пл = (ФВ × ПЛ) / (Т_ед × ПЛ_п),

где ФВ — эффективный фонд времени работы всех единиц оборудования, выпускающего продукцию;

ПЛ — производственная площадь подразделения, м²;

ПЛп — производственная площадь, занимаемая под единицу продукции.

Соответственно, потенциальная производственная мощность предприятия будет равняться наименьшему из расчетных значений. А чтобы ее увеличить, нужно увеличить другие виды ресурсов до выравнивания всех показателей до максимального значения.

Расчет годовой производственной мощности производственного цеха предприятия

Производственный цех включает в себя две производственные линии по выпуску продукции, нормативное время на выпуск единицы продукции — 0,5 ч.

Численность производственных рабочих цеха — 20 чел.

Рассчитаем максимально возможную производственную мощность этого цеха за год.

Для этого проведем следующие расчеты:

1. Производственную мощность по оборудованию (ПМ_об) определим как частное, в числителе которого произведение:

• эффективного фонда времени работы производственного оборудования:

общее время 365 дн. × 24 ч – 365 дн. × 3 ч (это время на подготовку к выпуску) – 8 ч × 12 мес. (время на техобслуживание) – 40 ч в год (время на плановый текущий ремонт) = 7529 ч в год;

• числа единиц производственного оборудования (2 линии);

• коэффициента выполнения норм выпуска (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (0,5 ч):

ПМоб = (7529 × 2 × 0,9) / 0,5 = 27 104 ед. продукции.

2. Производственная мощность по персоналу рассчитывается как частное, в числителе которого произведение:

• численности производственного персонала (20 чел.);

• эффективного фонда времени работы одного производственного рабочего:

160 ч × 12 мес. – отпуск 160 ч = 1760 ч;

• коэффициента выполнения норм (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (1 чел.-ч):

ПМп = (20 × 1760 × 0,9) / 1 = 31 680 ед. продукции.

Результаты расчетов представлены в табл. 1.

Вывод

Полученные результаты говорят о том, что у предприятия ресурсы персонала превышают ресурсы оборудования, поэтому на момент проведения расчетов максимально возможная производственная мощность составляет 27 104 ед. продукции в год.

Если предприятие хочет ее увеличить, ему следует повысить производительность оборудования.

Если же этот объем выпуска продукции не планируется повышать, то у предприятия имеются излишние ресурсы персонала, которые следует снизить.

Какие есть виды анализа производственной мощности предприятия

Анализ производственной мощности предприятия может проводиться в различных вариантах (см. рисунок).

Рассмотрим цели каждого вида анализа производственной мощности:

Однако рассмотренные формулы и расчеты будут верны при условии, что предприятие выпускает только один вид продукции и только на одном виде производственного оборудования, что на практике встречается редко.

В большинстве случаев величина производственной мощности зависит не от отдельного вида оборудования, а от всей цепочки оборудования, задействованного в технологическом процессе выпуска продукции. Поэтому общая производственная мощность будет равняться мощности наименее производительной единицы оборудования в данной цепочке. Данную единицу оборудования называют «узким местом» производственной мощности. Оно может возникать из-за предметной или технологической специализации технологического процесса выпуска продукции.

Методика расчета производственной мощности

Производственная
мощность предприятия
определяется по мощ­ности основных
(ведущих) производственных единиц —
цехов, участков.

Производственная
мощность цехов и участков
определяется
по мощности основного технологического
оборудования (агрега­тов, установок,
групп оборудования и т.д.).

Расчет
производствен­ной мощности предприятия
осуществляется по всем его производ­ственным
подразделениям — от группы технически
однотипного оборудования к производственным
участкам, от цехов к производ­ственным
единицам, от производственных единиц
к предприятию в целом.

Мощность ведущего
подразделения (например, группы
обору­дования) определяет мощность
подразделения следующей ступени
(участка); по мощности ведущего участка
устанавливают мощность цеха и т.д. При
наличии на предприятии нескольких
ведущих производств, цехов, участков,
агрегатов или групп оборудования его
производственная мощность определяется
по тем из них, кото­рые выполняют
наибольший по трудоемкости объем работ.
Если имеется несколько производств или
цехов с замкнутым циклом производства
по выпуску однотипной продукции, то
производствен­ная мощность комплекса
определяется как сумма мощностей
вхо­дящих в его состав ведущих
производств или цехов.

Метод расчета
производственной мощности участка,
цеха, завода во многом определяется
типом производства. На заводах серийного
и единичного производства расчет ведется
по группам оборудо­вания и производственным
подразделениям. Определение
произ­водственной мощности начинается
обычно с расчета пропускной способности
агрегатов или групп оборудования.
Различают агре­гаты периодического
действия, предметно-специализированные
и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная
мощность (М_r)
цеха или участка,
оснащен­ного однотипным
предметно-специализированным оборудованием
(ткацкие станки, прядильные машины и
т.д.), определяется по формуле:

М_r
= П_ч×Ф_пл×Н,

где П_ч
— часовая производительность оборудования;

Ф_пл
— плано­вый (эффективный) годовой
фонд времени работы единицы оборудования,
ч;

Н
— среднегодовой парк этого вида
оборудо­вания, учтенный при расчете
производственной мощности.

Производственная
мощность (М_r)
агрегатов периодического действия
(химические агрегаты, автоклавы и т.п.)
определяется по формуле:

,

где В_м
— вес сырых материалов;

Ф_пл
— плановый годовой фонд времени работы
оборудования, ч;

t_ц.п
— продолжительность цикла переработки
сырья, ч;

КВГ
— коэффициент выхода го­товой продукции
из сырых материалов.

Производственная
мощность (М_r)
цехов массового и крупно­серийного
производства определяется
исходя из планового (эффек­тивного)
фонда времени, ритма, или такта, работы
конвейеров:

,

где Ф_пл
— плановый фонд времени работы конвейера
(сутки, год), мин;

t
— такт схода готовых изделий с конвейера,
мин.

Производственная
мощность (М_r)
предприятия или цеха при однородном
оборудовании
(текстильная фабрика и др.) рассчиты­вается
по формуле:

,

где Ф_пл,
— плановый фонд времени работы
оборудования, ч;

t_ед
— затраты времени на единицу продукции
(трудоемкость), ч/м²;

Н
— среднегодовое количество однотипного
оборудования.

Для агрегатов и
станков с технологической специализацией
мощность рассчитывается путем определения
потребности в станко-часах по этим
агрегатам или по группам станков и
сопоставления результатов с располагаемым
фондом времени.

Расчеты по
производственным площадям проводятся
в основ­ном только по маломеханизированным
сборочным и литейным цехам, объем выпуска
которых лимитируется размером
производ­ственной площади.

Пропускная
способность по производственным площадям
Р_пл(м²×дни)
определяется по формуле:

Р_пл
=П_п×Ф_пл
,

где П_п
— производственная площадь цеха, м²;

Ф_пл,
— плановый (эффективный) годовой фонд
времени работы цеха (участка), дней.

При расчете
производственной мощности предприятия
необ­ходимо одновременно с расчетом
производственных мощностей ведущих
цехов определить мощность оборудования
других цехов и служб с целью выявления
«узких мест» и наметить пути их
уст­ранения. Под «узким
местом»
следует понимать те цехи, участки,
агрегаты и группы оборудования основного
и вспомогательного про­изводства,
чья пропускная способность не соответствует
мощности ведущего звена, по которому
устанавливается производственная
мощность предприятия. Соответствие
пропускной способности ведущих цехов,
участков и остальных звеньев предприятий
опре­деляется путем расчета коэффициента
сопряженности
(К_с)
по фор­муле:

,

где М₁
и М₂
— мощность цехов, участков и агрегатов,
для которых определяется коэффициент
сопряженности, в принятых еди­ницах
измерения;

Р_у
— удельный расход продукции первого
цеха для производства продукции второго
цеха.

Расчет производственной
мощности ведущего цеха (М_ц)
произ­водится по формуле:

М_ц
= М₁а₁,
М₂а₂,
…, М_nа_n,

где М₁,
М₂,
…, М_n
— производственная годовая мощность
одно­типного оборудования;

а₁,
а₂,
…, а_n
— количество единиц дан­ного вида
оборудования.

Расчет производственной
мощности предприятия в целом не сводится
к простому суммированию мощностей
однородных участ­ков.

Она определяется
по ведущим участкам и цехам на основе
предварительного выравнивания загрузки,
т.е. согласования уровня использования
оборудования по его группам и стадиям
обработки с расшивкой «узких мест».
Степень использования производствен­ной
мощности предприятия характеризуется
коэффициентом
исполь­зования мощности
(К_и.м),
который определяется по формуле:

К_и.м
=О_факт/М_ср.г,

где О_факт
— фактический объем выпуска продукции;

М_ср.г
— сред­негодовая производственная
мощность.

Различают входную,
выходную, проектную и среднегодовую
производственную мощность (рис. 6.7).

Рис. 6.7. Виды производственных мощностей

Под входной
мощностью
понимают производственную мощность
предприятия (цеха, участка) на 1 января
текущего года или на конкретную дату
предшествующего периода. Под выходной
мощ­ностью (М_к)
понимают производственную мощность
предприятия (цеха, участка) на конец
планового периода, которая определяется
по формуле:

М_к=М_н+М_с+М_р+М_п+М_из–М_в,

где М_н
— производственная мощность на начало
периода;

М_с
— ввод мощности в результате строительства;

М_р
— прирост мощ­ности вследствие
реконструкции предприятия;

М_п
— увели­чение
мощности в результате технического
перевооружения и других мероприятий;

М_из
— увеличение (уменьшение) мощ­ности
вследствие изменения номенклатуры
(трудоемкости) продукции;

М_в
— уменьшение мощности вследствие
выбытия оборудования.

По предприятиям
(цехам, участкам), мощности которых
вве­дены в действие, но не освоены, за
производственную мощность принимается
проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая
мощность
(М_год)
— это мощность, которой будет располагать
предприятие (цех, участок) в среднем за
расчетный период или за год, она
определяется балансовым методом:

где М_н
— производственная мощность на начало
периода;

М_вв
— производственные мощности, введенные
в действие в течение года;

М_в
— выбывшие в течение года производственные
мощ­ности;

Ч_вв
— число
месяцев эксплуатации введенной в
действие производственной мощности;

Ч_в
— число месяцев с момента выбытия
производственной мощности до конца
года.

Для агрегатов с
технологической специализацией
(большинство видов металлообрабатывающего
оборудования, деревообрабаты­вающих
станков) расчет производственной
мощности сводится к определению
пропускной способности оборудования
и расчету коэффициента его загрузки,
т.е. к составлению баланса загрузки
оборудования (табл. 1.1).

Таблица 1.1 Баланс
загрузки оборудования.

Показатели	Коли­чество изделий плану	Группа оборудования
Токарные станки	Фрезерные станки
Норна времени на изделие	Потреб-ность в Станко часах на программу	Норма времени изделие	Потребность в станко-часах на программу
1. Потребность в станко-чэсах: изделие Л изделие В	2500 3100	9.5 9.6	23 750 29 760	3,8 5,1	9500 15 610
2. Итого на выпуск товарной продук­ции (суммарная потребность в станко-часах) незавершенного производства (+2%)			53 510 1070		25 310 506
3. Всего станко-часов на программу (потребный фонд времени)		53 510 × 1070 = 54 580	25 310 + 506 = 25 816
4. Планируемый процент выполне­ния норм		110%		110%
5. Потребный фонд времени в станко-часах на программу с учетом планового процента выполне­ния норм (Л)		54560/110×100=49618	25816/110×100=23469
6. Режим работы оборудования в часах (2 смены)			16		16
7. Плановый (эффективный) годовой фонд времени работы одного станка (Фт)		3700		3700
8. Число станков в группе (W)		15	7
9. Фонд времени работы группы обо­рудования Р (рас­полагаемый фонд времени)		3700×15 = 55 500	3700 х 7 = 25 900
10. Коэффичиент загрузки оборудо­вания		49 618/55 500 = 0.89	23469/25 900 = 0,91
11 Недостаток (-) или избыток (+) станко-часов		55 500-49618 = +5862	25 900-23 469 = +2431
12. Недостаток!-) или избыток (+) станков		5882/3700 = +1,6	2431/3700 = +0,66

Расчет баланса
загрузки
по группам одно­типного оборудования
производится в следующем порядке:

1) проводится
рациональное распределение видов работ
по груп­пам взаимозаменяемого
оборудования;

2) рассчитываются
нормы затрат времени на единицу каждого
вида изделий по группам оборудования
и рабочим местам;

3) определяется
загрузка оборудования производственной
про­граммой (потребный
фонд времени в станко-часах, П)
как произве­дение нормы времени на
изготовление одной детали (t)
с учетом выполнения норм и годовой
производственной программы (N).
Загрузка оборудования в станко-часах
определяется по всей но­менклатуре
изделий, закрепленных в годовой
производственной программе за данной
группой оборудования, по формуле:

где m
— число наименований деталей,
обрабатываемых на станках;

t
— трудоемкость изготовления деталей;

— коэффициент
выполнения норм на участке;

4) производится
расчет пропускной способности оборудования
(располагаемого
фонда времени в станко-часах, Р)
как произведе­ние планового
(эффективного) фонда времени одного
станка (Ф_пл)
и числа станков в группе оборудования
(Н)
по формуле:

Р=
Ф_пл×
Н;

5) вычисляется
избыток
или дефицит
станко-часов
по группам оборудования путем сопоставления
загрузки оборудования (потреб­ного
фонда времени, П)
с пропускной способностью оборудова­ния
(располагаемым фондом времени, Р);

6) определяется
коэффициент
загрузки оборудования
(К_з.об)
по формуле:

Если баланс загрузки
оборудования выявит излишки станко-часов
по группам оборудования (П–Р≥0),
а К_з.об≤1,
то производствен­ная программа должна
быть увеличена.

Если П–Р≤0,
а К_з.об
≥1, то имеет место недостаток станко-часов
по данной группе обору­дования.

Подобные расчеты
выполняются по тем группам оборудова­ния,
которые являются ведущими для данного
производства. По остальным группам
оборудования расчет мощности производится
в случаях, если данная группа может
оказаться «узким местом» и лимитировать
производство.

В цехах и на
участках, где производственная мощность
опреде­ляется производственной
площадью, проводится расчет баланса
производственной площади в
квадрато-метро-часах аналогично расчету
в станко-часах. Более объективно загрузку
оборудования предприятий с прерывным
режимом работы отражает коэффи­циент
сменности, а для предприятий с непрерывным
процессом производства — коэффициент
загрузки оборудования.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #

  19.05.201517.21 Mб32742 КУРС. Англ. язык. Аванесян. в формате .pdf

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Энциклопедия
21 июня 2013

0 комментариев

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный объем выпуска продукта, оказания услуг или выполнения работ за 1 год при полном использовании всех доступных ресурсов. 
Измеряется она в натуральных измерителях (тонны, километры, штуки и т.п.) и зависит главным образом от возможностей имеющегося на предприятии оборудования, его количества и качества, максимально возможной производительности его единицы, а также от принятого решения относительно коэффициента сменности, ассортимента и номенклатуры продукта, уровня организации труда и трудоемкости продукта. 
При создании или реконструкции предприятия (цеха, участка) определяется его проектная производственная мощность. Этот объем производства фиксированный, так как рассчитан на постоянную номенклатуру продукта и постоянный режим работы. Однако с течением времени, в результате технического перевооружения или внедрения передового опыта организации труда, эта мощность изменится и новая проектная будет зафиксирована. Это важный показатель ориентации производства на достижение высоких результатов.  
При составлении планов выделяют такие виды производственной мощности: 

входную;
выходную;
среднегодовую. 

Производственная мощность определяется на начало планируемого периода (входная) и на его конец (выходная). Входная мощность устанавливается с учетом ресурсов, имеющихся по состоянию на начало года, а выходная – на окончание года с корректировкой при изменении техники и технологии.  
Нельзя путать производственную мощность и программу производства. Если первая показывает возможности предприятия при определенных условиях производить максимальное количество продукта в натуральном выражении за определенный период времени (характеристика потенциала предприятия), то вторая устанавливает необходимый объем производства продукта в плановом периоде (плановое время), соответствующий ассортименту, номенклатуре, качеству и требованиям плана продаж. 
Расчет производственной мощности и ее использование
Как рассчитать производственную мощность? Это можно сделать, используя данные о производительности единицы оборудования: 
ПM = ПO × Cт × Fэ, 
где ПM – производственная мощность за 1 год, шт/год; 
ПO – производительность единицы оборудования, шт/час; 
Fэ – эффективный временной фонд единицы оборудования на 1 год, ч; 
Cт – количество оборудования, шт. 

где  Dp – число рабочих дней в году; 
m   – число рабочих смен, отработанных оборудованием в сутки; 
Tp – длительность рабочего дня, час.; 
Kп – коэффициент запланированных потерь времени на наладку и ремонт оборудования. 
Основываясь на данных о трудоемкости продукта, ПМ можно рассчитать так: 

где ti – временная норма (должна быть прогрессивной) на производство продукта на данном оборудовании, нормо-ч; 
Fэ – эффективный временной фонд единицы оборудования на 1 год, ч; 
Ст – количество оборудования, шт. 
Использование производственных мощностей предприятия – это отношение производственного плана к ПМ. Его коэффициент рассчитывается так: 
Кисп = V/ ПМ, 
где Кисп – это коэффициент использования ПМ предприятия; 
V – фактические или плановый объем выпуска продукта в натуральных единицах; 
Данный коэффициент может быть или равен единице или принимать меньшие значения. 
Этапы расчета ПМ подразделений
Для расчета ПМ участка необходимо: 

уточнить производственно-технологическую структуру участков и цехов;
распределить работу по единицам оборудования;
определить трудоемкость по действующим нормативам с учетом прогрессивного использования машин и оборудования;
определить пропускную способность по группам взаимозаменяемого оборудования;
определить ведущую группу, пм которой будет определяющей при расчете мощности участка;
определить узкие места на участке (то есть те группы оборудования, пропускная способность которых меньше чем у ведущей группы) и принять меры по их устранению, разработать мероприятия по использованию оборудования, которое полностью не загружено;
повторить расчеты согласно пунктам 4-6 данного перечня и установить пм при этом не забывая, что она определяется по ведущему звену. 

Чтобы определить пм цеха, сначала необходимо рассчитать ее для участков. Для этого выбирается ведущий участок и, основываясь на его мощности, определяется мощность цеха. Так же при этом принимаются меры по устранению узких мест и по использованию недогруженного оборудования. Таким же образом производятся расчеты по предприятию в целом.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный объем выпуска продукта, оказания услуг или выполнения работ за 1 год при полном использовании всех доступных ресурсов. 

Измеряется она в натуральных измерителях (тонны, километры, штуки и т.п.) и зависит главным образом от возможностей имеющегося на предприятии оборудования, его количества и качества, максимально возможной производительности его единицы, а также от принятого решения относительно коэффициента сменности, ассортимента и номенклатуры продукта, уровня организации труда и трудоемкости продукта. 

При создании или реконструкции предприятия (цеха, участка) определяется его проектная производственная мощность. Этот объем производства фиксированный, так как рассчитан на постоянную номенклатуру продукта и постоянный режим работы. Однако с течением времени, в результате технического перевооружения или внедрения передового опыта организации труда, эта мощность изменится и новая проектная будет зафиксирована. Это важный показатель ориентации производства на достижение высоких результатов.  

При составлении планов выделяют такие виды производственной мощности: 

• входную;
• выходную;
• среднегодовую. 

Производственная мощность определяется на начало планируемого периода (входная) и на его конец (выходная). Входная мощность устанавливается с учетом ресурсов, имеющихся по состоянию на начало года, а выходная – на окончание года с корректировкой при изменении техники и технологии.  

Нельзя путать производственную мощность и программу производства. Если первая показывает возможности предприятия при определенных условиях производить максимальное количество продукта в натуральном выражении за определенный период времени (характеристика потенциала предприятия), то вторая устанавливает необходимый объем производства продукта в плановом периоде (плановое время), соответствующий ассортименту, номенклатуре, качеству и требованиям плана продаж. 

Расчет производственной мощности и ее использование

Как рассчитать производственную мощность? Это можно сделать, используя данные о производительности единицы оборудования: 

ПM = ПO × Cт × Fэ, 

где ПM – производственная мощность за 1 год, шт/год; 

ПO – производительность единицы оборудования, шт/час; 

Fэ – эффективный временной фонд единицы оборудования на 1 год, ч; 

Cт – количество оборудования, шт. 

где  Dp – число рабочих дней в году; 

m   – число рабочих смен, отработанных оборудованием в сутки; 

Tp – длительность рабочего дня, час.; 

Kп – коэффициент запланированных потерь времени на наладку и ремонт оборудования. 

Основываясь на данных о трудоемкости продукта, ПМ можно рассчитать так: 

где ti – временная норма (должна быть прогрессивной) на производство продукта на данном оборудовании, нормо-ч; 

Fэ – эффективный временной фонд единицы оборудования на 1 год, ч; 

Ст – количество оборудования, шт. 

Использование производственных мощностей предприятия – это отношение производственного плана к ПМ. Его коэффициент рассчитывается так: 

Кисп = V/ ПМ, 

где Кисп – это коэффициент использования ПМ предприятия; 

V – фактические или плановый объем выпуска продукта в натуральных единицах; 

Данный коэффициент может быть или равен единице или принимать меньшие значения. 

Этапы расчета ПМ подразделений

Для расчета ПМ участка необходимо: 

1. уточнить производственно-технологическую структуру участков и цехов;
2. распределить работу по единицам оборудования;
3. определить трудоемкость по действующим нормативам с учетом прогрессивного использования машин и оборудования;
4. определить пропускную способность по группам взаимозаменяемого оборудования;
5. определить ведущую группу, пм которой будет определяющей при расчете мощности участка;
6. определить узкие места на участке (то есть те группы оборудования, пропускная способность которых меньше чем у ведущей группы) и принять меры по их устранению, разработать мероприятия по использованию оборудования, которое полностью не загружено;
7. повторить расчеты согласно пунктам 4-6 данного перечня и установить пм при этом не забывая, что она определяется по ведущему звену. 

Чтобы определить пм цеха, сначала необходимо рассчитать ее для участков. Для этого выбирается ведущий участок и, основываясь на его мощности, определяется мощность цеха. Так же при этом принимаются меры по устранению узких мест и по использованию недогруженного оборудования. Таким же образом производятся расчеты по предприятию в целом.