Как найти класс точности детали

Взаимозаменяемость деталей.

Выпуск велосипедов, мотоциклов, тракторов, автомобилей, электродвигателей, швейных и других машин осуществляется на заводах такими темпами, когда счет времени обработки и сборки ведется не только минутами, но и секундами. Детали этих машин должны быть изготовлены точно по чертежам и техническим условиям так, чтобы при сборке они подходили одна к другой без слесарной подгонки, что сокращает время на сборку и удешевляет стоимость изделия. Важно также, чтобы при ремонте машины новая деталь, заменяющая изношенную, могла быть установлена на ее место без подгонки. Детали, удовлетворяющие таким требованиям, называются взаимозаменяемыми. Взаимозаменяемость – это свойство деталей занимать свои места в узлах и изделиях без предварительного подбора или подгонки по месту.

Сопряжение деталей.

Две детали, подвижно или неподвижно соединяемые друг с другом, называют сопрягаемыми. Размеры, по которым происходит соединение этих деталей, называют сопрягаемыми размерами. Размеры, по которым не происходит соединение деталей, называют свободными размерами. Примером сопрягаемых размеров может служить наружный диаметр фрезерной оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в насадной фрезе, диаметр шейки оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в подшипнике подвески. Примером свободных размеров может служить наружный диаметр установочных колец фрезерной оправки, длина фрезерной оправки, ширина цилиндрической фрезы.

Сопрягаемые детали должны быть выполнены взаимозаменяемыми.

Понятие о точности обработки.

Изготовить партию взаимозаменяемых деталей абсолютно одинакового размера невозможно, так как на точность обработки влияют неточность и износ станка, износ фрезы, неточности при установке и закреплении заготовки и другие причины. Как правило, все детали данной партии при обработке имеют отклонения от заданных размеров и формы. Но величины этих отклонений должны быть назначены таким образом, чтобы сопрягаемые размеры могли обеспечить сборку деталей без подгонки, т.е. чтобы детали были взаимозаменяемыми.

Конструкторы изделий при назначении величины допускаемых отклонений на сопрягаемые детали руководствуются установленными государством стандартами – ГОСТ. Ниже вкратце излагаются основные понятия о допусках и предельных отклонениях, вытекающие их ГОСТ 7713-55.

Понятие о допуске и предельных отклонениях. Величина допустимых отклонений указывается в чертежах детали со знаками плюс и минус.

Знак минус показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в меньшую сторону; знак плюс показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в большую сторону. Например, поставленный в чертеже бруска размер 10_-0,1 мм показывает, что брусок может быть отфрезерован так, чтобы после его обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 9,9 мм. Точно также поставленный в чертеже диаметр паза 10^+0,2 мм показывает, что паз может быть отфрезерован так, чтобы после обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 10,2 мм.

Поставленный в чертеже размер 10^+0,2_-0,1 мм показывает, что обработанная деталь будет годной, если ее размер составляет не менее 9,9 мм и не более 10,2 мм, т.е. лежит в этих пределах.

Номинальным размером называется основной расчетный размер, от которого исходят при назначении отклонений. Если в чертеже указан размер 10^+0,2 _-0,1 мм, то размер 10 мм называется номинальным.

Действительным размером называется размер, полученный при измерении обработанной детали. Размеры, между которыми может находиться действительный размер годной детали, называются предельными размерами. Действительный размер детали с размерами 10^+0,2_-0,1 мм может лежать в пределах 10+0,2 = 10,02 мм и 10-0,1 =9,9 мм. Больший размер называется наибольшим предельным размером, а меньший – наименьшим предельным размером.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском размера.

• Верхним предельным отклонением называется разность между наибольшим предельным размером и номинальным размером.
• Нижним предельным отклонением называется разность между наименьшим предельным размером и номинальным размером.

Допуск можно также определить, как разность между верхним и нижним предельными отклонениями.

Действительным отклонением называется разность между действительным и номинальным размерами.

При графическом изображении допусков отклонения размеров откладываются от линии, соответствующей номинальному размеру и называемой нулевой линией; положительные отклонения откладываются вверх от нулевой линии, а отрицательные – вниз.

Зазоры и натяги.

Если брусок с размерами грани 10_-0,1 мм посадить в паз с размерами грани 10^+0,2_+0,1 мм, то в соединении бруска с пазом получится зазор, и брусок можно будет передвигать вдоль паза. Такая посадка (сопряжение двух деталей) называется свободной. Наибольший зазор в этом случае составит 0,3 мм, а наименьший будет равен 0,1 мм.

Если же размер бруска будет 10^+0,2_+0,1 мм, а паза 10_-0,1 мм, то брусок не войдет свободно в паз и его придется вставлять с силой или запрессовывать. В соединении получится натяг или отрицательный зазор, наименьшая величина которого равна 0,1 мм. А наибольшая 0,3 мм. Такая посадка называется неподвижной, так как брусок нельзя будет передвигать вдоль паза.

Таким образом, можно сделать следующие заключения.

• Зазором называется положительная разность между размером паза и размером бруска, обеспечивающая свободу их движения относительно друг друга.
• Натягом называется отрицательная разность между размером паза и размером бруска (размер бруска больше размера паза), которая после посадки бруска в паз создает неподвижное их соединение.

Посадки.

Посадкой называется характер соединения сопрягаемых деталей, определяемый разностью между размерами паза и бруска, создающий большую или меньшую свободу (зазор или натяг) их относительного перемещения или степень сопро­тивления взаимному перемещению. В зависимости от наличия в сопряжении бруска и паза зазора или натяга различают посадки с зазором, с натягом и переходные.

Посадками с зазором, или свободными, называют такие посадки, при которых обеспечивается возможность относительного перемещения сопряженных деталей во время работы. В зависимости от величины зазора степень относительного перемещения деталей, сопряженных свободной посадкой, может быть различной. Для вращения шпинделя фрезерного станка в подшипниках зазор должен быть меньшим и, следовательно, посадка более тугой, чем для посадки колец на фрезерную оправку.

Посадками с натягом, или неподвижными, называют посадки, при которых во время работы не должно происходить перемещения сопряженных деталей относительно друг друга. В зависимости от величины натяга степень свободы сопряженных деталей неподвижной посадки может быть различной. Так, посадку шейки вала в кольцо шарикоподшипника производят с меньшим натягом, чем посадку колеса железнодорожного вагона на шейку оси.

При переходных посадках возможно получение, как натягов, так и зазоров. При наибольшем предельном размере бруска и наименьшем предельном размере паза получается натяг, а при наименьшем предельном размере бруска и наибольшем предельном размере паза получается зазор (в таблицах допусков в графе «натяг» обозначен знаком минус).

Ниже приводятся посадки, относящиеся к рассмотренным трем группам; в скобках даются их сокращенные обозначения.

Наибольший натяг получается при горячей посадке, меньший — при прессовых посадках; наименьший зазор получается при скользящей посадке, немного больший — при посадке движения, почти втрое больший при ходовой, затем еще больший при легкоходовой и, наконец, наибольший при широкоходовой посадке.

При глухой, тугой, напряженной и плотной посадках, как указывалось выше, возможны натяги и зазоры в зависимости от получающихся отклонений размера.

Классы точности.

Точность изготовления характеризуется величиной допускаемых отклонений от заданных размеров и формы. Для разных машин требуются детали с различной точностью обработки. Очевидно, что детали плуга, дорожного катка и других сельскохозяйственных и дорожных машин могут быть изготовлены менее точно, чем детали фрезерного станка, а детали фрезерного станка требуют меньшей точности, чем детали измерительного прибора. В связи с этим в машиностроении детали разных машин изготовляют по разным классам точности. В СССР (были) приняты десять классов точности.

• пять из них: 1-й, 2-й, 2а, 3-й, За — требуют наибольшей точности обработки;
• два других: 4-й и 5-й — меньшей;
• три остальных: 7-й, 8-й, 9-й — еще меньшей.

Применение классов точности в различных областях

• 1-й класс точности применяют при изготовлении особо точных изделий. Вследствие очень малых допусков работа по 1-му классу точности требует высокой квалификации рабочего и точного оборудования, приспособлений и инструмента.
• 2-й и 2а классы точности применяют наиболее часто. По ним изготовляют ответственные детали станков, автомобильных, тракторных, авиационных и электрических двигателей, текстильных и других машин.Наряду с этим в отраслях машиностроения, выпускающих указанные машины, детали менее ответственных соединений из­готовляют по 3-му, 4-му, 5-му и другим более грубым классам точности.
• 3-й и За классы точности применяют главным образом в тяжелом машиностроении при производстве турбин, паровых машин, двигателей внутреннего сгорания, трансмиссионных деталей и т. д.
• По 4-му классу точности изготовляют детали сельскохозяйственных машин, паровозов, железнодорожных вагонов и т. д.
• 5-й класс точности применяют в машиностроении для неответственных деталей менее точных механизмов.
• 7-й, 8-й и 9-й классы точности применяют при изготовлении более грубых деталей и особенно при заготовительных операциях: литье, штамповке, медницко-слесарных работах и т. д.
• Свободные размеры деталей выполняют обычно по 5-му или 7-му классам точности.

Чтобы показать, с какой посадкой и по какому классу точности нужно изготовить деталь, в чертежах на номинальных сопрягаемых размерах ставится буква, обозначающая посадку, и цифра, соответствующая классу точности. Например, С₄ означает: скользящая посадка 4-го класса точности; Х₃ — ходовая посадка 3-го класса точности и т. п. Для посадок 2-го класса точности (особенно широко распространенных) цифра 2 не ставится. Поэтому, если в чертеже на сопрягаемом размере рядом с буквой посадки нет цифры, то это значит, что деталь надо изготовить по 2-му классу точности. Например, Л означает легкоходовая посадка 2-го класса точности.

---

для отверстия E д = D д — D н для вала e д = d д — d н Отклонения, в отличие от размеров, которые всегда выражаются положительными числами, могут быть и положительными (со знаком плюс), если размер больше номинального, и отрицательными (со знаком минус), если размер меньше номинального.

Сколько всего классов точности?

Классы точности Детали машин и их отдельные элементы изготовляются с различной степенью точности, в зависимости от назначения и характера соединения сопрягаемых поверхностей. В отечественном машиностроении приняты десять классов точности: 1-й, 2-й, 2a, 3-й, За, 4-й, 5-й, 7-й, 8-й и 9-й.1-й класс является (по точности) высшим.

• Наибольшее распространение в машиностроении имеют 2-й, 3-й и 4-й классы.
• Чем выше принят класс точности, тем выше стоимость изго­тавливаемой детали.
• Правильно выбранным классом точности следует считать наиболее грубый класс, обеспечивающий надёжную работу соединения.1- й класс точности.1-й класс точности применяется для особенно точных однородных посадок.

Основной метод окончательной обработки поверхностей: очень точная шлифовка для валов, многократное развёртывание для отверстий, притирка и прочие доводочные операции. В общем машиностроении 1-й класс точности применяется редко. Он находит применение при изготовлении шарикоподшипников и редко при их посадке на вал или в корпус, в некоторых специальных деталях пневматических машин, в соединениях точных измерительных приборов и механизмов.2- й класс точности.2-й класс точности применяется для изготовления важных и ответственных сопряжений, требующих однородности и взаимозаменяемости.

Основной вид изготовления: а) для валов—шлифование или тщательная обточка, б) для отверстий—шлифование или тщательная расточка, чистое развёртывание.2-й класс точности одновременно с 3-м, 4-м, 5-м классами в основном применяется: в станкостроении, авто-и тракторостроении,электромо- торостроении, общем машиностроении, производстве пневматических машин и др.

В общем машиностроении посадки 2-го класса являются наиболее распространёнными.2-й класс точности охватывает все указанные ранее виды посадок как для неподвижных, так и подвижных соединений. Рассмотрим эти посадки. Горячая посадка (Гр) применяется при необходимости получения прочного неподвижного соединения деталей, подверженных действию ударных или переменных нагрузок, или испытывающих в эксплоатации термические деформации, например: посадка бандажей на железнодорожные колёса, маховых колёс на шейки валов, венца червячного колеса на обод и т.п.

1. При горячих посадках натяг сопрягаемых деталей уничтожается при сборке путём нагрева детали, имеющей отверстие, или путём охлаждения вала.
2. Горячая посадка обеспечивает неподвижность и прочность деталей в соединении исключительно за счёт натяга.
3. Прессовая посадка (Пр) применяется в случаях необходимости менее прочного и, следовательно, менее надёжного неподвижного соединения, с меньшим натягом, чем при горячей посадке.

Прессовая посадка может быть получена под прессом без нагрева. Эта посадка применяется при соединении, например, венца зубчатого колеса со ступицей, при посадке глухих втулок в корпуса подшипников, при посадке втулок в головки шатунов и т.д. В этих соединениях прочность прессового соединения достигается также за счёт натяга.

Что определяет квалитет точности?

Квалитет – это совокупностью допусков, имеющих единую степень точности. Параметр определяет качество изготовления компонентов, используется при расчете различных сборочных операций. Слово квалитет имеет латинское происхождение – Qualitas, что в переводе означает качество.

Какой самый точный квалитет?

Справочная информация Квалитет — мера точности (ряд допусков, класс точности, степень точности) — это совокупность допусков, соответствующих одному уровню точности для всех номинальных размеров. Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон квалитетов точности размеров, степеней точности формы, параметров шероховатости поверхности Ra и глубины дефектного слоя.

Для черновых переходов обработки это в первую очередь связано с точностью исходной заготовки, для чистовых — с точностью выполнения предшествующих переходов обработки и с условиями осуществления данного перехода. Точность на каждом последующем переходе обработки данной элементарной поверхности обычно повышается на черновых переходах на один — три квалитета или одну — три ступени точности, на чистовых — на один — два квалитета точности размера или одну — две степени точности формы обрабатываемой поверхности.

Для деталей из чугуна, цветных сплавов размеры обрабатываемых поверхностей выдерживают на один квалитет, а отклонения формы — на одну степень точности выше, чем для деталей из стали, обрабатываемых в аналогичных условиях. Существует 19 квалитетов: 01; 0; 1; 2;.17,

• Самый точный 01, самый грубый 17,
• Каждому квалитету соответствует определенный допуск.
• Например: Для размера 10мм соотверствует: По 6 квалитету — допуск 0.009мм или 9мкм (микрометров или сокращенно микронов), по 8 квалитету — допуск 22мкм.
• Для размера 20мм соответсвует: По 6 квалитету — допуск 13мкм, По 8 квалитету — допуск 27мкм.

Чем больше номинальный размер, тем больше и допуск на него в каждом квалитете, ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ДОПУСКИ ПРЕДСТАВЛЕНЫ СЛЕДУЮЩИМИ ДОКУМЕНТАМИ : Основные нормы взаимозаменяемости ГОСТ 24643-81, Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения.

Название анг.: Basic norms of interchangeability. Tolerances of form and position of surfaces. Numerical values Описание документа: Настоящий стандарт распространяется на допуски формы и расположения поверхностей деталей машин и приборов и устанавливает числовые значения допусков. Основные нормы взаимозаменяемости ГОСТ 25346-89,

Единая система д опусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений Название анг.: Basic norms of interchangeability. Unified system of tolerances and fits. General, series of tolerances and fundamental deviations Описание документа: Настоящий стандарт распространяется на гладкие элементы деталей, цилиндрические и ограниченные параллельными плоскостями, а также на образованные ими посадки и устанавливает термины, определения и условные обозначения, допуски и основные отклонения системы допусков и посадок для размеров до 3150 мм и любых линейных размеров, если они не установлены другими стандартами.

Что означает Квалитет?

Смотреть что такое «КВАЛИТЕТ» в других словарях: —

квалитет — а, м. qualité f., ит. qualita, лат. qualitas, > нем. Qualität.1. Свойство, качество. Сл.18. Качество, свойство, доброта; так же звание, достоинстов, чин, состояние.Ян.1804. Его чин чтоб был неточию муж великаго Исторический словарь галлицизмов русского языка КВАЛИТЕТ — (от лат. qualitas качество) характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков. Для применяемой в России т.н. системы вал отверстие установлено 19 квалитетов. Первые 6 применяются для калибров и других особо Большой Энциклопедический словарь КВАЛИТЕТ — характеристика качества или точности изготовления изделия (детали); качество. Словарь иностранных слов. Комлев Н.Г., 2006 Словарь иностранных слов русского языка Квалитет — (немецкое Qualitat, от латинского qualitas качество), характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков. В машиностроении установлено 19 квалитетов; первые 6 квалитетов применяются для калибров и других особо Иллюстрированный энциклопедический словарь Квалитет — Допуск разность между наибольшим и наименьшим предельными значениями (размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства. Назначается (выбирается) исходя из технологической Википедия квалитет — 3.3.3 квалитет (tolerance grade): Совокупность допусков в стандартизованной системе допусков и посадок, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров. Источник Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации квалитет — (от лат. qualitas качество), характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков. Для применяемой в России так называемой системы «вал отверстие» установлено 19 квалитетов. Первые 6 применяются для калибров и Энциклопедический словарь Квалитет (степень точности) — совокупность допусков, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров. Источник: ГОСТ 25346 89. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и Официальная терминология КВАЛИТЕТ — (от лат. qualitas качество) хар ка точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков на изготовление, а следовательно, и соответствующие методы и средства обработки и контроля. В применяемой в СССР для системы вал отверстие Большой энциклопедический политехнический словарь квалитет — квалит ет, а Русский орфографический словарь

Какой Квалитет стандарта ISO является более точным?

Квалитет — это совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров. Стандарт предусматривает 19 квалитетов : 01; 0; 1; 2; 3; 4 17., по ISO — 20 квалитетов, есть еще 18 квалитет. Наивысшей точности соответствует 01 квалитет, низшей- 18 квалитет.

Какие Квалитеты используют в машиностроении?

Расчет системы посадок и допусков по квалитетам точности — Квалитет – IT представляет собой степень точности, то есть систему допусков и посадок, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных параметров, В ЕСПД классы точности называют для удобства квалитетами.

• С ростом квалитета точность изготовления понижается вследствие увеличения допуска на ее механическую обработку.
• Всего насчитывают 19 квалитетов: от 01 до 17.
• Существуют специальные сводные таблицы, в которых описано поле допусков по возрастанию номинальных размеров.
• Считается, что они соответствуют одному уровню точности, определяемому квалитетом, а именно — его порядковым номером.

Для каждого номинального размера допуск посадок для разных квалитетов может быть неодинаков. Он колеблется в зависимости от способов обработки изделий. В ЕСДП наивысшим квалитетом точности считают 01, а допуск квалитета условно обозначают латиницей – IT.

• После этого обозначения проставляется номер квалитета.
• При составлении технической документации, чертежей под словом допуск понимается допуск посадки системы.
• Рассмотрим подробнее, для каких видов деталей предусмотрены различные квалитеты.
• IT01, IT0, IT1 оценивают точность измерительных приборов с плоскопараллельными поверхностями; • IT2, IT3, IT4 регламентируют точность гладких калибров-пробок и калибров-скоб; • 5-й и 6-й квалитеты используют при определении допусков деталей для высокоточных ответственных соединений, таких как шпинделей прецизионного оборудования, подшипников качения, шеек коленвалов и т.п.

• IT7, IT8 считаются самыми массовыми в машиностроении. С помощью этих квалитетов описывают допуски на изготовление размеров деталей ДВС, авто-, авиатранспорта, станков для обработки металла, измерительных приборов и т.д. Считается, что для ответственных соединений деталей в этих отраслях данной степени точности при их изготовлении достаточно и экономически – целесообразно.

• IT9 оценивает точность размеров деталей в полиграфии и тепловозостроении, например, подшипники скольжения неточных валов; при изготовлении сельхозтехники, подъемно-транспортных механизмов, текстильных машин.
• 10-й квалитет используют для описания размеров неответственных соединений при производстве подвижного состава, сельскохозяйственных машин и посадочных мест холостых шкивов на валах.

• IT11 и IT12 используют для регламентирования размеров в литых и штампованных деталях с большими зазорами, которые используются в неответственных соединениях. • Низшие квалитеты с 13го по 17й применяют для остальных неответственных размеров деталей. Как правило, это не входящие в соединения элементы, в которых допускаются свободные размеры.

Что определяет допуск?

Допуск (Т) размера — это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютное значение алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями. Допуск всегда положителен. Он определяет допускаемое поле рассеяния действительных размеров годных деталей в партии, т.е.

Что называется допуском?

Допуском, точнее — допуском на неточность обработки называется разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

Сколько Квалитетов точности в Есдп?

ГОСТ 25346-89 устанавливает 20 квалитетов (01, 0, 1, 2, 18). Квалитеты от 01 до 5 предназначены преимущественно для калибров. Допуски и предельные отклонения, установленные в стандарте, относятся к размерам деталей при температуре +20 o C. Установлено 27 основных отклонений валов и 27 основных отклонений отверстий.

Для чего нужен класс точности?

Класс точности – это основная метрологическая характеристика прибора, определяющая допустимые значения основных и дополнительных погрешностей, влияющих на точность измерения. Погрешность может нормироваться, в частности, по отношению к:

результату измерения (по относительной погрешности), в этом случае, по ГОСТ 8.401-80 (взамен ГОСТ 13600-68), цифровое обозначение класса точности (в процентах) заключается в кружок. длине (верхнему пределу) шкалы прибора (по приведенной погрешности)

Для стрелочных приборов принято указывать класс точности, записываемый в виде числа, например, 1,5 или 2,5. Это число даёт максимально возможную погрешность прибора, выраженную в процентах от наибольшего значения величины, измеряемой в данном диапазоне работы прибора.

Например, для манометра ДМ 93-100-1-М, работающего в диапазоне измерений 0-10 кгс/см 2, класс точности 1,0 определяет, что указанная погрешность при положении стрелки в любом месте шкалы не превышает 0,1 кгс/см 2, Относительная погрешность результата зависит от значения измеряемого давления, становясь недопустимо высокой для малых давлений.

Конкретно в данном случае это означает, что таким манометром не следует пытаться измерить давление, меняющееся в диапазоне 0,01.0,2 кгс/см 2, точного результата не получить. Обычно цена наименьшего деления шкалы стрелочного прибора согласована с погрешностью самого прибора.

Если класс точности используемого прибора неизвестен, за погрешность прибора всегда принимают половину цены его наименьшего деления. Понятно, что при считывании показаний со шкалы нецелесообразно стараться определить доли деления, так как результат измерения от этого не станет точнее. У манометров, которые мы предлагаем, на цифеблатах нанесена круговая шкала в соответствии с ГОСТ 2405-88.

Пределы допускаемой приведённой основной погрешности выражены в процентах от дипапзона измерений: ±0,15%; ±0,25%; ±0,4%; ±0,6%; ±1%; ±1,5%; ±2,5%; ±4%. Класс точности выбирается из ряда 0,15; 0,25; 0,4; 0,6; 1; 1,5; 2,5; 4, в соответствии с пределами допускаемой приведённой основной погрешности.

• Класс точности у обычных технических показывающих манометров с диаметром шкалы 40; 50 мм, как правило, 2,5 или 4.
• У манометров с диаметром шкалы 60 (63) мм 1,5; 2,5 или 4.
• У манометров со шкалами 100 и 150 (160) мм класс точности 1,5 или, под заказ, 1.
• Классы точности 0,4; 0,6 характерны для манометров точных измерений, а 0,15; 0,25 – для манометров образцовых.

Исходя из вышеизложенного, можно ответить на вопрос «какой класс точности выше, 1 или 1,5?», что выше класс точности 1.

В чем измеряется класс точности?

Класс точности средств измерений

Обозначение класса точности	Примечание
0,5	Класс точности 0,5	нормирующее значение выражено в единицах измеряемой величины
	Класс точности 0,5	нормирующее значение принято равным длине шкалы или её части
	Класс точности 0,5	δ = Δ / х
0,02/0,01	Класс точности 0,02/0,01	δ = ±

Как определить класс точности?

Что такое класс точности манометра, и как его определить — Класс точности манометра является одной из основных величин, характеризующих прибор. Это процентное выражение максимально допустимая погрешность измерителя, приведенная к его диапазону измерений.

1. Абсолютная погрешность представляет собой величину, которая характеризует отклонение показаний измерительного прибора от действительного значения давления.
2. Также выделяют основную допустимую погрешность, которая представляет собой процентное выражение абсолютного допустимого значения отклонения от номинального значения.

Именно с этой величиной связан класс точности. Существует два типа измерителей давления — рабочие и образцовые. Рабочие применяются для практического измерения давления в трубопроводах и оборудовании. Образцовые — специальные измерители, которые служат для поверки показаний рабочих приборов и позволяют оценить степень их отклонения.

0,15; 0,25; 0,4; 0,6; 1,0; 1,5; 2,5; 4,0.

Таким образом, этот показатель имеет прямую зависимость с погрешностью. Чем он ниже, тем ниже максимальное отклонение, которое может давать измеритель давления, и наоборот. Соответственно, от этого параметра зависит, насколько точными являются показания измерителя.

1. Высокое значение указывает на меньшую точность измерений, а низкое соответствует повышенной точности.
2. Чем ниже значение класса точности, тем более высокой является цена устройства.
3. Узнать этот параметр достаточно просто.
4. Он указан на шкале в виде числового значения, перед которым размещаются литеры KL или CL.

Значение указывается ниже последнего деления шкалы. Указанная на приборе величина является номинальной. Чтобы определить фактический класс точности, нужно выполнить поверку и рассчитать его. Для этого проводят несколько измерений давления образцовым и рабочим манометром.

Что такое посадки?

Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует большую или меньшую свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.

Какие Квалитеты используются для ответственных соединений в общем машиностроении?

Расчет системы посадок и допусков по квалитетам точности — Квалитет – IT представляет собой степень точности, то есть систему допусков и посадок, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных параметров, В ЕСПД классы точности называют для удобства квалитетами.

С ростом квалитета точность изготовления понижается вследствие увеличения допуска на ее механическую обработку. Всего насчитывают 19 квалитетов: от 01 до 17. Существуют специальные сводные таблицы, в которых описано поле допусков по возрастанию номинальных размеров. Считается, что они соответствуют одному уровню точности, определяемому квалитетом, а именно — его порядковым номером.

Для каждого номинального размера допуск посадок для разных квалитетов может быть неодинаков. Он колеблется в зависимости от способов обработки изделий. В ЕСДП наивысшим квалитетом точности считают 01, а допуск квалитета условно обозначают латиницей – IT.

После этого обозначения проставляется номер квалитета. При составлении технической документации, чертежей под словом допуск понимается допуск посадки системы. Рассмотрим подробнее, для каких видов деталей предусмотрены различные квалитеты. • IT01, IT0, IT1 оценивают точность измерительных приборов с плоскопараллельными поверхностями; • IT2, IT3, IT4 регламентируют точность гладких калибров-пробок и калибров-скоб; • 5-й и 6-й квалитеты используют при определении допусков деталей для высокоточных ответственных соединений, таких как шпинделей прецизионного оборудования, подшипников качения, шеек коленвалов и т.п.

• IT7, IT8 считаются самыми массовыми в машиностроении. С помощью этих квалитетов описывают допуски на изготовление размеров деталей ДВС, авто-, авиатранспорта, станков для обработки металла, измерительных приборов и т.д. Считается, что для ответственных соединений деталей в этих отраслях данной степени точности при их изготовлении достаточно и экономически – целесообразно.

1. IT9 оценивает точность размеров деталей в полиграфии и тепловозостроении, например, подшипники скольжения неточных валов; при изготовлении сельхозтехники, подъемно-транспортных механизмов, текстильных машин.
2. 10-й квалитет используют для описания размеров неответственных соединений при производстве подвижного состава, сельскохозяйственных машин и посадочных мест холостых шкивов на валах.

• IT11 и IT12 используют для регламентирования размеров в литых и штампованных деталях с большими зазорами, которые используются в неответственных соединениях. • Низшие квалитеты с 13го по 17й применяют для остальных неответственных размеров деталей. Как правило, это не входящие в соединения элементы, в которых допускаются свободные размеры.

Что такое посадки в системе вала?

Посадки в системе вала — посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска основного вала (черт.

Что такое система допусков и посадок?

Система отверстия, — Чтобы осуществить нужную посадку, т.е. получить нужный зазор или натяг между валом и отверстием, можно назначить больший или меньший размер вала, оставляя размер отверстия неизменным. Если диаметр вала будет больше диаметра отверстия, получим натяг (неподвижную посадку); если диаметр вала будет меньше, получим зазор (свободную посадку).

1. Следовательно, оставляя для данного номинального диаметра предельные размеры отверстия одинаковыми при всех посадках одного и того же класса точности, осуществляем необходимую посадку за счет увеличения или уменьшения размеров вала, т.е.
2. Осуществляем зазор или натяг.
3. Такая система постоянного размера отверстия и изменяющегося размера вала называется системой отверстия.

На рис.5а схематически показано, при каких посадках получаются зазоры, а при каких — натяги по системе отверстия. При системе отверстия на чертежах возле номинального размера отверстия ставят букву А с цифрой, показывающей класс точности: А 1 ; А ; А 3 ; А 4 и т.д., а возле номинального размера вала ставят букву, которая обозначает посадку, с цифрой, указывающей на класс точности. Например, Н 2а ; Х 3 ; Ш 4 ; Л 5 и т.д.

Классы точности

В
зависимости от требований, предъявляемых
к тому или другому механизму, узлу,
машине, их детали могут быть
выполнены с различной степенью точности.
Так, например, детали сельскохозяйственных
машин можно изготовлять менее точно,
чем детали токарных станков, которые
изготовляются в свою очередь с
меньшей

точностью,
чем детали измерительных приборов.
Иначе говоря, одна и та же посадка может
быть выполнена с различной точностью.

Государственным
стандартом
в системе допусков для машиностроения
предусмотрено 10
классов точности (для размеров от 1 до
500 мм).

Пять
из них 1,2,2а, 3, За — более точные,
имеющие наименьшие допуски; два
класса — 4 и 5 — менее точные;

остальные
три — 7, 8 и 9 (6-й класс в системе отсутствует)
— имеют наибольшие допуски и предназначаются
для несопрягаемых размеров.

Способы обработки деталей в зависимости от классов точности

Класс точности	Применение	Способы обработки	Посадки	Примечание
отверстий	валов
2а	В ответственных сопряжениях весьма высокой точности {подшипники качения, шарики и ролики подшипников, детали точных измерительных машин и приборов) В машинах и механизмах, работающих на больших скоростях (детали станков, тракторных, автомобильных и авиационных двигателей, электромашин и т. д.) То же для малоответственных деталей автомобилей, тракторов, сельско-	Калибровка и доводка малых отверстии, хонингование, тонкая расточка,   притирка и доводка   больших отверстий Чистовое развертывание, точное чистовое шлифование, протягивание,   прошивание и хонннгование Развертывание, протягивание, шлифование Расточка чистовым резцом, развертывание, шлифование –	Тонкое шлифование, притирка, доводка, полирование Точное чистовое шлифование, чистовая обточка Чистовое шлифование и обтачка Чистовая обточка	Прессовая   1 -я, 2-я, глухая, тугая, плотная, напряженная, скользящая и движения Все посадки, кроме прессовок 1- й  и прессовой Глухая, тугая, напряжения, плотная и скользящая Прессовая 1-я, 2-   я, 3-я, скользящая, ходовая и широкоходовая	Высший из классов, применяемых в машиностроении Наиболее распространенный в машиностроении класс точности 2
Продолжение табл. 3
Класс точности	Применение хозяйственных, текстильных машин и т. п	Способы обработки	Посадки	Примечание
	отверстий	валов
За	Для малоответственных деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных, текстильных машин и т. п.	Расточка резцом, черновое развертывание, шлифование	Чистовая обточка   валов больших диаметров и шлифование малых диаметров	Скользящая
4	В сельскохозяйственном машиностроении, паровозо – и вагоностроении, в сопряжениях штампованных деталей и т. д.	Точное сверление одним сверлом по кондуктору, двумя сверлами, зенкерование	Чистовая обточка	Прессовая скользящая, ходовая, широкоходовая, легкоходовая
5	То же	То же	То же	Скользящая и ходовая
7	Для сопрягаемых де-	Горячая штамповка,	Ковка, штам-	Не ИМЕЮТ	По этим классам
8	талей не применяют	отливка в землю	повка, прокатка,		устанавливают до-
Применяют только при изготовлении дета-		обдирка, отливка, отрезка		пуски на свободные (несопрягае-
9	лей с допускаемыми грубыми отклонениями от номинальных размеров				мые) размеры

Для
определения, к какому классу точности
относится та или иная посадка, у ее
условного обозначения проставляется
в виде индекса соответствующая цифра.
Например, глухая посадка первого класса
точности обозначается Г1;
ходовая четвертого класса точности —
Х4;
прессовая 2-я третьего класса — Пр2з
и т. д.

Только
посадки второго класса точности не
имеют цифрового обозначения; например
обозначение Пр
указывает на прессовую посадку второго
класса точности;

обозначение
Т
— на тугую и т. д. Но посадки класса
точности 2а, как и других классов, имеют
условное обозначение и цифру; например
тугая посадка класса точности 2а
обозначается Т2а

1. Виды
   погрешности обработки. Понятие о
   случайных и систематических погрешностях.

Для
правильного функционирования изделий
необходимо чтобы назначались отклонения
не только на размеры, но и на форму и
расположение поверхностей.

Под
отклонением от правильной геометрической
формы или расположения поверхности
понимают отклонение реальной детали
от номинальной, т.е. заданной чертежом:
∆=А_изм-А_треб.

В
основу нормирования положен принцип
прилегающих прямых, окружностей,
плоскостей, поверхностей и т.д.

Само
отклонение оценивается наибольшим
расстоянием от прилегающей поверхности
до реальной по перпендикуляру.

Причины
возникновения отклонений формы:

Овальность
– износ
посадочных поверхностей подшипников.

Огранка
–
бесцентровое шлифование.

Конусность
– износ инструмента.

Бочкообразность
– при обработке длинных тонких валов.

Седлообразность
– при обработке коротких толстых валов.

Обозначение
отклонений формы и расположения
поверхности.

А
– нормальная точность – 60%Т

В
– средняя точность – 40%Т

С
– высокая точность – 25%Т

Допуск
формы:

Допуск
расположения:

Примеры:

Отклонения
формы цилиндрических поверхностей, их
нормирование и примеры обозначения на
чертежах допусков формы цилиндрических
поверхностей.

Поперечное
сечение:

Овальность
Огранка
Некруглость

Продольное
сечение:

Конусообразность
Бочкообразность Седлообразность

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Детали машин и их отдельные элементы изготовляются с различной степенью точности, в зависимости от назначения и характера соединения сопрягаемых поверхностей. В отечественном машиностроении приняты десять классов точности: 1-й, 2-й, 2a, 3-й, За, 4-й, 5-й, 7-й, 8-й и 9-й. 1-й класс является (по точности) высшим.

Наибольшее распространение в машиностроении имеют 2-й, 3-й и 4-й классы. Чем выше принят класс точности, тем выше стоимость изго­тавливаемой детали. Правильно выбранным классом точности следует считать наиболее грубый класс, обеспечивающий надёжную работу соединения.

1- й класс точности. 1-й класс точности применяется для особенно точных однородных посадок. Основной метод окончательной обработки поверхностей: очень точная шлифовка для валов, многократное развёр­тывание для отверстий, притирка и прочие доводочные операции.

В общем машиностроении 1-й класс точности применяется редко. Он находит применение при изготовлении шарикоподшипников и редко при их посадке на вал или в корпус, в некоторых специальных деталях пневматических машин, в соединениях точных измерительных приборов и механизмов.

2- й      класс точности. 2-й класс точности применяется для изготов­ления важных и ответственных сопряжений, требующих однородности и взаимозаменяемости.

Основной вид изготовления: а) для валов—шлифование или тща­тельная обточка, б) для отверстий—шлифование или тщательная расточка, чистое развёртывание.

2-й класс точности одновременно с 3-м, 4-м, 5-м классами в основном применяется: в станкостроении, авто-и тракторостроении,электромо- торостроении, общем машиностроении, производстве пневматических машин и др. В общем машиностроении посадки 2-го класса являются наиболее распространёнными.

2-й класс точности охватывает все указанные ранее виды посадок как для неподвижных, так и подвижных соединений. Рассмотрим эти по­садки.

Горячая посадка (Гр) применяется при необходимости получения прочного неподвижного соединения деталей, подверженных действию ударных или переменных нагрузок, или испытывающих в эксплоатации термические деформации, например: посадка бандажей на железнодо­рожные колёса, маховых колёс на шейки валов, венца червячного колеса на обод и т. п. При горячих посадках натяг сопрягаемых деталей унич­тожается при сборке путём нагрева детали, имеющей отверстие, или путём охлаждения вала. Горячая посадка обеспечивает неподвижность и прочность деталей в соединении исключительно за счёт натяга.

Прессовая посадка (Пр) применяется в случаях необходимости ме­нее прочного и, следовательно, менее надёжного неподвижного соеди­нения, с меньшим натягом, чем при горячей посадке. Прессовая посадка может быть получена под прессом без нагрева. Эта посадка применяется при соединении, например, венца зубчатого колеса со ступицей, при посадке глухих втулок в корпуса подшипников, при посадке втулок в головки шатунов и т. д. В этих соединениях прочность прессового сое­динения достигается также за счёт натяга.

Легкопрессовая посадка (Пл) обеспечивает неподвижность соедине­ния, но без особой гарантии, и применяется чаще всего там, где прес­совую посадку из-за слабости деталей применить нельзя, например при соединении тонкостенных втулок подшипников, у которых не может быть обеспечен значительный натяг. Запрессовка таких деталей происходит при небольших усилиях с помощью лёгкого пресса.

Глухая посадка (Г), в отличие от предыдущих—Гр, Пр, Пл, может иметь теоретически до 9% соединений с зазорами; она применяется с обязательным подбором деталей, обеспечивающим средний натяг соеди­нения. При применении глухих посадок необходимо вводить дополнитель­ное крепление соединённых деталей.

Применяется эта посадка там, где требуется иметь возможность раз­борки соединения, например: для посадки ведущих шкивов, зубчатых колёс, соединительных муфт валов, вкладышей в подшипники и т. д. и где в то же время между соединёнными деталями должен существовать известный натяг.

Тугая посадка (T) теоретически может иметь до 32% соединений с зазорами. При этой посадке обязательно предохранение деталей от сме­щения. Применяется она в соединениях таких деталей, которые требуют периодической замены, например: при соединении зубчатых колёс с ва­ликами в коробках скоростей станков, шкивов, распределительных ку­лачков, при посадке шарикоподшипников и т. п.

Напряжённая посадка (H) теоретически может иметь до 60% соединений с зазором и требует для неподвижности установки приме­нения шпонок, винтов и т. п. Применяется она при посадке маховиков и шкивов на валах, при посадке шарикоподшипников, сальников втулок и т. д.

Плотная посадка (П) теоретически может дать до 92% соединений с зазором. Соединение производится от руки или деревянным молотком. Применяется в соединениях неподвижных осей в опорах, в соединениях сменных шестерён в станках, в соединениях маховичков с валиками и т. д. Применение предохранительных деталей от смещения обяза­тельно.

Скользящая посадка (С) применяется как основная при соединении деталей без натягов и допускает при смазке продольное перемещение деталей от руки, например: переключающиеся зубчатые колёса на вали­ках коробки скоростей в станках, в редукторах, фрезы на оправках пиноли в колонках радиально-сверлильных станков, центрирующие фланцы и выступы в переходных элементах и др.

Посадка движения (Д) имеет незначительный гарантированный зазор в соединении. Применяется для соединения медленно вращающихся или перемещающихся одна относительно другой деталей с минимальным зазором, например: для соединения пальца с шатуном, в передвижных и вращающихся шестернях станков, в шпинделях и делительных головках и т. д.

Ходовая посадка (X) имеет значительный гарантированный зазор. Применяется ходовая посадка для соединения деталей, вращающихся с умеренным числом оборотов, и там, где требуется наличие гарантиро­ванного зазора для слоя масла, например: в соединении подшипников со шпинделями токарных, фрезерных, сверлильных станков, в подшип­никах валов, распределительных валиков и т. п.

Легкоходовая посадка (Л) имеет удвоенный наименьший зазор, по сравнению с зазором при ходовой посадке, и увеличенный допуск основ­ной детали. Применяется для соединений, где вал вращается с большой скоростью, или для валов, работающих в длинных подшипниках, напри­мер: для подшипников валов турбогенераторов, в коренных подшипниках и подшипниках распределительных валиков двигателей внутреннего сгорания, в коренных подшипниках компрессоров, подшипниках ходовых валиков супортов станков, подшипниках многоопорных валов и др.

Широкоходовая посадка (Ш)—это посадка наибольших зазоров. Применяется в соединениях подшипников с валами у точных многообо­ротных трансмиссий, в соединениях многооборотных холостых шкивов и т. д.

3-й класс точности. Основной метод изготовления деталей: расточка, обточка и развёртывание. 3-й класс точности довольно часто применяется в комбинации со 2-м и 4-м классами.

Основное отличие этого класса заключается в значительно больших допусках отверстия и вала, по сравнению со вторым классом.

Наибольшее распространение посадки 3-го класса имеют в тяжёлом машиностроении:—при изготовлении паровых машин, в дизеле- и паро­возостроении, в орудийном деле, текстильном и сельскохозяйственном машиностроении. 3-й класс имеет кроме скользящей С₃ и подвижных Х₃₎ Ш₃ три прессовые посадки ПР1₃, ПР2₃, ПР3₃. Прессовые посадки 3-го класса применяются там, где большие натяги не вызывают опасности для прочности деталей, а выполнение соединения по посадкам 2-го класса не вызывается необходимостью или такая точность трудно дости­жима.

Сборку соединений по посадкам ПР1₃, ПР2₃ ПР3₃ предпочтительно производить методом подбора деталей.

4- й  класс точности. Основной метод изготовления деталей — механическая обработка резцом, волочение или прокатка.

Основное распространение 4-й класс имеет в сельскохозяйственном машиностроении, паровозо-и вагоностроении.

Прессовая посадка (ПP₄) 4-го класса разработана специально для паровозо- и вагоностроения, причём по допускам 4-го класса выпол­няется отверстие, а вал изготовляется по 3-му классу.

Посадки С₄, Х₄, Л₄, Ш₄ применяются для грубых подвижных соеди­нений с большим зазором.

5- й  класс точности. Применяется в тех же областях промышлен­ности, что и 4-й класс, и имеет две посадки: С₅ и Х₅.7-й, 8-й и 9-й классы точности. Эти классы точности применяются для несопрягаемых размеров, и допуски их могут быть различно распо­ложены по отношению к номинальному размеру.

Обычно для несопрягаемых размеров деталей, получающихся меха­нической обработкой, применяются допуски по 7-му классу, а для необ­работанных плоскостей (литьё, поковка) применяются допуски по 9-му классу точности.

Порядок применения этих классов точности в каждой отрасли про­мышленности обусловливается ведомственными (отраслевыми) норма­лями.

2a и За классы точности. 2a и За классы точности являются про­межуточными—соответственно между 2-м и 3-м и между 3-м и 4-м клас­сами.

Увязка размеров и допусков. Производственные погрешности вызы­ваются следующими отступлениями от номинальных данных, указываемых в чертежах:

1)    отклонениями в диаметральных, линейных и угловых размерах деталей;

2)    неправильностями геометрической формы деталей (конусность, овальность, изгиб и т. д.);

3)    непараллельностью, неперпендикулярностью, невыдерживанием заданных углов между линиями и плоскостями в деталях и собранных узлах;

4)    эксцентриситетом и несоосностью цилиндрических поверхностей, зубчатых колёс и т. д.;

5)    непрохождением осей через заданные точки;

6)    невыдерживанием заданных значений зазоров при сборке и т. д.

К многочисленным и разнообразным причинам, вызывающим появ­ление производственных погрешностей, относятся: погрешности обору­дования; погрешности инструмента; колебания режима работы; погреш­ности рабочих приспособлений; неоднородность материала изделия; ошибки рабочего; нагрев деталей при обработке и т. д.

Поэтому всякая рационализация в назначении допусков в размерных и кинематических цепях положительно сказывается на трудоёмкости и стоимости изготовления деталей, а также стоимости сборочного процесса, так как это даёт возможность устранить доделку деталей при сборке, пригонку их по месту и тому подобные дорогостоящие операции.

Конструктор и технолог должны учитывать вопросы экономики в стадии проектирования и изготовления машины.

Одним из основных требований качественного проектирования является соблюдение технологичности конструкции.

Технологичность конструкции в широком смысле этого слова охва­тывает не только технологическую, но и экономическую стороны произ­водства и показывает: в какой мере конструктор сумел экономно спроек­тировать машину, избежал введения в конструкцию излишних, трудно­выполнимых и дорогостоящих деталей или операций, экономно исполь­зовал материал и освоенные в производстве детали, а также насколько целесообразно назначил допуски и посадки и т. д.

При проектировании машины все эти вопросы должны находиться в поле зрения конструктора и должны решаться им продуманно и тех­нически грамотно, со знанием не только всех условий, влияющих на технологичность конструкции,но и конкретных технологических возмож­ностей её изготовления.

В комплексе элементов, влияющих на технологический процесс изготовления деталей, большое место занимают допуски и посадки.

Размерами и допусками в большой степени определяются взаимо­заменяемость и технологичность деталей, а во многих случаях и их конструктивные формы. Ввиду такой тесной связи между конструктив­ными формами деталей и их размерами и допусками на конструктора возлагается особая ответственность за правильный выбор и назначение допусков. Излишнее ужесточение допусков (в целях перестраховки) при­водит к удорожанию производства, требует повышенной квалификации рабочих, более точного оборудования или инструмента, удлиняет произ­водственный цикл, чем, в конечном счёте, приводит к снижению произ­водственной мощности предприятия и удорожанию продукции.

Следовательно, составленный конструктором чертёж должен заклю­чать в себе экономически целесообразные, исчерпывающие в отношении характеристики детали сведения, необходимые для последующего состав­ления технологического процесса её изготовления.

Целесообразный выбор размеров и допусков, обеспечивающих тех­нологичность деталей и требования взаимозаменяемости, сводится к соблю­дению двух следующих основных условий:

1)    разработки размеров и допусков, проставляемых на рабочих чертежах деталей, обеспечивающих правильное взаимодействие деталей, и

2)    разработки размеров и допусков, связанных с технологическим процессом изготовления деталей.

В первом случае размеры и допуски должны рассматриваться как конструктивные, а во втором—как производственные.

Конструктивными называются те допуски, которые обусловливают качество работы механизма и взаимозаменяемость деталей или узлов. К этим допускам относятся допуски на размеры, входящие в сборочные размерные цепи, и допуски так называемых свободных размеров.

Производственными называются допуски, устанавливаемые по сооб­ражениям рациональности производства с целью получения размеров детали, отвечающей заданным конструктивным допускам. Эта связь раз­меров выражается так называемыми размерными цепями.

Размерной цепью называется замкнутый контур, образованный взаим­но связанными размерами.

Сборочной размерной цепью называется размерная цепь, выражающая взаимную связь деталей или узлов механизма.

Подетальной размерной цепью называется размерная цепь, выража­ющая взаимную связь окончательных чистовых размеров одной и той же детали.

По взаимному расположению звеньев различают размерные цепи линейные, плоскостные и пространственные.

Рассмотрим на примере расчёт допусков линейной размерной сбороч­ной цепи, представленной на фиг. 440.

Сборочные размерные цепи выявляются на сборочных чертежах, а затем проверяются на замкнутость контура.

Для этой цели составляют схему размерной цепи, обходя цепь по часовой или против часовой стрелки так, чтобы конец каждого преды­дущего звена и начало последующего встречались в одной точке. Когда схема готова, составляют уравнение цепи, для чего обходят систему по контуру, выписывая со знаком плюс или минус звенья цепи, имеющие одно и то же направление. Таким образом, показанную на фиг. 440 сборочную размерную цепь можно представить уравнением

А + В — С₂ — L — S — С₁ = 0.

Звеньями этой цепи являются размеры деталей, входящие в эту цепь. Следовательно, данная сборочная цепь состоит из одной линейной цепи, связывающей различные детали.

Для получения этой связи достаточно ввести в сборочную цепь от каждой детали этой цепи только один размер; поэтому было бы непра­вильно в размерную цепь (фиг. 441) вместо размера А дать размеры p и и, так как ни тот, ни другой не могут повлиять на характер сопря­жения деталей, а следовательно, на величину зазора S.

Размеры А, p и и представляют собою подетальную размерную цепь, уравнение которой будет

A—р+u=0.

Каждая сборочная размерная цепь, кроме размеров деталей, вклю­чает и звено (в нашем примере зазор S), определяющее характер сопря­жения деталей. Такое звено называется замыкающим.

Подетальной размерной цепью называют такую цепь, которая опре­деляет характер взаимной связи окончательных размеров одной и той же детали.

На фиг. 442 дан пример такой цепи, уравнение которой будет L — А — В — С — К = 0.

Построения схем для этих цепей обычно не делают, а если в этом является необходимость, то они составляются аналогично схемам для сборочных размерных цепей. При увязке размеров в подетальных раз­мерных цепях пользуются заданными размерами, тогда уравнение записы­вается в числовых величинах, так, как это приведено на фиг. 443.

Звеньями подетальной размерной цепи являются размеры элементов детали.

При расчётах размерных цепей в сборочных единицах, особенно с большим количеством составляющих размеров, прибегают к введению

регулировочных устройств, называемых обычно компенсаторами, т. е. к подбору деталей при сборке, совместной обработке, пригонке, уста­новке при сборке, применению передвижных или переставных деталей, упругих компенсаторов, сменных деталей и т. д.

Компенсаторы назначаются для компенсации возможных ошибок и отклонений.

Однако, несмотря на простоту составления подетальных размерных цепей, изготовление деталей с большим количеством линейных размеров в подетальной цепи становится чрезвычайно сложным и даже в некото­рых случаях может оказаться нерациональным из-за трудности выдер­жать точно размеры звеньев такой цепи. Этим весьма ограничивается область применения подетальной цепи. Пользование такими цепями воз­можно лишь для деталей, не требующих точного изготовления.

Если, например, необходимо точно изготовить звенья детали, при­ведённой на фиг. 442, то подетальную размерную цепь заменяют опера­ционной. Операционная размерная цепь может быть взята от одной или двух технологических баз (фиг. 444 а, б). Технологической базой назы­вают ту исходную поверхность детали, по отношению к которой ориен­тированы все размеры детали. Размеры в этом случае называют техно­логическими, если они нанесены по тем же общим правилам, что и размеры конструктивные. Поэтому при нанесении конструктивных раз­меров на рабочих чертежах деталей необходимо всегда считаться с удобством обработки деталей в производстве.

На фиг. 444,a за технологическую базу принят правый торец валика, а на фиг. 444, б — оба торца. В обоих примерах оставлены свободные размеры: в первом — размер A, во втором—B.

Свободными называются размеры, не входящие в размерные цепи и не влияющие непосредственно на характер соединения, т. е. размеры, за счёт которых производится увязка допусков на размеры цепи.

Допуски на свободные размеры, как правило, не проставляются. Если допуск на свободный размер должен быть выдержан в пределах, не предусмотренных заводской нормалью, то величину допуска простав­ляют на чертеже.

Во всех случаях, когда свободные размеры частично или полностью проверяются калибрами, допуск по заводским нормалям обычно назна­чают по одному из грубых классов точности (7,8 и 9-му классам точ­ности по ОСТ 1010). При этом для размеров, проверяемых пробками, предусматривается отклонение в плюс (+) и для размеров, проверяемых скобами, — в минус (—).

В операционных размерных цепях выражается связь между опера­ционными размерами или операционными и окончательными размерами. От выбора технологической базы зависят величина припуска на обра­ботку и, в свою очередь, операционные размеры.

Припуском называют слой металла, удаляемый при обработке детали, а размер, по которому совершается обработка поверхности в несколько операций с оставлением для каждой операции припуска, называется опе­рационным размером.

Простейшая операционная размерная цепь состоит из двух последо­вательных операций при одной и той же технологической базе, причём припуск, оставленный от предыдущей операции, снимается на последую­щей операции.

На фиг. 445, а и б показаны для одной и той же детали операцион­ные размерные цепи, образованные размерами длины L и l, L и e и при­пуском m. Ниже даны схемы размерных цепей, уравнение для которых

имеет вид: L-l-m = 0; L-e-m= 0. Чтобы составить операционную размерную цепь для большего числа звеньев, имеющих не одну, а несколько технологических баз, —составляют схему технологического процесса детали. Для этого делается эскиз детали и наносятся между поверхностями размерные линии. На конце размерной линии у обрабаты­ваемой поверхности ставится стрелка, а у поверхности, принятой за технологическую базу, точка.

Составленная схема даёт возможность установить порядок обработки детали, принятые технологические базы, а также выявить размеры, оказывающие влияние на величину припуска, предусматриваемого для той или иной поверхности. На фиг. 445 дан чертёж такой детали, а на  фиг. 446— технологическая схема и схема операционной цепи для этой же детали (фиг. 445).

Все размеры детали, подлежащие контролю, должны быть снабжены допусками, выбор которых определяется требуемой “точностью обработки детали и соответствующей посадкой. Ниже приводятся общие указания по обозначению допусков по ГОСТ 3457-46.