Как найти мощность цехов

Производственная мощность промышленного предприятия — это максимальный годовой выпуск качественной продукции в запланированном ассортименте. Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени, поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это входная мощность; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом — выходная мощность.

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности, который используется для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

М_п = П_об × Ф_об, (1)

или

М_п = Ф_об / Т, (2)

где М_п — производственная мощность предприятия;

П_об — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий (деталей);

Ф_об — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

М_вых = М_вх + М_вв – М_выб,(3)

М_ср = М_вх + (М_вв × n₁ / 12) – (М_выб × n₂ / 12), (4)

где М_вых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

М_вх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

М_вв — мощность, введенная в течение года;

М_выб — мощность, выведенная в течение года;

М_ср — среднегодовая производственная мощность;

n₁ — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n₂ — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется приобрести еще один, аналогичный существующим.

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6 комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300 ч. Определим:

• входную производственную мощность (формула 1):

7300 × 4 = 29 200 комплектов;

• выходную производственную мощность (формула 3):

29 200 + 7300 × 2 = 43 800 комплектов;

• среднегодовую производственную мощность (формула 4):

29 200 + 14 600 × 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

______________________

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в соответствии с методическими положениями, общими для предприятий всех отраслей промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную ситуацию:

• Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции. Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых планируется производство продукции.

• Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и мер по ликвидации «узких мест».

К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

• При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве — учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.

• Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствованием организации производства, повышением квалификации работающих.

• Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления, планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества продукции и др.) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см. рис.). 

Для расчета производственной мощности используются данные:

• о количественном составе и техническом уровне оборудования;
• режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками, а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных, деревообрабатывающих, легкой промышленности и др.) фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

• производственным оборудованием;
• рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п.);
• заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
• проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к которым относятся площади:

• инструментального и ремонтного цехов;
• цеховых складов и кладовых;
• помещений отдела технического контроля;
• прочих вспомогательных помещений;
• пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие «режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный), режимный и действительный (рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей). При этом:

• для производства и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной, если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности рабочей смены или рабочих суток.

• для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы его использования;

К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

• для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
• если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Ф_о) — один из важнейших показателей, характеризующих экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Ф_о = C_прод / С_осн.ф, (5)

где C_прод — стоимость готовой продукции за определенный период;

С_оф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Р_ф = ((Ф_п – Ф_м) × 100) / Ф_п, (6)

где Ф_п — фондоотдача по плану;

Ф_м — фондоотдача по уровню мощности

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб., цена одного произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб. основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 × 500 = 17 641 665 руб., или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по формуле:

С_{осн. ф} = С_н + (С_ввф × n₁ / 12) – (С_{выб. ф} × n₂ / 12), (7)

где С_{осн. ф} — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

С_н — стоимость основных фондов на начало периода;

С_ввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

С_{выб. ф} — стоимость выведенных основных фондов;

n₁ — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с момента ввода до конца периода;

n₂ — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

• С_{осн. ф} (формула 7) = 2 × 15 млн + 5 / 12 × 15 млн = 36,25 млн руб.;
• фондоотдача по уровню производственной мощности (формула5) = 17,642 / 36,25 = 0,487.

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

((0,5 – 0,487) × 100) / 0,5 = 2,6 %,

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже плановой на 2,6 %.

Выводы

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с помощью такого показателя, как фондоотдача.

Методика расчета производственной мощности

Производственная
мощность предприятия
определяется по мощ­ности основных
(ведущих) производственных единиц —
цехов, участков.

Производственная
мощность цехов и участков
определяется
по мощности основного технологического
оборудования (агрега­тов, установок,
групп оборудования и т.д.).

Расчет
производствен­ной мощности предприятия
осуществляется по всем его производ­ственным
подразделениям — от группы технически
однотипного оборудования к производственным
участкам, от цехов к производ­ственным
единицам, от производственных единиц
к предприятию в целом.

Мощность ведущего
подразделения (например, группы
обору­дования) определяет мощность
подразделения следующей ступени
(участка); по мощности ведущего участка
устанавливают мощность цеха и т.д. При
наличии на предприятии нескольких
ведущих производств, цехов, участков,
агрегатов или групп оборудования его
производственная мощность определяется
по тем из них, кото­рые выполняют
наибольший по трудоемкости объем работ.
Если имеется несколько производств или
цехов с замкнутым циклом производства
по выпуску однотипной продукции, то
производствен­ная мощность комплекса
определяется как сумма мощностей
вхо­дящих в его состав ведущих
производств или цехов.

Метод расчета
производственной мощности участка,
цеха, завода во многом определяется
типом производства. На заводах серийного
и единичного производства расчет ведется
по группам оборудо­вания и производственным
подразделениям. Определение
произ­водственной мощности начинается
обычно с расчета пропускной способности
агрегатов или групп оборудования.
Различают агре­гаты периодического
действия, предметно-специализированные
и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная
мощность (М_r)
цеха или участка,
оснащен­ного однотипным
предметно-специализированным оборудованием
(ткацкие станки, прядильные машины и
т.д.), определяется по формуле:

М_r
= П_ч×Ф_пл×Н,

где П_ч
— часовая производительность оборудования;

Ф_пл
— плано­вый (эффективный) годовой
фонд времени работы единицы оборудования,
ч;

Н
— среднегодовой парк этого вида
оборудо­вания, учтенный при расчете
производственной мощности.

Производственная
мощность (М_r)
агрегатов периодического действия
(химические агрегаты, автоклавы и т.п.)
определяется по формуле:

,

где В_м
— вес сырых материалов;

Ф_пл
— плановый годовой фонд времени работы
оборудования, ч;

t_ц.п
— продолжительность цикла переработки
сырья, ч;

КВГ
— коэффициент выхода го­товой продукции
из сырых материалов.

Производственная
мощность (М_r)
цехов массового и крупно­серийного
производства определяется
исходя из планового (эффек­тивного)
фонда времени, ритма, или такта, работы
конвейеров:

,

где Ф_пл
— плановый фонд времени работы конвейера
(сутки, год), мин;

t
— такт схода готовых изделий с конвейера,
мин.

Производственная
мощность (М_r)
предприятия или цеха при однородном
оборудовании
(текстильная фабрика и др.) рассчиты­вается
по формуле:

,

где Ф_пл,
— плановый фонд времени работы
оборудования, ч;

t_ед
— затраты времени на единицу продукции
(трудоемкость), ч/м²;

Н
— среднегодовое количество однотипного
оборудования.

Для агрегатов и
станков с технологической специализацией
мощность рассчитывается путем определения
потребности в станко-часах по этим
агрегатам или по группам станков и
сопоставления результатов с располагаемым
фондом времени.

Расчеты по
производственным площадям проводятся
в основ­ном только по маломеханизированным
сборочным и литейным цехам, объем выпуска
которых лимитируется размером
производ­ственной площади.

Пропускная
способность по производственным площадям
Р_пл(м²×дни)
определяется по формуле:

Р_пл
=П_п×Ф_пл
,

где П_п
— производственная площадь цеха, м²;

Ф_пл,
— плановый (эффективный) годовой фонд
времени работы цеха (участка), дней.

При расчете
производственной мощности предприятия
необ­ходимо одновременно с расчетом
производственных мощностей ведущих
цехов определить мощность оборудования
других цехов и служб с целью выявления
«узких мест» и наметить пути их
уст­ранения. Под «узким
местом»
следует понимать те цехи, участки,
агрегаты и группы оборудования основного
и вспомогательного про­изводства,
чья пропускная способность не соответствует
мощности ведущего звена, по которому
устанавливается производственная
мощность предприятия. Соответствие
пропускной способности ведущих цехов,
участков и остальных звеньев предприятий
опре­деляется путем расчета коэффициента
сопряженности
(К_с)
по фор­муле:

,

где М₁
и М₂
— мощность цехов, участков и агрегатов,
для которых определяется коэффициент
сопряженности, в принятых еди­ницах
измерения;

Р_у
— удельный расход продукции первого
цеха для производства продукции второго
цеха.

Расчет производственной
мощности ведущего цеха (М_ц)
произ­водится по формуле:

М_ц
= М₁а₁,
М₂а₂,
…, М_nа_n,

где М₁,
М₂,
…, М_n
— производственная годовая мощность
одно­типного оборудования;

а₁,
а₂,
…, а_n
— количество единиц дан­ного вида
оборудования.

Расчет производственной
мощности предприятия в целом не сводится
к простому суммированию мощностей
однородных участ­ков.

Она определяется
по ведущим участкам и цехам на основе
предварительного выравнивания загрузки,
т.е. согласования уровня использования
оборудования по его группам и стадиям
обработки с расшивкой «узких мест».
Степень использования производствен­ной
мощности предприятия характеризуется
коэффициентом
исполь­зования мощности
(К_и.м),
который определяется по формуле:

К_и.м
=О_факт/М_ср.г,

где О_факт
— фактический объем выпуска продукции;

М_ср.г
— сред­негодовая производственная
мощность.

Различают входную,
выходную, проектную и среднегодовую
производственную мощность (рис. 6.7).

Рис. 6.7. Виды производственных мощностей

Под входной
мощностью
понимают производственную мощность
предприятия (цеха, участка) на 1 января
текущего года или на конкретную дату
предшествующего периода. Под выходной
мощ­ностью (М_к)
понимают производственную мощность
предприятия (цеха, участка) на конец
планового периода, которая определяется
по формуле:

М_к=М_н+М_с+М_р+М_п+М_из–М_в,

где М_н
— производственная мощность на начало
периода;

М_с
— ввод мощности в результате строительства;

М_р
— прирост мощ­ности вследствие
реконструкции предприятия;

М_п
— увели­чение
мощности в результате технического
перевооружения и других мероприятий;

М_из
— увеличение (уменьшение) мощ­ности
вследствие изменения номенклатуры
(трудоемкости) продукции;

М_в
— уменьшение мощности вследствие
выбытия оборудования.

По предприятиям
(цехам, участкам), мощности которых
вве­дены в действие, но не освоены, за
производственную мощность принимается
проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая
мощность
(М_год)
— это мощность, которой будет располагать
предприятие (цех, участок) в среднем за
расчетный период или за год, она
определяется балансовым методом:

где М_н
— производственная мощность на начало
периода;

М_вв
— производственные мощности, введенные
в действие в течение года;

М_в
— выбывшие в течение года производственные
мощ­ности;

Ч_вв
— число
месяцев эксплуатации введенной в
действие производственной мощности;

Ч_в
— число месяцев с момента выбытия
производственной мощности до конца
года.

Для агрегатов с
технологической специализацией
(большинство видов металлообрабатывающего
оборудования, деревообрабаты­вающих
станков) расчет производственной
мощности сводится к определению
пропускной способности оборудования
и расчету коэффициента его загрузки,
т.е. к составлению баланса загрузки
оборудования (табл. 1.1).

Таблица 1.1 Баланс
загрузки оборудования.

Показатели	Коли­чество изделий плану	Группа оборудования
Токарные станки	Фрезерные станки
Норна времени на изделие	Потреб-ность в Станко часах на программу	Норма времени изделие	Потребность в станко-часах на программу
1. Потребность в станко-чэсах: изделие Л изделие В	2500 3100	9.5 9.6	23 750 29 760	3,8 5,1	9500 15 610
2. Итого на выпуск товарной продук­ции (суммарная потребность в станко-часах) незавершенного производства (+2%)			53 510 1070		25 310 506
3. Всего станко-часов на программу (потребный фонд времени)		53 510 × 1070 = 54 580	25 310 + 506 = 25 816
4. Планируемый процент выполне­ния норм		110%		110%
5. Потребный фонд времени в станко-часах на программу с учетом планового процента выполне­ния норм (Л)		54560/110×100=49618	25816/110×100=23469
6. Режим работы оборудования в часах (2 смены)			16		16
7. Плановый (эффективный) годовой фонд времени работы одного станка (Фт)		3700		3700
8. Число станков в группе (W)		15	7
9. Фонд времени работы группы обо­рудования Р (рас­полагаемый фонд времени)		3700×15 = 55 500	3700 х 7 = 25 900
10. Коэффичиент загрузки оборудо­вания		49 618/55 500 = 0.89	23469/25 900 = 0,91
11 Недостаток (-) или избыток (+) станко-часов		55 500-49618 = +5862	25 900-23 469 = +2431
12. Недостаток!-) или избыток (+) станков		5882/3700 = +1,6	2431/3700 = +0,66

Расчет баланса
загрузки
по группам одно­типного оборудования
производится в следующем порядке:

1) проводится
рациональное распределение видов работ
по груп­пам взаимозаменяемого
оборудования;

2) рассчитываются
нормы затрат времени на единицу каждого
вида изделий по группам оборудования
и рабочим местам;

3) определяется
загрузка оборудования производственной
про­граммой (потребный
фонд времени в станко-часах, П)
как произве­дение нормы времени на
изготовление одной детали (t)
с учетом выполнения норм и годовой
производственной программы (N).
Загрузка оборудования в станко-часах
определяется по всей но­менклатуре
изделий, закрепленных в годовой
производственной программе за данной
группой оборудования, по формуле:

где m
— число наименований деталей,
обрабатываемых на станках;

t
— трудоемкость изготовления деталей;

— коэффициент
выполнения норм на участке;

4) производится
расчет пропускной способности оборудования
(располагаемого
фонда времени в станко-часах, Р)
как произведе­ние планового
(эффективного) фонда времени одного
станка (Ф_пл)
и числа станков в группе оборудования
(Н)
по формуле:

Р=
Ф_пл×
Н;

5) вычисляется
избыток
или дефицит
станко-часов
по группам оборудования путем сопоставления
загрузки оборудования (потреб­ного
фонда времени, П)
с пропускной способностью оборудова­ния
(располагаемым фондом времени, Р);

6) определяется
коэффициент
загрузки оборудования
(К_з.об)
по формуле:

Если баланс загрузки
оборудования выявит излишки станко-часов
по группам оборудования (П–Р≥0),
а К_з.об≤1,
то производствен­ная программа должна
быть увеличена.

Если П–Р≤0,
а К_з.об
≥1, то имеет место недостаток станко-часов
по данной группе обору­дования.

Подобные расчеты
выполняются по тем группам оборудова­ния,
которые являются ведущими для данного
производства. По остальным группам
оборудования расчет мощности производится
в случаях, если данная группа может
оказаться «узким местом» и лимитировать
производство.

В цехах и на
участках, где производственная мощность
опреде­ляется производственной
площадью, проводится расчет баланса
производственной площади в
квадрато-метро-часах аналогично расчету
в станко-часах. Более объективно загрузку
оборудования предприятий с прерывным
режимом работы отражает коэффи­циент
сменности, а для предприятий с непрерывным
процессом производства — коэффициент
загрузки оборудования.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #

  19.05.201517.21 Mб32742 КУРС. Англ. язык. Аванесян. в формате .pdf

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Примечание. Текст задачи взят с форума.

Содержание урока “Расчет производственной мощности цеха, предприятия”

Задача. Производственная мощность кухни    

Емкость котлов 120 л. Коэффициент заполнения котлов 0,9. Средний объем одного блюда 0,5 л.

Среднее время варки пищи за один производственный оборот котлов составляет 120 мин.

Организационно-технологические простои оборудования в смену 50 мин.

Время на подготовительно-заключительные операции в среднем на одну варку пищи составляет 20 мин. Продолжительность работы кухни в сутки 10 часов. Столовая работает 305 дней в году.  

Рассчитайте суточную производственную мощность кухни и годовую производственную программу столовой по выпуску первых блюд.

Комментарий.

Если вдуматься в суть задачи… ну, ладно, допустим, что существует некий “суповой макдональдс”, когда бесконечно потребляется один и тот же продукт, в одной и той же рецептуре, круглый год. Рыночные и сезонные колебания спроса автора не волнуют. Оставим смысловое наполнение (какой же, все-таки, бред…) на совести автора.

Данная задача приводится исключительно потому, что методика ее решения пригодится для промышленных предприятиях с серийным производством. Стоит обратить внимание и на то, что почему-то автор не учитывает режим работы персонала. На практике обязательно обратите на это внимание. С этим фактом связан также вопрос, как интерпретировать фразу “в смену”. Если время работы кухни 10 часов, то у нас одна смена 10 часов или две смены по пять часов? При условии 40-часовой рабочей недели, получается, что одна смена со скользящим графиком работы персонала. То есть один человек может работать не более четырех дней в неделю.

Решение.

Начнем с суточной “производственной мощности”.

Номинальный фонд времени составит:

10 часов х 60 минут = 600 минут

Эффективный фонд времени

600 – 50 = 550 минут

Время производственного цикла

120 + 20 = 140 минут

Количество операционных циклов в сутки составит

550 / 140 ≈ 3,93 = 3

Вот первый “сюрприз”. Если бы у нас было серийное производство, то недостающие 10 минут (140х4 – 550) мы бы оплатили как сверхурочные и получили дополнительный объем продукции на склад (!). Но… у нас скоропортящаяся продукция, которая должна быть еще и продана и потреблена. Время работы ограничено режимом работы учреждения. То есть “на склад” мы положить ничего не можем! Поэтому принимаем число производственных циклов равным трем.

Теперь определяем объем продукции в порциях.

120 * 0.9 / 0.5 = 216 порций

Таким образом, выпуск в сутки составит 216 * 3 = 648 порций

Опять же, если бы речь шла о производстве, за счет переработки мы бы имели 4 производственных цикла. (216х4)

Годовой выпуск составит

648 * 305 = 65 880 порций

Задача 2. Определить годовую производственную мощность цеха

В цехе машиностроительного завода три группы станков: шлифовальные – 5 ед., строгальные – 11 ед., револьверные – 15 ед. Норма времени на обработку единицы изделия в каждой группе станков соответственно 0,5 ч., 1,1 ч. и 1,5 ч.

Определить годовую производственную мощность цеха, если известно, что режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8 ч.; регламентированные простои оборудования составляют 7% режимного фонда времени, число рабочих дней в году – 255.

Решение.

Для того чтобы найти годовую производственную мощность цеха нам нужно найти действительный годовой фонд рабочего времени. Он находится по формуле:

Ф_н – номинальный фонд рабочего времени, измеряется в часах.

n – регламентированные простои оборудования, измеряются в процентах.

N_об – количество оборудования в цехе, измеряется в штуках.

Для того, чтобы рассчитать номинальный фонд рабочего времени нужно воспользоваться формулой:

Ф_нд – номинальный фонд рабочего времени в днях. Измеряется в днях в году.

С – количество смен в рабочем дне.

t – длительность смены. Измеряется в часах.

Найдем номинальный фонд рабочего времени. Подставим значения в формулу.

Ф_н = 255*2*8=4080 ч.

Теперь мы можем рассчитать действительный годовой фонд рабочего времени. Подставим значения в формулу.

Ф_д=4080*(1-7/100)*(5+11+15)=4080*0,93*31=117626,4 ч.

Теперь мы можем рассчитать годовую производственную мощность цеха. Это можно сделать по формуле:

Н_ч – норма времени на обработку изделия. Измеряется в нормо-часах на штуку.

Ф_д – действительный годовой фонд рабочего времени.

Подставим значения в формулу:

ВП=37944/(0,5+1,1+1,5)= 117626,4 /3,1=37944 штук продукции

Ответ: Производственная мощность цеха составляет ВП = 37944 штук условных изделий в год

Задача 3. Определить производственную мощность цеха и годовой выпуск товарной продукции

Определить годовую производственную мощность цеха и его годовой выпуск товарной продукции, если коэффициент использования производственной мощности – 0,95. Данные для расчета приведены в таблице ниже.

№ п/п	Показатели	Значения показателей
1	Количество станков, шт.	25
2	Режим работы цеха, смен	2
3	Длительность смены, час.	8
4	Норма времени на обработку изделия, нормо-час/шт.	0,5
5	Номинальный фонд рабочего времени, дней в году	230
6	Регламентированные простои оборудования в ремонте, %	4

Решение.

Найдем номинальный фонд рабочего времени. Для этого воспользуемся формулой:

С – количество смен в рабочем дне.

t – длительность смены. Измеряется в часах.

Подставим значения в формулу.

Ф_н=230*2*8=3680 ч.

Найдем действительный годовой фонд рабочего времени. Для этого воспользуемся формулой:

Ф_н – номинальный фонд рабочего времени, измеряется в часах.

n – регламентированные простои оборудования, измеряются в процентах.

N_об – количество оборудования в цехе, измеряется в штуках.

Подставим значения в формулу.

Ф_д=3680*(1-4/100)*25=3680*0,96*25=88320 ч.

Найдем годовую производственную мощность цеха. Воспользуемся формулой:

Н_ч – норма времени на обработку изделия. Измеряется в нормо-часах на штуку.

Ф_д – действительный годовой фонд рабочего времени.

Подставим значения в формулу.

ВП=88320/0,5=176640 шт.

Теперь мы можем найти годовой выпуск товарной продукции. Для этого воспользуемся формулой:

К_вп – Коэффициент использования производственной мощности.

ВП – годовая производственная мощность цеха.

ТП=176640*0,95=167808 шт.

Ответ: Теоретический возможный выпуск товарной продукции составляет ТП=167 808 шт., теоретическая производственная мощность цеха ВП = 176 640 шт.

Задача 4. Определить годовую производственную мощность предприятия

Определить годовую производственную мощность предприятия и уровень ее использования по следующим данным.

№ п/п	Показатели	Значения
1	Производственная мощность предприятия на начало года (входная), млн. грн.	10
2	Производственная мощность, которая нарастает в результате модернизации и совершенствования технологии, млн. грн.	0,4
3	Количество месяцев использования этой мощности	4
4	Производственная мощность, которая вводится в результате нового строительства и реконструкции, млн. грн.	0,5
5	Месяц введения	Ноябрь
6	Производственная мощность, выведенная из производства, млн. грн.	0,3
7	Месяц снятия с производства	Февраль
8	Производственная программа предприятия, млн. грн.	9,4

На основании исходных данных, приведенных в таблице выше, определить выходную, среднегодовую производственную мощность предприятия и коэффициент использования производственной мощности.

Решение.

Различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощность. Входная мощность – это мощность на начало года. Выходная мощность – это мощность на конец года.

Найдем выходную производственную мощность. Для этого воспользуемся формулой:

Мвых = Мп + Мм + Мр – Мл

М_п – производственная мощность предприятия на начало года. Измеряется в грн.

М_м – мощность, которая нарастает в результате модернизации оборудования, усовершенствования технологии. Измеряется в грн.

М_р – мощность, которая вводится в результате нового строительства или реконструкции предприятия. Измеряется в грн.

М_л – мощность, которая выведена с производства. Измеряется в грн.

Подставим значения в формулу.

М_вых =  10+0,4+0,5-0,3=10,6 млн. грн.

Определим среднегодовую производственную мощность. Воспользуемся формулой:

n1,n2 – количество месяцев использования введенной мощности.

n3 – количество месяцев, в течении которых не используется мощность, выведенная с производства. Подставим значения в формулу.

М_с=10+0,4*4/12+0,5*3/12+0,3*9/12=10+0,13+0,125+0,675=10,93 млн. грн.

Теперь найдем коэффициент использования производственной мощности. Это можно сделать по формуле:

ОП – объем производства.

ПМ – производственная мощность.

Подставим значения в формулу.

К_ипм=9,4/10,93=0,86

Ответ: Коэффициент использования производственной мощности К_ипм=0,86, Расчетная годовая производственная мощность М_вых=10,6, М_с=10,93

Задача 5. Определить среднегодовую производственную мощность предприятия

Мощность предприятия на начало года насчитывала 35 800 т. конечной продукции. В течение года были введены следующие мощности: в июне – 3500т., в августе – 5420 т., в октябре – 2750 т. Было выведено мощностей: в апреле – 2250 т., в ноябре 8280 т. Необходимо определить: среднегодовую производственную мощность и мощность предприятия на конец года.

Решение.

Найдем среднегодовую мощность предприятия. Среднегодовую производственную мощность можно также определить и по следующей формуле:

М_м. – производственная мощность на начало года.

М_р. – мощность, которая вводится в эксплуатацию.

М_л. – мощность, которая выбыла с эксплуатации.

n₁ – количество месяцев эксплуатации i-той мощности, которая введена в действие на протяжении года.

n₂ – количество месяцев после вывода с эксплуатации i-той мощности на протяжении года, месяца.

Подставим значения в формулу.

М_с.= 35 800 + (3500*7+5420*5+2750*3)/12 – (2250*9+8280*2)/12= 35 800 +

+ (24 500+27 100+8250)/12 – (20 250+16 560)/12=35 800 + 59 850/12 –

– 36 810/12 =35 800 + 4985,7 – 3067,5=37 720 т.

Найдем производственную мощность на конец года. Для этого прибавим к производственной мощности на начало года добавленные мощности и вычтем выведенные мощности.

Подставим значения в формулу.

М_к.г.= 35 800+3500+5420+2750-2250-8280 = 36 940т.

Задача 6. Определить коэффициент использования производственной мощности

Предприятие производит электродвигатели. На основе данных, представленных в таблице, определить выходную и среднегодовую производственную мощность предприятия и коэффициент использования производственной мощности.

Показатели	Значения
Производственная мощность предприятия на начало года (входная), млн. грн.год	12
Производственная мощность, которая увеличивается в результате модернизации и усовершенствования производственной технологии: с первого октября, млн. грн.	0,8
Производственная мощность, которая вводится с первого сентября в результате реконструкции, млн. грн.	0,6
Производственная мощность, выведенная с первого марта, млн. грн.	0,4
Производственная программа предприятия, млн, грн.	10

Решение.

Различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощность. Входная мощность – это мощность на начало года. Выходная мощность – это мощность на конец года.

Найдем выходную производственную мощность. Для этого воспользуемся формулой:

Мвых = Мп + Мм + Мр – Мл

М_п – производственная мощность предприятия на начало года. Измеряется в грн.

М_м – мощность, которая нарастает в результате модернизации оборудования, усовершенствования технологии. Измеряется в грн.

М_р – мощность, которая вводится в результате нового строительства или реконструкции предприятия. Измеряется в грн.

М_л – мощность, которая выведена с производства. Измеряется в грн.

Подставим значения в формулу.

М_вых= 12+0,8+0,6-0,4= 13 млн. грн.

Определим среднегодовую производственную мощность. Воспользуемся формулой:

n1,n2 – количество месяцев использования введенной мощности.

n3 – количество месяцев, в течении которых не используется мощность, выведенная с производства. Подставим значения в формулу.

М_с = 12+0,8*3/12+0,6*4/12-0,4*10/12=12+0,2+0,2-0,33=12,07 млн. грн.

Теперь найдем коэффициент использования производственной мощности. Это можно сделать по формуле:

ОП – объем производства.

ПМ – производственная мощность.

Подставим значения в формулу.

К_ипм= 10/12,07 = 0,829

Ответ: К_ипм=0,829, М_вых=13 млн. грн., 12,07 млн. грн.

0
 

 Производственные показатели |

Описание курса

| Планирование производственных процессов 

Вычисление производственной мощности выполняется для определения работоспособности предприятия в вопросе производства товаров или оказания услуг.

Что такое производственная мощность предприятия

Производственная мощность – это рассчитываемое значение, показывающее объем товаров, который организация способна изготовить за установленный временной отрезок. Параметр используют для определения:

• рентабельности производства;
• сроков и окупаемости;
• возможности выполнения поставленной задачи и т.д.

Плановая производственная мощность

Под плановым показателем понимается максимальная способность организации производить товары согласно установленному графику при задействовании всех доступных ресурсов. В них входят технологические процессы, имеющаяся аппаратура, персонал и финансы. 

Проектная производственная мощность предприятия

Проектный показатель, наоборот, отражает количество требующихся ресурсов для достижения заданного значения. При вычислении параметра результат отражает:

• количество необходимого оборудования;
• численность штата;
• финансовые затраты;
• количество и размеры необходимых площадей.

Производственная мощность по данным баланса производственных мощностей

Описываемый показатель – величина не постоянная. Она всегда меняется со временем. В связи с этим никогда не используется единое фиксированное значение. Существуют три параметра, которые рассчитываются на конкретную дату согласно имеющимся ресурсам:

1. Входной.
2. Выходной.
3. Усредненный.

Входная мощность

Стандартно, параметр обозначает работоспособность предприятия на 1 янв. года. В частных случаях может использоваться другая дата. Показатель позволяет составить прогноз работы организации, что позволяет составить проект по оптимизации и модернизации технологического процесса. 

Выходная мощность

Выходной показатель рассчитывается на 1 янв. года, следующего за годом, в котором рассчитывалась входная мощность. Он позволяет увидеть результаты работы, увидеть регресс или прогресс, произошедший в течение календарного года. 

Среднегодовая производственная мощность

Усредненный показатель за год показывает текущее соотношение достигнутого результата к поставленным планам. На основании параметра происходят корректировки технологического процесса, требующиеся для выполнения поставленной задачи в вопросе изготовления продукции.

От каких факторов зависит производственная мощность

Общие факторы, влияющие на уровень работоспособности предприятия, это:

• технологическое развитие используемого оборудования;
• ассортимент выпускаемой продукции и его качество;
• квалифицированность персонала;
• уровень организации рабочего процесса.

Показатели мощности, вычисляемые на разную дату, разнятся из-за изменения этих факторов. Например, резкий скачок может произойти из-за ввоза новой аппаратуры, а снижение – из-за поломки старого и отсутствия возможности его срочного ремонта или замены.

Причины увеличения и выбытия производственной мощности

Причины, вследствие которых показатель мощности может увеличиться:

• добавление новых и расширение старых площадей;
• реконструкция технологического процесса;
• модернизация оборудования или его замена на новое;
• повышение используемых человеко-часов работы;
• снижение трудозатрат на изготовление.

Уменьшение показателя мощности может происходить из-за:

• износа используемой аппаратуры;
• снижения количества персонала или часов работы;
• повышение сложности производства;
• окончание срока действия лизинга без приобретения оборудования по остаточной стоимости.

Расчет производственной мощности предприятия: получение данных

Для вычисления показателя мощности используются сведения о:

• списке аппаратуры в использовании;
• предпочитаемом режиме эксплуатации оборудования;
• графике работы площадей;
• текущем уровне квалификации персонала;
• трудозатратах технологического процесса;
• номенклатуре и ассортименте товаров.

Базовые правила расчета производственной мощности

При вычислении производственной мощности требуется соблюдать стандартные правила:

• принятие во внимание всей имеющейся аппаратуры, в том числе и сломанных единиц, простаивающих и ожидающих ремонта (резервное оборудование не учитывается);
• при вводе в использование новых единиц аппаратуры данные о них включаются в расчет со дня начала эксплуатации;
• учет всей имеющейся техники с соблюдением режима взаимозаменяемости;
• использование исходных данных, которые отражают показатели при полном использовании всех имеющихся ресурсов;
• время простоя не принимается в расчеты вне зависимости от причин. 

Расчет производственной мощности предприятия (общая формула)

Базовая формула, по которой вычисляется производственная мощность организации, выглядит следующим образом:

ФР * П = М, где

• ФР – фонд работы по плану, равный количеству суток в году за вычетом праздничных и выходных дней, времени простоя и пересменок, а также других периодов, когда предприятие не занимается выпуском продукции;
• П – производительность аппаратуры на установленную временную единицу согласно техническому паспорту;
• М – результат, отражающий производственную мощность предприятия.

Усредненный показатель вычисляется по формуле:

Выходной показатель + Вводимая мощность – Мощность, выбывающая на расчетное время

Фонд времени работы оборудования

Фонд работы – это основной показатель, по которому рассчитывается мощность производства. Он определяет временной период, когда организация занимается выпуском продукции. Различают три формы фонда:

• календарный;
• режимный;
• эффективный.

Календарный фонд времени

Как можно понять по названию, календарный фонд отражает количество рабочих дней в году. Он рассчитывается по формуле:

Число календарных дней в году * 24

Режимный (номинальный) фонд времени

Номинальный или режимный фонд равен календарному при работе организации без перерывов. Если технологический процесс приостанавливается, номинальный показатель рассчитывается по формуле:

Число рабочих суток в течение года * Усредненная длительность одной смены * Число выполняемых смен за 24 часа 

Эффективный фонд времени

Эффективный или «реальный» фонд времени вычисляется по номинальному показателю с принятием во внимание прерывания производства для проведения ремонтных процедур. Он рассчитывается по формуле:

Показатель режимного фонда * (1 – Процент потерь рабочего периода / 100)

В среднем параметр потерь в зависимости от различных факторов составляет от 2% до 12%. 

Мощность ведущих цехов, участков, агрегатов

Для получения более точных данных следует проводить расчет для каждого структурного подразделения и типа оборудования отдельно. Вычисления выполняются в следующем порядке:

• аппаратура и группы технологического оборудования;
• участки производства;
• основные цеха;
• все предприятие.

Ведущие цеха, участки, агрегаты

Итак, ведущие цеха, участки и агрегаты – это площади предприятия, на которых выполняются наиболее трудозатратные производственные процессы. Список зон и уровень их оптимальной загруженности указывается в рекомендательных материалах по определению производственной мощности.

Узкое место

«Узкое место» – это параметр, показывающий несоответствие между значением производственной мощности отдельных площадей относительно возможностей используемой аппаратуры и применяемого технологического процесса. Этот показатель не принимается по внимание при определении мощности предприятия в целом. 

Расчет выходной и среднегодовой мощности

Пример расчета: в цеху расположено 2 комплекса лазерного оборудования, в июле текущего года предприятие планирует закупить еще один комплект идентичного имеющемуся оборудованию. Данная площадь занимается изготовлением деталей. На производство в среднем тратится 30 мин.

В итоге, в начале расчетного периода за 60 мин. изготавливается 4 детали (с каждого станкак по 2), а в конце – 6 (3 станка, каждый по 2). При принятии номинального фонда времени за 7 тыс. часов производственная мощность будет равна:

1. Входной показатель: 7 000 * 4 = 28 тыс. деталей.
2. Выходной показатель: 28 000 + 7 * 2 = 42 тыс. деталей.
3. Усредненное значение за год: 28 000 + 14 000 * 5 / 12 = 33 тыс. 833 детали. 

Какие факторы учитываются при определении производственной мощности

В процессе вычисления показателя производственной мощности следует учитывать следующие моменты:

• периоды простоя аппаратуры и использование производства не на полную мощность не принимаются во внимание;
• временные потери, проявляющиеся из-за брака, недостатка персонала или материалов, не учитываются в расчетах;
• технологические потери, заложенные в план, учитываются при расчете показателя;
• вычисленный показатель мощности имеет точность только на ту дату, по показателям которой он рассчитывался (значение динамично, оно может меняться ежедневно, только если производство не полностью автоматическое). 

Фондоотдача: определение, расчет, пример расчета

Фондоотдача – это параметр, определяющий экономическую эффективность мощностей предприятия. Он вычисляется по формуле:

Цена изготовленных товаров за конкретный период / Усредненную цену товаров за год

Среднегодовая стоимость вычисляется по формуле:

ОФ + (ВФ * х1 * 12 ) – (ВБФ * х2 / 12), где

• ОФ – стоимость основного фонда на начало расчетного срока;
• ВФ – стоимость вводимых фондов;
• ВБФ – стоимость выбывших фондов;
• х1 – длительность работы вводимых фондов в полных месяцах;
• х2 – длительность отсутствия выбывших фондов в полных месяцах.

Пример:

• цена одного комплекта используемого оборудования – 10 млн. руб.;
• стоимость одной готовой детали – 1 тыс. руб.;
• планируемый показатель фондоотдачи – 0.5 руб. на 1 руб. основного фонда.

Расчет (данные взяты из предыдущего примера расчета производственной мощности):

1. Стоимость среднегодового показателя мощности: 33 833 деталей * 1 000 руб. = 33 млн. 833 тыс. руб.
2. Среднегодовая стоимость производственного фонда (оборудования): 2 * 10 000 000 + 5 / 12 * 10 000 000 = 24 млн. 166 тыс. 666 руб.
3. Фондоотдача: 33 833 000 / 24 166 666 = 1,399.

Методы расчета производственной мощности

Вычисление показателя мощности предприятия может выполняться по двум методикам:

1. Согласно трудоемкости производства.
2. Согласно общей производительности оборудования.

По трудоемкости продукции

Для расчета по трудоемкости применяется следующая формула:

Эффективный фонд * Количество оборудования / Техническая норма, установленная для изготовления одной единицы продукции

По производительности оборудования

Расчет согласно общей производительности выполняется по формуле:

Эффективный фонд * Количество Оборудования * Производительность оборудования из расчета норма работы одного станка за один час

Анализ функционирования предприятия

Анализ деятельности требуется для получения показателя производственной мощности, который будет отражать работу предприятия при оптимальном использовании ресурсов и загрузке оборудования. Анализ проводится следующим образом:

• подсчет количества используемого оборудования – предполагается, что в организации применяется ограниченное количество единиц аппаратуры или техники;
• определение временного промежутка, который затрачивается на обработку и изготовление одного экземпляра продукции;
• определение оптимального значения количества товаров, которое можно изготовить за установленный временной период.

Для чего нужно анализировать критическую точку

Анализ критической точки необходим для получения реального показателя производственной мощности, по которому ресурсы предприятия будут использоваться в оптимальном режиме. Процесс подразумевает составление графиков зависимости между понесенными финансовыми затратами и доходами, полученными исходя из объема выпускаемой продукции. Точка пересечения графиков указывает на показатель производственной мощности, при достижении которого предприятие работает «в ноль», то есть не несет убытков.

На Заметку: На основании графика анализа обосновывается параметр мощности, которого нужно добиться для получения прибыли. 

Способы увеличения производственной мощности

Существует несколько способов повышения мощности предприятия. Их можно разделить на две группы:

• выполняемые путем финансовых влияний;
• выполняемые посредством оптимизации и модернизации рабочего процесса.

В первые группу входят следующие действия и процедуры:

• замена оборудования на современные более технологичные аналоги;
• обновление парка аппаратуры, находящейся в аварийном состоянии;
• повышение износостойкости оборудования;
• улучшение качества используемого сырья;
• модернизация всего технологического процесса;
• ремонт;
• увеличение срока эксплуатации.

В способы оптимизации и модернизации рабочего процесса входят следующие процессы:

• увеличение парка оборудования;
• повышение количества смен для обеспечения эксплуатации с минимальными простоями;
• снижение количества циклов, необходимых для выпуска товаров;
• оптимизация используемых площадей;
• введение узконаправленной деятельности;
• корректировка процедуры планирования работы.

Распространенные ошибки

Ошибка: Попытки увеличения производственных мощностей только за счет оптимизации и корректировки технологического процесса.

Добиться заметного показателя ПМ без финансовых влияний можно только в частных случаях. Путем оптимизации старого оборудования без замены аппаратуры на новые экземпляры нельзя зафиксировать мощность на высоком уровне.

Ошибка: Повышение мощности производства в целях увеличения прибыли в отношении узкоспециализированной продукции.

Повышение мощности производства товаров, предназначенных для использования только в определенной сфере деятельности, не всегда оказывает прямое влияние на размер прибыли. Нельзя увеличить доход организации, которая производит товар с ограниченным спросом на рынке, только посредством увеличения мощности. Это приведет к избытку предложения и, соответственно, к снижению цены.

Ответы на часто задаваемые вопросы

Вопрос: Обязательно ли при расчете производственной мощности включать в вычисления вводимую мощность?

Ответ: Если в течение года организация не планирует расширять свое производство, вычислять вводимую мощность не требуется. Однако в таком случае предприятие рискует снизить свою работоспособность, т. к. постепенное выбывание мощностей в течение периода эксплуатации оборудования неизбежно.

Как считать среднюю мощность, если неизвестны точные периоды ввода оборудования в эксплуатацию или его вывода?

Если точные периоды получения нового оборудования или вывода старого из технологического процесса неизвестны, к расчетам добавляется поправочный коэффициент, равный 0,35.