Как найти обороты станка

Частота вращения шпинделя токарного и фрезерного станка – расчет числа оборотов по формуле

16.03.2020

1. Что такое скорость и частота вращения шпинделя
2. Типы шпинделей по числу оборотов
3. Как определить частоту вращения шпинделя
4. Расчет скорости вращения шпинделя токарного или фрезерного станка
5. Распространенные ошибки при выборе режимов резания
6. Рекомендации по выбору режима резания

При выборе режима обработки детали специалисту нужно в равной степени учитывать как производительность оборудования, так и чистоту исполнения готовой поверхности. Баланс между ними напрямую зависит от таких параметров, как скорость подачи и частота вращения шпинделя токарного или фрезерного станка.

Рассмотрим характеристики максимально подробно, ведь они особенно важны в условиях современной многозадачности техники. В одну-единственную программу управления может быть заложена и контурная резка, и нанесение гравировки, и расширение сквозных отверстий, причем пластиковых, металлических, деревянных, композитных заготовок, различающихся между собой структурой, размерами, сопротивлению резанию. Поэтому просто необходимо грамотно регулировать входные данные – чтобы избежать обжогов, шероховатостей, преждевременного затупления рабочих кромок.

Уделим внимание всему, что связано с настройкой.

Что такое скорость и частота вращения шпинделя

Начнем с определений. В случае с подачей это динамика линейного перемещения – вала, каретки, портала – за единицу времени. Оказывает прямое влияние на объем снятия материала, поэтому ее стараются максимизировать, но так, чтобы целостность резца не подвергалась риску. Если задать избыточное значение характеристики, такое, какое инструмент не сможет выдержать на практике, это обернется сколами на лезвии или деформацией хвостовика. Также нужно учитывать чрезмерный нагрев: в погоне за производительностью не стоит жертвовать остротой и ресурсом кромок.

В свою очередь, частота вращения шпинделя – это то количество оборотов, которое он совершает за определенный срок. Чем она выше, тем большее количество деталей можно обработать за единицу времени, но и тем быстрее резец выходит из строя. Почему? Потому что выделяемое в процессе гравировки или расточки тепло просто не рассеивается до конца и негативно влияет на все элементы системы в принципе. На практике величина данного параметра автоматически регулируется встроенной электроникой – в портальном оборудовании, в том числе и с ЧПУ, в составе которого нет конструкционно сложных механических узлов (например, коробок передач).

Типы шпинделей по числу оборотов

По данному показателю все валы разделяют на 3 категории:

• Маломощные – до 0,8 кВт включительно – устанавливаются на негабаритной технике, использующейся в небольших частных мастерских для решения упрощенных бытовых задач; развивают от 3 до 9 тысяч об/мин.
• Средние – от 1,5 до 5 кВт – применимы в стандартных условиях, для обработки заготовок из дерева, пластика, мягких металлов, а также для нанесения гравировки; поддерживают от 12 до 18 тысяч об/мин.
• Высокопроизводительные – от 5 кВт и выше – предназначены для промышленного оборудования, призванного решать самые масштабные и серьезные задачи; в общем случае доходят до 24 тысяч об/мин, хотя данный показатель не всегда является безусловным плюсом – те же твердосплавные или тонкие фрезы на такой скорости изнашиваются очень быстро.

Как определить частоту вращения шпинделя

Для этого необходимо создать технологическую карту изготовления детали. Вопрос решается в 5 этапов – рассмотрим каждый из них.

Уделяем внимание исходным данным

Нужно определить следующие параметры (в том числе и конкретные значения некоторых из них):

1. Тип материала заготовки – чаще всего это углеродистая сталь, но также может быть выбран чугун или цветмет; важно понимать, что от плотности и сопротивления металла (пластика, дерева) зависит усилие, прикладываемое к поверхности для снятия нужного слоя.
2. Диаметр детали – разброс здесь может быть довольно серьезным, плюс, следует учитывать еще и припуски, величина которых зависит от количества проходов и того класса точности, которого требуется достигнуть. Обычно проводятся черновые, чистовые, финишные операции, каждая из которых уменьшает не только степень шероховатости, но и размер сечения предмета.
3. Длина заготовки – чем она больше, тем серьезнее нагрузка на вал и на зону его крепления (хвостовик); а значит этот параметр тоже важно принимать во внимание.
4. Квалитет точности и необходимая степень шероховатости – прецизионная обработка возможна только на высокой скорости и при наличии ЧПУ, идеально позиционирующего инструмент и функциональные узлы по отношению друг к другу.

Применяем формулу оборотов шпинделя

Согласно ей, частота вращения находится как:

 Где:

• V – скорость резания или, другими словами, тот путь, который лезвие проходит за расчетную единицу времени, измеряется в м/мин;
• d – диаметр кромки резца, в мм;
• π – 3,14 – постоянная величина.

Свое влияние на производительность технологической операции оказывает преобразователь (облегчает изменение параметров) и инвертор (частично компенсирует потерю крутящего момента при резком замедлении вала). Но при прочих равных на первый план по степени важности выходит сечение лезвия и конструктивные особенности самого оборудования.

Выбираем инструмент и станок

Раз чрезмерная частота вращения шпинделя (из формулы и объяснений выше) убыстряет износ кромок, логично отдавать предпочтение резцу, способному выдерживать максимально большое количество оборотов. Для этого он должен быть исполнен из износостойкого сплава или просто оставаться подходящей формы. Например, фрезы для создания канавок продержатся дольше тех, что предназначены для создания плоских поверхностей.

Если есть такая возможность, обязательно проводите визуальный осмотр инструмента, внимательно проверяя его на отсутствие изъянов: даже мельчайшие дефекты со временем разовьются и точно убыстрят износ.

При выборе оборудования учитывайте, какие задачи оно будет решать. Нанесение резьбы требует одной производительности, сверление или формовка корпусных деталей – уже другой, блок ЧПУ может убыстрять или замедлять работу и так далее. Возможности промышленного будут отличаться о того, что предназначено для домашней мастерской, и тому подобное.

Выполняем расчет оборотов шпинделя и режима резания

Составляется технологическая карта, а уже на ее основе – необходимые чертежи с информативными таблицами. При этом частота находится путем подстановки значений в указанную формулу. Диаметр – это известная или, по крайней мере, измеряемая величина, скорость перемещения – тоже. Исходя из ее показателей и принимается решение о производительности, с которой будет функционировать оборудование.

Проводим заключительный этап

После этого осуществляется проверка, в ходе которой определяется:

• соответствие фактической мощности привода проектным данным;
• надежность механизма подачи в течение определенного срока;
• прочность пластинки и державки – чтобы спрогнозировать выход из строя;
• полнота сопутствующей технологической оснастки;
• время выполнения одной операции, а на его основании – себестоимость детали.

С учетом результатов пробного запуска делается вывод об эффективности и актуальности режима и устанавливается, нужно ли вносить какие-либо изменения.

Расчет скорости вращения шпинделя токарного или фрезерного станка

Зачастую происходит так, что по паспорту известно номинальное количество оборотов, но непонятно, насколько быстро лезвие оборудования проходит свой путь по заготовке. В таких случаях нужно лишь воспользоваться обратным соотношением:

Отсюда ясно, что два этих параметра взаимосвязаны, и один выражает собой другой, а значит влияет на:

1. Производительность труда – повышается, если деталь получается слишком дорогой в изготовлении; однако существенно увеличить его на практике можно далеко не всегда, даже если возможности спецтехники позволяют это сделать; вы помните – эксплуатация инструмента в слишком жестком режиме приводит к его перегреву и преждевременному износу.
2. Итоговую степень шероховатости поверхности – чем быстрее движется вал, тем более гладкой становится плоскость, но и тем сильнее нагрузка на лезвие, поэтому высокие обороты на практике используются не постоянно, а лишь при проведении отдельных операций, чаще всего чистовой обработки.

Распространенные ошибки при выборе режимов резания

Очень часто начинающие токари и фрезеровщики не согласовывают скорости – это оборачивается концентрацией напряжений на кромке, а значит повышает вероятность поломки инструмента в таких «критических» точках и вызывает другие проблемы.

Есть две классические ситуации:

• Максимальные обороты при медленной подаче – при этом серьезно падает качество обработки. Кроме того, резец будет не снимать стружку, а лишь давить на поверхность, сначала лишь шлифуя ее, а потом уже вызывая прижог; при этом не просто действуя вхолостую, а даже теряя в прочности, ведь будет наблюдаться отгибание кромки.
• Обратная ситуация приводит к тому, что лезвие убирает слишком много материала и вместе с тем испытывает чрезмерную нагрузку, в результате чего скалывается и оставляет царапины и другие дефекты на той плоскости, которая должна быть гладкой.

Поэтому на практике нужно проводить расчет частоты вращения шпинделя для каждой технологической операции и, на основе полученных результатов, соотносить подачу, чтобы обеспечивать не только скорость, но и точность, и безопасность процесса. Тем более что все величины можно принимать в некотором диапазоне – всегда есть место для допусков. Помните, что длительная эксплуатация инструмента – следствие правильного подхода, тогда как неожиданная поломка – результат допущенных ошибок.

И универсальный совет – проводите обработку в несколько этапов: сначала черновую, по максимуму снимая ненужный металл, потом чистовую, более медленно, и, наконец, финишную – для шлифовки мельчайших неровностей.

Рекомендации по выбору режима резания

Рассмотрим еще несколько распространенных случаев и те стандартные и проверенные на практике решения, которые допустимо и рационально применять в данных ситуациях.

Число оборотов шпинделя токарного станка слишком велико

Даже минимальное для оборудования количество может быть чрезмерным. Чаще всего это наблюдается тогда, когда лезвием большого диаметра пытаются обработать какой-то материал повышенной прочности. Можно предпринять следующее:

• Заменить инструмент – на тот, что выполнен из твердосплавного металла и обладает покрытием, защищающим от нагрева в условиях повышенных температур.
• Взять на вооружение HSM-технологию, в соответствии с которой первый проход выполняется на всю длину кромки, а дальнейшие – лишь на четверть; это позволит убыстрить процесс производства, не повышая степень износа или вероятность возникновения поломок.
• Снизить диаметр резца, благодаря чему замедлится динамика окружного движения.

Скорость подачи слишком мала

Если привод стабильно не обеспечивает необходимую производительность труда, можно принять одно из следующих решений:

• Взять фрезу с сечением побольше – совет выглядит банальным, но на практике многие новички пренебрегают таким, казалось бы, простым решением.
• Уменьшить количество оборотов вала вплоть до тех пор, пока мощность не дойдет до нижнего предела допуска, то есть руководствоваться принципом «медленно, но верно».
• Взять инструмент, у которого меньше зубьев – актуально для вязких материалов, так как позволяет упростить отвод стружки; вместо трех заходов отдайте предпочтение одному, и тем самым увеличите подачу на резец втрое.

Налипание отходов при фрезеровании алюминиевых деталей

Данный металл отличается низкой температурой плавления и поэтому в значительном количестве остается на поверхности разогревшейся кромки. Новички часто решают этот вопрос путем замедления техпроцесса, но ведь это значительно снижает производительность труда, и выпуск заготовок обходится дороже.

Поэтому нужно поступить по-другому, а именно пересмотреть состав смазочно-охлаждающей жидкости, а если он в норме, то использовать его в большем объеме. Если оборудование в принципе не потребляет СОЖ, необходимо внедрить одно из альтернативных решений, допустим, удалять стружку вакуумным методом или периодически продувать зону контакта сжатым воздухом.

Обработка глубоких отверстий

В данную категорию попадают те, чья глубина в 6 раз больше диаметра. В этой ситуации важно не столько число оборотов шпинделя (формула его вычисления не поменялась), сколько специфика выполнения операции. Чтобы предотвратить поломку лезвия или его уход с оси, следует:

• использовать сверло с параболическими канавками, а не фрезу;
• постоянно и под давлением подавать СОЖ – смазка сможет эффективно вымывать стружку;
• периодически вынимать инструмент – как раз чтобы выполнять отвод снятого материала;
• решать задачу последовательно, в два резца разных диаметров – первую половину проходить тем, что поуже, вторую – тем, что пошире;
• убыстрить процесс – так, чтобы отходы шли непрерывной спиралью.

Как фрезеровать пазы

Для этого необходимо правильно соотнести глубину и ширину стружки с производительностью оборудования. Вы уже знаете, как рассчитать обороты шпинделя, а значит сможете без проблем вычислить скорость, обладая данными о диаметре фрезы.

Поэтому сосредоточим внимание на других закономерностях. Например, на том факте, что погружение в деталь способствует более равномерному распределению нагрузок, но оно же усиливает отгиб кромки и ухудшает отвод отходов. Ну а увеличение ширины приводит к замедлению обработки, а значит к производственным потерям.

Оптимальное сочетание в данном случае находится опытным путем: необходимо протестировать технику в самых разных режимах, и найти тот, который сможет лучше всего удовлетворять условиям выпуска. Важный момент: пробная заготовка должна быть идентична «реальной» во всем, в том числе и в материале исполнения. Только такой подход обеспечит необходимую точность результатов.

Теперь, когда вы знаете о вопросе все, вплоть до единицы измерения частоты вращения шпинделя (об/мин), можете заранее рассчитать, какая скорость нужны для выполнения актуальных технологических операций, и выбрать подходящее оборудование. Ответственные заводы-изготовители конструируют свои станки с учетом актуальных потребностей предприятий, включая в базовую комплектацию разнообразие инструментов, решений и технологий для обработки самых разных заготовок из металла, пластика, дерева. Именно такой подход исповедует ижевский «Сармат», в каталоге которого вы найдете сразу ряд достойных моделей – надежных, удобных в пользовании, высокопроизводительных, экономичных.

Когда мы программируем токарные или фрезерные станки с ЧПУ, расчет правильной скорости шпинделя важен для достижения хорошего качества поверхности и однородности размеров наших деталей. Это также помогает нашим инструментам прослужить дольше. Если мы сделаем большой срез слишком быстро, это может даже повредить машину.

Есть много математических расчетов в механическом цехе, в которых нам нужно быть уверенными при работе на станках, а скорость шпинделя, возможно, одна из самых важных для понимания для безопасной эксплуатации наших станков.

Давайте посмотрим, как произвести самый простой расчет скорости шпинделя токарного станка с ЧПУ.

Как рассчитать скорость шпинделя?

При работе в метрической или британской системе формулы немного отличаются. В метрической формуле используется 1000 для преобразования в правильные единицы, а в британской версии используется 12. В остальном уравнение такое же.

Переменные, используемые в наших уравнениях, представляют следующие значения:

N = скорость шпинделя. Это значение, на которое выводится формула. После того, как мы введем всю информацию в уравнение, нам в результате будет дана скорость шпинделя.

D = диаметр инструмента или детали. При работе на фрезерном станке в метрических или дюймовых единицах измерения, мы выдвигаем диаметр инструмента вместо буквы «D». 1000 (или 12) в верхней половине уравнения позаботятся о преобразовании его в правильные единицы. При работе на токарном станке с ЧПУ мы используем диаметр обрабатываемой детали.

Пи = 3,14159 При работе в метрической системе трех знаков после запятой более чем достаточно, чтобы дать нам точный результат, с английской системой мер мне нравится работать с 4.

V = скорость резания . Значение, которое мы используем для скорости резания, обычно определяется производством вашего инструмента и наконечников. В Интернете есть различные источники, но их следует использовать только в качестве приблизительных рекомендаций, поскольку они не предназначены для вашего конкретного инструмента. Подробнее об этом в этой статье.

1000 или 12 Эта часть уравнения преобразует ответ в метрическую или британскую систему мер, мы используем 1000 для метрических и 12 для британских расчетов.

Расчет скорости шпинделя в метрической системе

Чтобы найти правильную скорость шпинделя для метрической детали, сначала нам нужно найти скорость резания. На обратной стороне коробки с инструментами с правым ножом, которые у меня есть, написано, что если мы используем инструмент из быстрорежущей стали, режущий нержавеющую сталь, то скорость резания равна 15. Итак, V = 15 в этом случае.

Единственное другое неизвестное значение, которое нам нужно вставить в формулу, — это диаметр детали, и мы сможем легко получить эту информацию путем измерения. Допустим, мы на токарном станке нарезаем вал диаметром 20 мм.

Вершина уравнения — V x 1000 или 15 x 1000, теперь мы знаем наше значение для V.

Можно сказать, что 15000 — это значение числителя.

Нижняя часть уравнения — это PI x диаметр инструмента / детали, или 3,141 X 20. Итак, теперь мы знаем, что знаменатель равен 62,82.

Теперь, когда нашему уравнению известны значения, мы можем проводить вычисления.

15000 разделить на 62,82 = 241,9, округлим до 242

Теперь мы знаем N = 242 об / мин, поэтому мы знаем, что установить скорость вращения шпинделя.

Расчет скорости шпинделя в английских единицах

Чтобы найти правильную скорость шпинделя для британской части, все то же самое, за исключением того, что мы используем 12 вместо 1000.

Мощность N по-прежнему указывается в оборотах в минуту.

Мы вставляем правильную скорость резания для инструмента вместо V.

И мы заменяем правильный диаметр (D) детали или инструмента в зависимости от того, рассчитываем ли мы скорость шпинделя для токарных или фрезерных станков.

Это вернет правильные обороты (N). Чтобы увидеть этот расчет, посмотрите видео выше.

Изменение формулы для поиска любой переменной

Если мы знаем число оборотов в минуту, но хотим найти либо диаметр инструмента, либо скорость резания, мы можем транспонировать формулу, чтобы сделать любую деталь объектом.

Скорость и подача

Исходя из теоретических сведений, подача – это линейное смещение каретки (вала, портала) за определенный период времени. От подачи зависит толщина снимаемого металла за один срез.

Частота вращения – это количество оборотов, производимое шпинделем за определенное время. Чем выше этот параметр, тем большее количество заготовок можно обработать, например, за рабочую смену. Но и режущий инструмент при этом быстрее затупится или выйдет из строя. Частота вращения шпинделя измеряется в об/мин – оборотах в минуту.

Расчет числа оборотов

Частота вращения шпинделя станка определяется из соотношения:

n = (1000*V) / (π*D).

В этой формуле

V – скорость резания;

D – диаметр режущей кромки;

π – математическая постоянная, равная 3,14.

Частота вращения шпинделя токарного станка также может корректироваться установкой:

• инвертора, компенсирующего снижение крутящего момента при замедлениях вала;

• преобразователя, облегчающего изменение параметров.

При всех равных условиях наиболее важным параметром является сечение режущей кромки и особенности конструкции станка.

Расчет скорости

Максимальную частоту вращения шпинделя можно узнать из паспорта станка, но скорость прохождения лезвия пути по заготовке не известна. В таком случае для определения скорости можно воспользоваться формулой:

V = (π*D*n)/1000

Из соотношения видно, что количество частот вращения шпинделя и скорость взаимосвязаны. Через один параметр можно определить другой, следовательно, влияет на:

• повышение производительности труда – за счет увеличения скорости повышается количество изготовленных деталей, но быстрее изнашивается режущий инструмент;

• уровень шероховатости поверхности изготовленной детали – чем выше скорость вращения, тем выше и гладкость детали, но также возрастает и нагрузка на лезвие, потому высокие обороты преимущественно устанавливаются лишь при финишной обработке.

Купить запасные части и режущий инструмент, а также элементы оснастки на нашем сайте можно в один клик. Наши специалисты всегда рады проконсультировать по всем имеющимся вопросам.

Дополнительно

Дополнительная вкладка, для размещения информации о статьях, доставке или любого другого важного контента. Поможет вам ответить на интересующие покупателя вопросы и развеять его сомнения в покупке. Используйте её по своему усмотрению.

Вы можете убрать её или вернуть обратно, изменив одну галочку в настройках компонента. Очень удобно.

По рассчитанной
скорости резания V_р
определяют частоту вращения шпинделя
станка
,
мин^–1:

.
(19.20)

Полученное
значение
корректируют по паспорту станка (n):
принимают
частоту вращения шпинделя, имеющуюся
на станке ближайшую меньшую или большую,
если она не превышает 5 % от полученной
по расчету.

По выбранной
частоте вращения шпинделя определяют
действительную скорость резания
,
м/мин:

.
(19.21)

6. Скорректировать
подачу в зависимости от допускаемой
мощности станка –
S_ст.

Подача, мм/об, в
зависимости от допускаемой мощности
станка определяется по формуле

,
(19.22)

где
–
мощность электродвигателя станка, кВт;
– КПД станка (
= 0,7…0,9).

Значение
рассчитывается для принятой частоты
вращения шпинделя

и сравнивается с
,
из двух подач выбирается минимальная.

7. Скорректировать подачу в зависимости от допустимых режущих свойств инструмента – Sр.

Подачу, мм/об,
допустимую режущими свойствами
инструмента
для заданного периода стойкости Т,
определяют по формуле

.
(19.23)

Величина
определяется для принятой частоты
вращения шпинделя

и сравнивается с предыдущей, опять
принимается меньшее значение.

8. Проверить выбранный режим резания по мощности станка.

При резании
необходимо выполнить условие

,
(19.24)

где
– мощность на шпинделе станка, кВт;–
мощность резания,

.
(19.25)

Чем ближе значения
и,
тем полнее используется мощность станка
и режущие свойства инструмента. Поэтому
необходимо стремиться выбрать станок
с мощностью,
равной или незначительно выше.
Большая разница между значением частоты
вращения шпинделя, определенной по
формуле (19.20) и соответствующей
выбранным значениям подач,
возможна при использовании слишком
мощного токарного станка. В этом случае
необходимо выбрать менее мощный станок
и пересчитать режим резания.

19.2. Оптимизация режима резания при одноинструментальной обработке на токарном станке с чпу модели 16к20ф3с32

Оптимизация
технологических процессов и режимов
резания, в частности, основывается на
построении математических моделей. Для
установления математической модели
выделяют технические ограничения,
которые в наибольшей степени определяют
описываемый процесс и оценочную функцию
(критерий оптимальности).

Выбор тех или иных
технических ограничений зависит от
вида обработки и определяется конкретными
условиями технологического, конструкционного
и организационно-производственного
характера. Однако можно выделить ряд
наиболее важных технических ограничений,
которые составляют основу математических
моделей процесса резания при точении,
фрезеровании, сверлении и других методах
обработки. Такими ограничениями являются
режущие возможности инструмента,
определяемые его стойкостью, мощностью
электродвигателя привода главного
движения, наименьшей и наибольшей
скоростью резания (частота вращения
шпинделя) и подачи, допускаемые кинематикой
станка; прочность и жесткость режущего
инструмента; точность обработки;
шероховатость обработанной поверхности.

В качестве оценочной
функции при оптимизации по двум параметрам
()
обычно используют минимальную
себестоимость

,
(19.26)

где
– коэффициент, не зависящий от режимов
резанияИз этого выражения видно, что функциябудет
наименьшей, когда произведениебудет максимальным.

Технические
ограничения строятся на основе известных
зависимостей. Так, техническое ограничение
по стойкости инструмента для точения
будет получено из выражений для скорости
ре-зания:

;,
(19.27)

где Т
– период стойкости инструмента, мин;

– показатель относительной стойкости;

– глубина резания, мм; D
– диаметр заготовки, мм;
– коэффициенты, характеризующие условия
обработки;– общий поправочный коэффициент.

После несложных
преобразований получим техническое
ограничение в следующем виде:

.
(19.28)

Аналогично
определяют и другие технические
ограничения. Для выбора оптимальных
значений режимов резания с использованием
методов линейного программирования
все технические ограничения и оценочная
функция приводятся к линейному виду
логарифмированием. Это выражение после
логарифмирования бу-дет иметь вид

.
(19.29)

Введем обозначения

.
(19.30)

(в обозначении
подачаS
умножается
на 100, чтобы избежать получения
отрицательных значений логарифмов) и
получим первое техническое ограничение
в линейном виде

.
(19.31)

Для оценочной
функции с учетом ее вида после
логарифмирования получим

.
(19.32)

Приведение всех
технических ограничений к линейному
виду и представление их в виде системы
неравенств в совокупности с оценочной
функцией дает математическую модель
процесса резания металлов. Определение
оптимальных режимов резания с помощью
построенной математической модели
может выполняться аналитическим или
графическим методом.

Рассмотрим
построение математической модели и
определение оптимальных режимов резания
для точения поверхности заготовки типа
вал диаметром D
=100 мм и длиной
L
=700 мм, материал
– сталь 45, требуемая шероховатость
мкм, глубина резанияt
= 2,5 мм.

Методика
решения. Учитывая размеры заготовки
для обработки, выбирают токарный станок
с ЧПУ 16К20Ф3С32. Точение производят
проходным резцом с режущей пластиной
Т15К6 с охлаждением. Размеры державки
резца принимаются В
=12
мм, Н
= 16
мм, вылет
резца _вр
= 50 мм.
Выделим наиболее важные ограничения.

Ограничение 1.
Режущие возможности инструмента,
определяемые периодом стойкости
инструментального материала.

Находим значения
периода стойкости инструмента и
коэффициентов, входящих в уравнение
скорости резания V
:

Тогда

.

Приведем полученное
неравенство к линейному виду
логарифмированием и после обозначения
получим

Ограничение 2.
Мощность электродвигателя привода
главного движения станка. Это ограничение
выражается условием
,
где–
мощность электродвигателя главного
привода станка, кВт;– КПД кинематической цепи от
электродвигателя к инструменту.

Эффективная
мощность, кВт, затрачиваемая на процесс
резания, определяется по формуле (19.25),
где
–
сила резания, которая определится как

(19.33)

Подставляя в
выражение (19.25) значение составляющей
силы резания Р_z
и скорости резания V,
получим для второго технического
ограничения:

.
(19.34)

Значения коэффициентов
для рассматриваемого примера

Мощность
электродвигателя для станка 16К20Ф3С32
N
= 10
кВт,
=
0,85. Тогда

.

После приведения
к линейному виду и введения обозначений
получим

,
где
.

Ограничение 3.
Наименьшая допустимая скорость резания,
определяемая кинематикой станка.

Для частоты вращения
шпинделя станка n
это ограничение имеет вид
.
Для станка 16К20Ф3С32.
Тогда,
где.

Ограничение
4.
Наибольшая допустимая скорость резания,
определяемая кинематикой станка. Для
частоты вращения шпинделя станка это
ограничение имеет вид
.
Для станка 16К20Ф3мин^–1.
Тогда
,
где.

При аналогичных
преобразованиях получают в линейном
виде последующие ограничения: ограничение
5 – по
наименьшей подаче; ограничение
6 – наибольшей
подаче; ограничение
7 – прочности
режущего инструмента; ограничение
8 – по
жесткости режущего инструмента;
ограничение
9 – жесткости
заготовки; ограничение
10 – требуемой
шероховатости поверхности. Ограничения
5–10 совместно с рассмотренными выше
ограничениями образуют математическую
модель процесса резания в аналитическом
виде. Кроме технических ограничений,
представляемых в виде системы неравенств,
в состав модели входит оценочная функция
.

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

.

Определение
оптимальных значений
иможет
производиться с использованием численных
методов линейного программирования,
применяя ЭВМ. В рассматриваемом примере
задача решается графическим методом.
В этом случае каждое техническое
ограничение представляется граничной
прямой, которая определяет полуплоскость,
где возможно существование решений
системы неравенств. Граничные прямые,
пересекаясь, образуют многоугольник
решенийАВСD
(рис. 19.2), внутри которого любая точка
удовлетворяет всем без исключения
неравенствам.

Рис. 19.2. Графическое построение
математической модели
определения
оптимальных режимов резания

Для определения
оптимальных значений
ипод углом 45°
к осям
истроится вектор максимизации
М для оценочной
функции
,
которая изображается прямой (штриховая
линия), перпендикулярной этому вектору.
В точкеD,
где прямая оценочной функции коснется
многоугольника решений, функция принимает
минимальное значение
,
а в точ-
ке
В – максимальное
.
Координаты этой точки являются
оптимальными значениямии,
они определяются графически (см. рис.
19.2) с учетом принятого масштабаи.

Численные значения
оптимального режима резания вычисляются
по следующим зависимостям:

мин^–1;

мм/об.

Соседние файлы в папке Книга из издательства

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Как определить обороты в минуту шпинделя из скорости резания и диаметра заготовки или инструмента Пример использования справочной таблицы

10 Справочник — Каталог SANDVIK COROMANT 2006 CoroKey Металлорежущий инструмент Стр.8

Как определить обороты в минуту шпинделя из скорости резания и диаметра заготовки или инструмента Пример использования справочной таблицы

Как определить обороты в минуту шпинделя из скорости резания и диаметра заготовки или инструмента Пример использования справочной таблицы _ расчета числа оборотов шпинделя (об/мин) токарного фрезерного или сверлильного станка исходя из скорости резания и диаметра заготовки или металлорежущего инструмента Скорость резания (vc) Обороты в минуту Диаметр обработки инструмента Скорость резания (vc), м/мин 30 40 50 100 150 200 300 400 500 600 700 12 795 1060 1326 2652 3979 5305 7957 10610 13262 16 597 795 995 1989 2984 3978 5968 7957 9947 11936 20 477 637 796 1591 2387 3183 4774 6366 7957 9549 11140 25 382 509 637 1273 1910 2546 3819 5092 6366 7639 8912 32 298 398 497 994 1492 1989 2984 3978 4973 5968 6963 40 239 318 398 795 1194 1591 2387 3183 3978 4774 5570 50 191 255 318 636 955 1272 1909 2546 3183 3819 4456 63 151 202 253 505 758 1010 1515 2021 2526 3031 3536 80 119 159 199 397 597 795 1193 1591 1989 2387 2785 100 95 127 159 318 477 Г 636 952 1273 1591 1909 2228 125 76 109 124 255 382 509 764 1018 1237 1527 1782 160 60 80 99 198 298 397 596 795 994 1193 1392 175 55 71 91 182 273 363 544 727 909 1091 1273 200 48 64 80 160 239 318 476 636 795 954 1114 Пример Используется фреза диаметром 80 мм. Начальное значение скорости резания (vc), указанное на упаковке, равно 200 м/мин. Найдите диаметр фрезы в левом столбце, а скорость резания — в верхней строке, и на пересечении прочтите число оборотов шпинделя в об/мин. В данном случае это 795 об/мин. Основные рекомендации Начальное значение При изменении режимов резания -уменьшении или увеличении подачи fn или скорости резания vc, следите за процессом стружкообразования. Формулы v с f n Скорость резания, м/мин x D- x n V- — c 1000 Vc скорость резания, м/мин n об/мин Dc диаметр, мм Число оборотов шпинделя, об/мин v-x1000 n 5 — X D- n число оборотов шпинделя, об/мин Vc скорость резания, м/мин Dc диаметр, мм Подача стола, мм/мин Vf n x z x f2 vf подача, мм/мин n об/мин z число зубьев fz подача на зуб, мм/зуб 8 SANDVIK Производительность Как Вы можете её повысить

Источник

Таблица расчета числа оборотов шпинделя металлорежущего токарного оборудования Скорость резания один из основных параметров режима резания В каталоге Сог

29 Учебник SANDVIK COROMANT 2003 Высокопроизводительная обработка металлов резанием Стр.29

Таблица расчета числа оборотов шпинделя металлорежущего токарного оборудования Скорость резания один из основных параметров режима резания В каталоге Сог

Таблица расчета числа оборотов шпинделя металлорежущего токарного оборудования Скорость резания один из основных параметров режима резания. В каталоге СогоКеу даются рекомендации по скорости резания в зависимости от глубины резания и подачи для различных групп обрабатываемых материалов. Приводятся значения для первого выбора и диапазон значений для каждой геометрии пластины и марки твердого сплава исходя из стойкости режущей кромки равной 15 мин. Таблица частот вращения шпинделя Диаметр (мм) 30 Скорость резания (м/мин) 40 50 100 150 200 12 795 1060 1326 2652 3979 5305 16 597 795 995 1989 2984 3978 20 477 637 796 1591 2387 3183 25 382 509 637 1273 1910 2546 32 298 398 497 994 1492 1989 40 239 318 398 795 1194 1591 50 191 255 318 636 955 1272 63 151 202 253 505 758 1010 80 119 159 199 397 597 795 100 95 127 159 318 477 636 125 76 109 124 255 382 509 160 60 80 99 198 298 397 175 55 71 91 182 273 363 200 48 64 80 160 239 318 Диаметр (мм) 300 Скорость резания (м/мин) 400 500 600 700 12 7957 10610 13262 16 5968 7957 9947 11936 П 20 4774 6366 7957 9549 11140 25 3819 5092 6366 7639 8912 32 2984 3978 4973 5968 6963 40 2387 3183 3978 4774 5570 50 1909 2546 3183 3819 4456 63 1515 2021 2526 3031 3536 80 1193 1591 1989 2387 2785 100 952 1273 1591 1909 2228 125 794 1018 1237 1527 1782 160 596 795 994 1193 1392 175 544 727 909 1091 1273 200 476 636 795 954 1114 SANDVIK Coromant чтобы сохранить постоянную скорость резания предусмотрена возможность соответственного изменения частоты вращения шпинделя.

Источник

Режимы резания при токарной обработке: таблицы, формула

На протяжении многих лет токарная обработка металлических и иных деталей остается одной из основных операций в металлургическом производстве. Со временем меняются технологии, на заводах внедряются современные станки с ЧПУ, однако суть остается неизменной – только грамотно выбранные параметры резания на агрегатах позволяют достичь нужного результата.

Виды и режимы работы токарных станков

Токарная работа на станках остается наиболее востребованным способом получения большинства изделий. Применение в этих целях более современных методов оправдано далеко не всегда ввиду их высокой стоимости.

Для получения различных деталей применяются те или иные токарные станки:

• с ЧПУ (числовым программным управлением), благодаря которым удается достичь наивысшего качества и высокой скорости обработки поверхностей заготовок. Точение на данных агрегатах осуществляется с точностью до микронных долей, что обеспечивается за счет тонкой компьютерной настройки необходимых параметров;
• лоботокарные, позволяющие вытачивать конические и цилиндрические детали нестандартных размеров;
• револьверно-токарные, служащие для точения элементов из калиброванных прутков;
• карусельно-токарные, используемые для создания заготовок больших диаметров;
• токарно-винторезные, которые служат по большей части для обработки деталей цилиндрической формы.

В зависимости от материала подбирается тот или иной режим резки при токарной обработке, включающий в себя совокупность таких важных параметров, как:

• вес изделия;
• глубина воздействия;
• допустимая скорость.

Все эти величины определяются специалистами с использованием нормативных документов и специализированных справочников. Прежде всего, следует внимательно изучить рекомендуемые в таблицах значения, чтобы выбрать оптимальные.

Режимы резания как при расточке внутренних диаметров, так и при обработке наружных поверхностей заготовок, должны назначаться с обязательным учетом возможностей агрегата и режущего инструмента. От правильности их выбора непосредственно зависит качество и скорость изготовления деталей.

При подборе характеристик операции резания важно определиться с выбором резака. Подбор осуществляется в зависимости от типа и материала исходной заготовки. Подачу резца назначают, исходя из необходимой скорости вращения шпинделя. Чем выше обороты, тем меньше должна быть ее величина. В противном случае металлическая деталь может перегреться и расплавиться.

Скорость резания при чистовой и черновой обработке различна. В последнем случае она несколько ниже, а подача, соответственно, выше. Чистовые проходы при резании осуществляются в режимах, обеспечивающих максимальную степень точности. Наиболее качественно эту операцию позволяют выполнить станки, оснащенные ЧПУ, имеющие бесчисленное множество эксплуатационных преимуществ.

Каждый раз затрачивать много времени на тщательное изучение немалого количества справочных таблиц, особенно в производственных условиях, когда необходимо успеть вовремя выполнить заказ, нецелесообразно. Какой бы токарный станок ни использовался при работе, все параметры резания взаимозависимы. При смене величины одного все остальные характеристики режимов резания, включая подачу и скорость, обязательно станут другими.

В связи с этим любая обработка осуществляется по специально разрабатываемым аналитическим и расчетным методикам. Все прописанные в нормативах параметры вычисляются посредством различных эмпирических формул. Точность обеспечивается благодаря известным характеристикам:

• величины подачи;
• частоты вращения шпинделя;
• мощности агрегата.

В отдельных случаях необходимо также учитывать ряд других величин, оказывающих влияние на обработку поверхностей изделий.

Современные предприятия для проведения данных вычислений применяют специальные программы. Работнику достаточно только ввести вручную известные характеристики, и на экране компьютера сразу отобразятся все искомые параметры. Использование программного обеспечения значительно экономит время и упрощает работу, как и оснащение производств станками с ЧПУ.

Скорость резания и ее расчет

Одним из наиболее важных показателей является скорость. Ее величина непосредственно зависит от выполняемых работ. На максимальных оборотах осуществляется обрезка торцов заготовок. Точение или сверление имеют другие требования к этому параметру.

Чтобы выбрать оптимальное значение скорости и сделать качественную обработку детали, следует учитывать:

• тип токарного инструмента;
• вид операции;
• материал заготовки.

Скорость резания для традиционных методов воздействия на детали можно определить, руководствуясь соответствующими таблицами из справочников. Но в условиях производства далеко не всегда целесообразно прибегать к такому варианту. Гораздо быстрее величину этого параметра вычислить по несложной формуле:

V – искомая скорость, м/мин;

D – максимальная величина диаметра используемой заготовки, мм;

n – количество оборотов детали за одну минуту, соответствующее частоте вращения шпинделя станка;

π – константа, равная 3,141526.

Отсюда видно, что скорость обработки прямо пропорциональна диаметру исходной заготовки. А чем он меньше, тем больше должна быть частота вращения.

При выборе и назначении того или иного режима работы токарного станка следует обязательно учитывать твердость резцов и материала детали. Например, при обработке твердосплавными резцами рекомендованное значение должно находиться в диапазоне 100–200 м/мин.

При известной величине из вышеуказанной формулы легко можно вычислить необходимую частоту резания.

Глубина обработки подбирается с учетом мощности привода и материала режущего инструмента. При появлении в процессе работы паразитных вибраций следует снизить скорость подачи резака.

Источник

Частота вращения шпинделя токарного и фрезерного станка — расчет числа оборотов по формуле

При выборе режима обработки детали специалисту нужно в равной степени учитывать как производительность оборудования, так и чистоту исполнения готовой поверхности. Баланс между ними напрямую зависит от таких параметров, как скорость подачи и частота вращения шпинделя токарного или фрезерного станка.

Рассмотрим характеристики максимально подробно, ведь они особенно важны в условиях современной многозадачности техники. В одну-единственную программу управления может быть заложена и контурная резка, и нанесение гравировки, и расширение сквозных отверстий, причем пластиковых, металлических, деревянных, композитных заготовок, различающихся между собой структурой, размерами, сопротивлению резанию. Поэтому просто необходимо грамотно регулировать входные данные – чтобы избежать обжогов, шероховатостей, преждевременного затупления рабочих кромок.

Уделим внимание всему, что связано с настройкой.

Что такое скорость и частота вращения шпинделя

Начнем с определений. В случае с подачей это динамика линейного перемещения – вала, каретки, портала – за единицу времени. Оказывает прямое влияние на объем снятия материала, поэтому ее стараются максимизировать, но так, чтобы целостность резца не подвергалась риску. Если задать избыточное значение характеристики, такое, какое инструмент не сможет выдержать на практике, это обернется сколами на лезвии или деформацией хвостовика. Также нужно учитывать чрезмерный нагрев: в погоне за производительностью не стоит жертвовать остротой и ресурсом кромок.

В свою очередь, частота вращения шпинделя – это то количество оборотов, которое он совершает за определенный срок. Чем она выше, тем большее количество деталей можно обработать за единицу времени, но и тем быстрее резец выходит из строя. Почему? Потому что выделяемое в процессе гравировки или расточки тепло просто не рассеивается до конца и негативно влияет на все элементы системы в принципе. На практике величина данного параметра автоматически регулируется встроенной электроникой – в портальном оборудовании, в том числе и с ЧПУ, в составе которого нет конструкционно сложных механических узлов (например, коробок передач).

Типы шпинделей по числу оборотов

По данному показателю все валы разделяют на 3 категории:

• Маломощные – до 0,8 кВт включительно – устанавливаются на негабаритной технике, использующейся в небольших частных мастерских для решения упрощенных бытовых задач; развивают от 3 до 9 тысяч об/мин.
• Средние – от 1,5 до 5 кВт – применимы в стандартных условиях, для обработки заготовок из дерева, пластика, мягких металлов, а также для нанесения гравировки; поддерживают от 12 до 18 тысяч об/мин.
• Высокопроизводительные – от 5 кВт и выше – предназначены для промышленного оборудования, призванного решать самые масштабные и серьезные задачи; в общем случае доходят до 24 тысяч об/мин, хотя данный показатель не всегда является безусловным плюсом – те же твердосплавные или тонкие фрезы на такой скорости изнашиваются очень быстро.

Как определить частоту вращения шпинделя

Для этого необходимо создать технологическую карту изготовления детали. Вопрос решается в 5 этапов – рассмотрим каждый из них.

Уделяем внимание исходным данным

Нужно определить следующие параметры (в том числе и конкретные значения некоторых из них):

1. Тип материала заготовки – чаще всего это углеродистая сталь, но также может быть выбран чугун или цветмет; важно понимать, что от плотности и сопротивления металла (пластика, дерева) зависит усилие, прикладываемое к поверхности для снятия нужного слоя.
2. Диаметр детали – разброс здесь может быть довольно серьезным, плюс, следует учитывать еще и припуски, величина которых зависит от количества проходов и того класса точности, которого требуется достигнуть. Обычно проводятся черновые, чистовые, финишные операции, каждая из которых уменьшает не только степень шероховатости, но и размер сечения предмета.
3. Длина заготовки – чем она больше, тем серьезнее нагрузка на вал и на зону его крепления (хвостовик); а значит этот параметр тоже важно принимать во внимание.
4. Квалитет точности и необходимая степень шероховатости – прецизионная обработка возможна только на высокой скорости и при наличии ЧПУ, идеально позиционирующего инструмент и функциональные узлы по отношению друг к другу.

Применяем формулу оборотов шпинделя

Согласно ей, частота вращения находится как:

• V – скорость резания или, другими словами, тот путь, который лезвие проходит за расчетную единицу времени, измеряется в м/мин;
• d – диаметр кромки резца, в мм;
• π – 3,14 – постоянная величина.

Свое влияние на производительность технологической операции оказывает преобразователь (облегчает изменение параметров) и инвертор (частично компенсирует потерю крутящего момента при резком замедлении вала). Но при прочих равных на первый план по степени важности выходит сечение лезвия и конструктивные особенности самого оборудования.

Выбираем инструмент и станок

Раз чрезмерная частота вращения шпинделя (из формулы и объяснений выше) убыстряет износ кромок, логично отдавать предпочтение резцу, способному выдерживать максимально большое количество оборотов. Для этого он должен быть исполнен из износостойкого сплава или просто оставаться подходящей формы. Например, фрезы для создания канавок продержатся дольше тех, что предназначены для создания плоских поверхностей.

Если есть такая возможность, обязательно проводите визуальный осмотр инструмента, внимательно проверяя его на отсутствие изъянов: даже мельчайшие дефекты со временем разовьются и точно убыстрят износ.

При выборе оборудования учитывайте, какие задачи оно будет решать. Нанесение резьбы требует одной производительности, сверление или формовка корпусных деталей – уже другой, блок ЧПУ может убыстрять или замедлять работу и так далее. Возможности промышленного будут отличаться о того, что предназначено для домашней мастерской, и тому подобное.

Выполняем расчет оборотов шпинделя и режима резания

Составляется технологическая карта, а уже на ее основе – необходимые чертежи с информативными таблицами. При этом частота находится путем подстановки значений в указанную формулу. Диаметр – это известная или, по крайней мере, измеряемая величина, скорость перемещения – тоже. Исходя из ее показателей и принимается решение о производительности, с которой будет функционировать оборудование.

Проводим заключительный этап

После этого осуществляется проверка, в ходе которой определяется:

• соответствие фактической мощности привода проектным данным;
• надежность механизма подачи в течение определенного срока;
• прочность пластинки и державки – чтобы спрогнозировать выход из строя;
• полнота сопутствующей технологической оснастки;
• время выполнения одной операции, а на его основании – себестоимость детали.

С учетом результатов пробного запуска делается вывод об эффективности и актуальности режима и устанавливается, нужно ли вносить какие-либо изменения.

Расчет скорости вращения шпинделя токарного или фрезерного станка

Зачастую происходит так, что по паспорту известно номинальное количество оборотов, но непонятно, насколько быстро лезвие оборудования проходит свой путь по заготовке. В таких случаях нужно лишь воспользоваться обратным соотношением:

Отсюда ясно, что два этих параметра взаимосвязаны, и один выражает собой другой, а значит влияет на:

1. Производительность труда – повышается, если деталь получается слишком дорогой в изготовлении; однако существенно увеличить его на практике можно далеко не всегда, даже если возможности спецтехники позволяют это сделать; вы помните – эксплуатация инструмента в слишком жестком режиме приводит к его перегреву и преждевременному износу.
2. Итоговую степень шероховатости поверхности – чем быстрее движется вал, тем более гладкой становится плоскость, но и тем сильнее нагрузка на лезвие, поэтому высокие обороты на практике используются не постоянно, а лишь при проведении отдельных операций, чаще всего чистовой обработки.

Распространенные ошибки при выборе режимов резания

Очень часто начинающие токари и фрезеровщики не согласовывают скорости – это оборачивается концентрацией напряжений на кромке, а значит повышает вероятность поломки инструмента в таких «критических» точках и вызывает другие проблемы.

Есть две классические ситуации:

• Максимальные обороты при медленной подаче – при этом серьезно падает качество обработки. Кроме того, резец будет не снимать стружку, а лишь давить на поверхность, сначала лишь шлифуя ее, а потом уже вызывая прижог; при этом не просто действуя вхолостую, а даже теряя в прочности, ведь будет наблюдаться отгибание кромки.
• Обратная ситуация приводит к тому, что лезвие убирает слишком много материала и вместе с тем испытывает чрезмерную нагрузку, в результате чего скалывается и оставляет царапины и другие дефекты на той плоскости, которая должна быть гладкой.

Поэтому на практике нужно проводить расчет частоты вращения шпинделя для каждой технологической операции и, на основе полученных результатов, соотносить подачу, чтобы обеспечивать не только скорость, но и точность, и безопасность процесса. Тем более что все величины можно принимать в некотором диапазоне – всегда есть место для допусков. Помните, что длительная эксплуатация инструмента – следствие правильного подхода, тогда как неожиданная поломка – результат допущенных ошибок.

И универсальный совет – проводите обработку в несколько этапов: сначала черновую, по максимуму снимая ненужный металл, потом чистовую, более медленно, и, наконец, финишную – для шлифовки мельчайших неровностей.

Рекомендации по выбору режима резания

Рассмотрим еще несколько распространенных случаев и те стандартные и проверенные на практике решения, которые допустимо и рационально применять в данных ситуациях.

Число оборотов шпинделя токарного станка слишком велико

Даже минимальное для оборудования количество может быть чрезмерным. Чаще всего это наблюдается тогда, когда лезвием большого диаметра пытаются обработать какой-то материал повышенной прочности. Можно предпринять следующее:

• Заменить инструмент – на тот, что выполнен из твердосплавного металла и обладает покрытием, защищающим от нагрева в условиях повышенных температур.
• Взять на вооружение HSM-технологию, в соответствии с которой первый проход выполняется на всю длину кромки, а дальнейшие – лишь на четверть; это позволит убыстрить процесс производства, не повышая степень износа или вероятность возникновения поломок.
• Снизить диаметр резца, благодаря чему замедлится динамика окружного движения.

Скорость подачи слишком мала

Если привод стабильно не обеспечивает необходимую производительность труда, можно принять одно из следующих решений:

• Взять фрезу с сечением побольше – совет выглядит банальным, но на практике многие новички пренебрегают таким, казалось бы, простым решением.
• Уменьшить количество оборотов вала вплоть до тех пор, пока мощность не дойдет до нижнего предела допуска, то есть руководствоваться принципом «медленно, но верно».
• Взять инструмент, у которого меньше зубьев – актуально для вязких материалов, так как позволяет упростить отвод стружки; вместо трех заходов отдайте предпочтение одному, и тем самым увеличите подачу на резец втрое.

Налипание отходов при фрезеровании алюминиевых деталей

Данный металл отличается низкой температурой плавления и поэтому в значительном количестве остается на поверхности разогревшейся кромки. Новички часто решают этот вопрос путем замедления техпроцесса, но ведь это значительно снижает производительность труда, и выпуск заготовок обходится дороже.

Поэтому нужно поступить по-другому, а именно пересмотреть состав смазочно-охлаждающей жидкости, а если он в норме, то использовать его в большем объеме. Если оборудование в принципе не потребляет СОЖ, необходимо внедрить одно из альтернативных решений, допустим, удалять стружку вакуумным методом или периодически продувать зону контакта сжатым воздухом.

Обработка глубоких отверстий

В данную категорию попадают те, чья глубина в 6 раз больше диаметра. В этой ситуации важно не столько число оборотов шпинделя (формула его вычисления не поменялась), сколько специфика выполнения операции. Чтобы предотвратить поломку лезвия или его уход с оси, следует:

• использовать сверло с параболическими канавками, а не фрезу;
• постоянно и под давлением подавать СОЖ – смазка сможет эффективно вымывать стружку;
• периодически вынимать инструмент – как раз чтобы выполнять отвод снятого материала;
• решать задачу последовательно, в два резца разных диаметров – первую половину проходить тем, что поуже, вторую – тем, что пошире;
• убыстрить процесс – так, чтобы отходы шли непрерывной спиралью.

Как фрезеровать пазы

Для этого необходимо правильно соотнести глубину и ширину стружки с производительностью оборудования. Вы уже знаете, как рассчитать обороты шпинделя, а значит сможете без проблем вычислить скорость, обладая данными о диаметре фрезы.

Поэтому сосредоточим внимание на других закономерностях. Например, на том факте, что погружение в деталь способствует более равномерному распределению нагрузок, но оно же усиливает отгиб кромки и ухудшает отвод отходов. Ну а увеличение ширины приводит к замедлению обработки, а значит к производственным потерям.

Оптимальное сочетание в данном случае находится опытным путем: необходимо протестировать технику в самых разных режимах, и найти тот, который сможет лучше всего удовлетворять условиям выпуска. Важный момент: пробная заготовка должна быть идентична «реальной» во всем, в том числе и в материале исполнения. Только такой подход обеспечит необходимую точность результатов.

Теперь, когда вы знаете о вопросе все, вплоть до единицы измерения частоты вращения шпинделя (об/мин), можете заранее рассчитать, какая скорость нужны для выполнения актуальных технологических операций, и выбрать подходящее оборудование. Ответственные заводы-изготовители конструируют свои станки с учетом актуальных потребностей предприятий, включая в базовую комплектацию разнообразие инструментов, решений и технологий для обработки самых разных заготовок из металла, пластика, дерева. Именно такой подход исповедует ижевский «Сармат», в каталоге которого вы найдете сразу ряд достойных моделей – надежных, удобных в пользовании, высокопроизводительных, экономичных.

Источник