Как найти основное время при точении

Токарная
обработка

, (28)

где
L
– длина обработки (L
=l + l₁
+ l₂);

n
– число оборотов изделия;

S_о
– минутная
подача;

i
– число
проходов;

l₁,
l₂
– недоход
и переход резца перед обрабатываемой
поверхностью.

Фрезерование

,
(29)

где
L
= 1,2πD;
S_о
= nzS_z
; D
– диаметр фрезы; n
– число
оборотов фрезы; z
– число
зубьев фрезы; S_z
– подача
инструмента на зуб фрезы.

Сверление

.
(30)

Шлифование

.
(31)

Нарезание
резьбы

,
(32)

где
n
– число оборотов; р
– шаг резьбы;
L
– прямой
ход инструмента на глубину; L₁
– обратный
ход инструмента.

7.5.5.
Оформление операционных карт.
Операционные карты технологического
процесса выполняют в соответствии с
ГОСТ 3.1404 – 86. Технологическая карта
заполняется на одну операцию, в случае,
если много переходов, используют второй
лист. На первом листе приводят эскиз
детали или части детали для выполнения
определенной операции с указанием всех
необходимых исполнительных размеров,
шероховатостей, технических требований.

В
специальных графах указывают виды,
типы, стандарты режущих приспособлений,
все элементы режимов резания (v,
s,
t,
i)
и нормы времени на обработку.

В
операционных картах указывают все
переходы в данной операции. Запись
переходов должна быть краткая и ясная,
указания о выполнении переходов указывают
в повелительном наклонении (точить,
фрезеровать, обработать). Численные
размеры, указанные в эскизе, не повторяются.
Промежуточные размеры указывают в
тексте. Текст записывают чертежным
шрифтом. Переходы, установки, переустановки
нумеруют арабскими цифрами в пределах
номера операции.

При
сложных многоинструментальных переходах
каждый элемент записывают в своей строке
под номером перехода с добавлением
порядковой буквы алфавита (1а, 1б и т.д.).

Режущий
инструмент указывают наименованием
его заводского номера (шифр и
ГОСТ). Мерительный инструмент также
указывают по своему заводскому номеру
(шифр и ГОСТ).

7.5.6.
Разработка (расчеты) операционного
технологического процесса детали «Валик
ступенчатый».
В качестве примера расчетов рассмотрим
выполнение часть токарной операции
(операция 020).

Рассмотрим
технологические переходы по обработке
поверхности 4 (цилиндрическая поверхность
Ø17h8)
и поверхности 6 (фаска 1,5 x
45).

Базирование
детали предусмотрено в центрах
(конструкторская база), при этом один
из центров имеет рифление для передачи
крутящего момента. Исходная заготовка
круг Ø18. Припуск на шлифование 0,366+0,035.
Переход выполняют после обработки
поверхности 3(Ø12,4), поверхности 6 (фаска
1,5 x
45),
канавки 5 (Ø10, b
= 2).

Для
обработки поверхности 4
рекомендуется выполнить два прохода с
различными глубинами обработки. Первый
проход – глубина резания t₁
=
0,2, второй проход – t₂
=
0,12. По справочным данным [3, 4, 8, 9, 10]
выбираем подачу, S
= 0,25 мм/об. Определяем скорость обработки
по формуле (15), м/мин:

.

Определяем
необходимое число оборотов n
≈ 6190 об/мин. Подобное число оборотов на
станке отсутствует. Выбираем число
оборотов n
= 1200 об/мин. В этом случае реальная
скорость обработки V_д
≈ 67,8 м/мин.

По
формуле (16) определяем силу резания и
мощность, используя справочные данные
[3, 4, 8, 9, 10, 12].

P_z
= 10 
300 
0,2^1,0 
0,25^0,75 
67,8^-0,15 
1,1 = 105,60 Н;

,
кВт.

Силу
и мощность, требуемые для выполнения
данного перехода, обеспечит мощность
двигателя главного движения токарного
станка.

По
формуле (28) определяем время, необходимое
для обработки данной части детали (Ø17
и фаска 1,5 x
45):

мин.

T_шт
= 0,2 + (0,3
∙0,2) + (0,08∙0,2) + (0,08 ∙0,2) + (0,05 ∙ 0,2) = 0,302 мин.

мин.

T_шт
= 0,012 + (0,3∙
0,012) + (0,08 ∙0,012) + (0,08 ∙ 0,012) + (0,05 ∙0,012) = 0,051
мин.

Суммарное
значение Т_шт
на выполнение
этой части операции

T_шт
= 0,251 мин.

Все
расчетные и справочные данные вносим
в операционную карту для данной части
токарной операции.

Аналогично
рассчитывают параметры остальных
операций технологического процесса.
Результаты расчетов по времени обработки
суммируют и получают общую трудоемкость
изготовления детали, значения вносят
в технологические карты изготовления
деталей, которые и являются основным
технологическим документом. Технологический
процесс утверждает технический
руководитель предприятия.

Пример
заполнения операционной карты представлен
в приложении В.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

В общем виде операция точения детали на токарном станке выглядит следующим образом: резец последовательно перемещается с заданной подачей вглубь металла вращающейся заготовки, при этом его режущая кромка за каждый оборот удаляет с заготовки заданную толщину металла.

Режимы резания при токарной обработке определяют на основании ряда технических показателей, среди которых самые значимые – это подача инструмента и частота вращения детали, закрепленной в шпинделе станка. Правильный выбор и применение режимов обработки гарантируют не только геометрическую точность и экономичность изготовления, но и сохранность детали, инструмента и оборудования, а также безопасность станочника.

Основные параметры

Одна из главных задач технологической подготовки производства при токарных работах – это определение рациональных режимов резания. При их расчете должны учитываться особенности обрабатываемого изделия и возможности станочного парка, а также наличие соответствующего инструмента, приспособлений и оснастки. Компоновка узлов и агрегатов токарного станка позволяет реализовать два определяющих вида движения, которые формируют заданную конфигурацию поверхностей детали: вращение заготовки (главное движение) и перемещение резца вглубь и вдоль поверхности детали (подача). Поэтому основными технологическими параметрами для токарного оборудования являются:

• глубина резания;
• подача и обороты шпинделя;
• скорость резания.

Существует взаимовлияние режимов резания и основных элементов производственной экономики. Среди них самые значимые – это:

• производительность оборудования;
• качественные показатели производства;
• стоимость выпускаемых изделий;
• износ оборудования;
• стойкость инструмента;
• безопасность труда.

Точение на предельных режимах повышает производительность токарного оборудования. Однако такая работа станков не всегда возможна и целесообразна, т.к. существуют ограничения в виде предельной мощности главного привода, жесткости и прочности обрабатываемых изделий, а также технологических параметров инструмента и оснастки.

Еще одним ограничением являются характеристики отдельных материалов. К примеру, титан и нержавеющая сталь для токарной обработки являются одними из наиболее сложных материалов и требуют особого подхода при определении параметров технологической операции.

При неправильном расчете или подборе технологических параметров работа на высоких скоростях может вызвать повышенную вибрацию и разбалансировку отдельных механизмов токарного станка. Это приводит к понижению точности и повторяемости размеров изделий. Кроме этого повышается риск поломки инструмента и выхода из строя станка.

Глубина

Припуск – это толщина металла, удаляемого токарным резцом с заготовки до достижения ею чистового размера. При обточке и расточке он удаляется поэтапно за заданное число резов. Толщина металла, удаляемого за единичный проход резца, в механообработке носит название глубина резания и измеряется в миллиметрах. В технологических расчетах и таблицах этот параметр обозначают буквой t.

При операциях обточки она равна 1/2 разности диаметров перед и после обточки детали и вычисляется по формуле:

t = (D-d)/2,

где t – глубина резания; D – диаметр заготовки; d – заданный диаметр детали.

При операциях подрезки – это размер слоя металла, удаляемого с торца заготовки за единичный проход резца, а при проточке и отрезке – глубина канавки.

В идеальном случае на удаление припуска требуется один проход резца. Но в реальности токарный процесс, как правило, включает в себя черновой и чистовой этап обработки (а для поверхностей с повышенной точностью – и получистовой). При хороших характеристиках и форме заготовки обе эти операции выполняются за два-три прохода.

Подача

Подача при токарной обработке – это длина пути при поперечном перемещении режущей кромки резца, совершаемом ей за единичный оборот шпинделя. Ее измеряют в мм/об, в технологической документации обозначают буквой S и подбирают по технологическим справочникам. Величина подачи зависит от мощности главного привода, значения t, габаритов и физических свойств обрабатываемой заготовки. При точении она рассчитывается по формуле:

S=(0,05…0,25) ×t,

Производительность токарного оборудования напрямую связана с величиной подачи.

При операции точения подача на токарном станке должна устанавливаться на максимально возможное число, но с учетом технологических параметров станка и применяемого инструмента. При операциях по черновому точению она зависит от мощности главного привода и устойчивости детали. А при чистовом точении основным критерием является заданный класс шероховатость поверхности.

Скорость

Скорость резания при токарной обработке – это суммарная траектория режущей кромки резца за единицу времени. Ее размерность – в м/мин, а в таблицах и расчетах ее обозначают буквой v и подбирают по технологической документации или рассчитывают по формулам. В последнем случае расчет происходит в следующей последовательности:

• вычисляется величина t;
• по справочнику выбирается значение S;
• определяется табличное значение vт;
• рассчитывается уточненное значение vут (умножением на корректирующие коэффициенты);
• с учетом скорости вращения шпинделя выбирается фактическое значение vф.

Этот параметр является одной из основных характеристик производительности металлорежущего оборудования и напрямую влияет на эксплуатационные режимы работы токарного станка, износ инструмента и качество обрабатываемой поверхности.

Выбор режима на практике

Расчет режимов резания при токарной обработке производится специалистами отдела главного технолога предприятия или технологического бюро цеха. Полученные результаты заносят в операционную карту, в которой приводится последовательность этапов, перечень инструмента и режимы изготовления требуемой детали на конкретном токарном станке. Заводские и цеховые технологи рассчитывают параметры технологического процесса и выбирают соответствующие инструмент и оснастку, используя конструкторские чертежи, эмпирические формулы и табличные показатели из технологических справочников. Но на практике реальные условия точения могут отличаться от нормативных по следующим причинам:

• снижение точности оборудования в результате износа;
• отклонения в геометрических размерах и физических характеристиках заготовки.
• несоответствие характеристик материала расчетным.

Поэтому для уточнения расчетных технологических режимов применяют метод пробных проходов: точение небольших участков поверхности с подбором режимов и последующим замером геометрии и качества поверхности. Главные недостатки такой отладки технологического процесса – это возрастание трудозатрат и сверхнормативное использование производственных ресурсов. Поэтому его используют только в особых случаях:

• единичное изготовление без операционной карты;
• определение точности работы токарного оборудования перед запуском партии;
• работа с неполноценными заготовками (брак и неточность размеров);
• обточка литейных и кованых заготовок, не прошедших предварительную обдирку;
• запуск в производство изделий из новых материалов.

При первом запуске в производство нового изделия, обрабатываемого на автоматизированном оборудовании, также производят пробное точение и подбирают вручную режимы резания. Токарный станок с ЧПУ выполняет все операции по программе, поэтому оператор не всегда может корректировать параметры его работы.

Кроме углеродистых сталей на токарном оборудовании обрабатывают такие металлы как легированная сталь, чугун, титан, сплавы алюминия, бронза и другие сплавы меди. Помимо этого, такую обработку используют для точения материалов с низкой температурой плавления и воспламенения, таких как пластики и дерево. При работе с пластмассами токарные станки чаще всего применяют при обработке деталей из фоторопласта, полистирола, полиуретана, оргстекла, текстолита, а также эпоксидных и карбомидовых композитов. Все перечисленные группы материалов имеют свои особенности расчета и практического применения режимов точения. Это хорошо видно на примере токарной обработки нержавейки – самого распространенного после углеродистой стали конструкционного материала.

Нержавеющая сталь характеризуется низкой теплопроводностью, вязкостью, коррозионной стойкостью, сохранением прочности и твердости при высоких температурах, а также неравномерным упрочнением. Кроме того, в состав некоторых сортов нержавеющей стали входят легирующие добавки повышенной твердости с абразивными характеристиками. Поэтому при работе с ней на практике применяют специальные режимы точения и методы охлаждения и смазки детали.

Обработка нержавейки ведется на повышенных оборотах при уменьшенной подаче. Высокая вязкость этого материала способствует созданию непрерывной вьющейся стружки.

Для решения этой проблемы применяют резцы со стружколомом. Для отвода тепла и смазки обрабатываемой поверхности в рабочую зону подается специальная СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) на основе олеиновой кислоты. Это уменьшает нагрев заготовки и снижает износ резца. В последнее время все чаще применяют современные методы, которые также уменьшают износ инструмента: направление в рабочую зону ультразвуковых волн и подвод к металлу слаботочных импульсов.

Вычисление скорости резания

Время точения металла (tосн, основное время) – самая затратная составляющая в суммарном времени изготовления единичного изделия. Поэтому от скорости выполнения этой технологической операции напрямую зависит экономическая эффективность использования токарного оборудования. Правильный расчет скорости резания при токарной обработке важен не только с точки зрения стоимостных показателей производственной операции. Ошибки в расчете и применении этого параметра может привести не только к браку детали, но и к повреждению токарного оборудования, оснастки и инструмента. Далее приводится последовательность расчета этого показателя для самой распространенной операции – обточки цилиндрической поверхности.

Скорость резания v имеет размерность м/мин и в общем виде вычисляется по формуле:

v = π×D×n/1000,

где D – диаметр заготовки в мм; n – скорость шпинделя в об/мин.

Но на токарном оборудовании невозможно количественно задать v в качестве параметра управления. При работе на токарных станках предусмотрена регулировка только оборотов шпинделя и подачи инструмента, которые зависит не только от значения v, но и от ряда других факторов: материала детали, мощности главного привода, вида точения и характеристик режущего инструмента. Поэтому при расчете режимов в первую очередь определяют расчетные обороты шпинделя:

n = 1000×v/π×D.

На основании полученного результата по таблицам справочной литературе выбирают соответствующее значение v, которое зависит глубины точения, подачи, материала, типа резца и вида операции. Для расчета теоретической глубины резания t на основании чертежа определяют размерные характеристики детали и заготовки, а затем с учетом геометрических параметров инструмента вычисляют ее по формуле:

t = (D-d)/2,

где D – диаметр заготовки; d – конечный диаметр детали.

После вычисления величины t по справочникам определяют табличное значение подачи S в мм/об. В справочных таблицах учтены: вид материала (различные стали, бронза, чугун, титан, алюминиевые сплавы), тип точения (черновое, чистовое), параметры резца и геометрия его подхода к обрабатываемой поверхности. Затем по технологическим таблицам на основании полученных величин t и S определяют vτ – табличное значение скорости резания.

Далее vτ должна быть скорректирована в соответствии с реальными условиями точения, к которым относят: период стойкости и технические параметры резца, прочностные характеристики материала, физическое состояние обрабатываемых поверхностей, геометрия резания.

Корректировка vт осуществляется с помощью группы поправочных коэффициентов:

v_ут = v_т×К1×К2×К3×К4×К5,

где v_ут – уточненная скорость резания; K1 – коэффициент, зависящий от времени работы резца; K2, K4 – коэффициенты, зависящие от технических параметров резца; K3 – коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности; K4 – коэффициент, зависящий от материала резца; K5 – коэффициент, зависящий от геометрии обработки.

После расчета vут вычисляют уточненную скорость вращения шпинделя nут по следующей формуле:

n_ут = 1000×vут/π×D.

Значение nут должно лежать в диапазоне паспортных скоростей главного привода станка, которые приведены в заводской документации токарного оборудования. Если полученная в результате расчетов nут не имеет точного соответствия в таблицах станка, то необходимо применить ближайшее самое меньшее число.

На последнем этапе рассчитывают фактическую скорость резания v_ф:

v_ф = π×D×n_ут/1000.

V_ф напрямую связана с мощностью главного двигателя станка. Поэтому она является основным параметром при выборе конкретного типа токарного станка для обработки требуемой детали.

Практическая работа

ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО
НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА

1. ОСНОВНЫЕ
ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Техническое нормирование
труда имеет своей целью установление норм затрат рабочего времени на
производство единицы продукции или норм производства изделий в единицу рабочего
времени в условиях наиболее полного использования имеющейся техники и
оборудования, применения прогрессивных технологических режимов и эффективной
организации труда.

Все затраты рабочего времени
на протяжении рабочего дня (смены) разделяют на время работы и время перерывов.

Время работы подразделяется
на подготовительно-заключительное время, основное (технологическое) время,
вспомогательное время, время обслуживания рабочего места.

Величина и состав подготовительно-заключительного
времени t_пз зависит от типа производства, особенностей
производства и труда, от характера самой работы. Подготовительно-заключительное
время затрачивается на получение задания, ознакомление с работой, изучение
технологической документации, сдачу работы и т.д.

Основное (технологическое)
время t_о – время, в течение которого
непосредственно осуществляется технологический процесс (изменение формы,
поверхности, размеров обрабатываемой детали и т.д.).

Вспомогательное время t_в – время, затрачиваемое на
действия, непосредственно обеспечивающие выполнение основной работы.

Основное и вспомогательное
время может быть машинным, ручным и машинно-ручным. Во многих случаях время
ручной вспомогательной работы может перекрываться основным рабочим временем,
что учитывают при расчёте норм.

Время обслуживания рабочего
места t_обс – время, затрачиваемое на
уход за рабочим местом (механизмом, инструментом) на протяжении данной
конкретной работы и рабочей смены. Время обслуживания рабочего места
подразделяется на время технического t_тех и организационного t_орг обслуживания рабочего
места.

Время перерывов
подразделяется на время перерывов, не зависящих от рабочего, и время перерывов,
зависящих от рабочего.

2.
СТРУКТУРА И РАСЧЕТ

ТЕХНИЧЕСКИ
ОБОСНОВАННОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Рассмотренная выше
классификация затрат рабочего времени является основой для определения
технически обоснованной нормы времени (рис. 1).

Рис. 1. Структура норм времени

Все затраты рабочего времени
определяют на принятую для расчёта единицу работы (операцию, штуку и т.д.) и
составляют норму штучно-калькуляционного времени:

В массовом производстве
подготовительно-заключительное время отсутствует, так как не требуются
переналадки оборудования, и тогда

t_шк = t_ш .

Основными методами установления
технически обоснованных норм времени являются:

·       
расчёт норм
времени по нормативам (аналитический метод);

·       
метод расчёта
норм времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдения и расчёта
норм времени по типовым нормам (расчётно-сравнительный метод).

3. РАСЧЕТ
НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ОПЕРАЦИЮ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ (ПО ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫМ
НОРМАТИВАМ)

Расчёт
основного (технологического) времени

Основное (технологическое)
время при обработке на токарных станках (точение, растачивание, сверление)
определяется по формуле:

где L – длина пути,
проходимого инструментом в направлении подачи, мм; l – длина обрабатываемой поверхности, мм; l₁ – величина врезания и перебега инструмента,
рассчитываемая, исходя из конструкции режущих элементов инструмента, вида и
условий обработки (карта 1 приложения), мм;
l₂ – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;
S_м – подача инструмента за одну минуту, мм; S – подача инструмента на один оборот, мм/об.;
n – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин.;
i – число проходов.

Расчёт
вспомогательного времени

Расчёт вспомогательного
времени на операцию заключается в определении и последующем суммировании:

а) времени на установку и
снятие детали (карта 2 приложения);

б) времени, связанного с
проходами (карта 3
приложения);

в) времени на изменение
режима работы станка и смену инструмента;

г) времени на контрольные
измерения.

 

Расчёт
времени на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых и естественные
надобности

Время на обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности устанавливается в процентах от
оперативного времени (карта 5 приложения).

Расчёт
подготовительно-заключительного времени

Норматив
подготовительно-заключительного времени зависит от времени на наладку станка,
определяемого способом установки детали и количеством инструментов, участвующих
при выполнении операции и времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо
дополнительным нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или
устройством, предусмотренным технологическим процессом на данную операцию.

Подготовительно-заключительное
время в нормативах рассчитано на организационные условия производства, при
которых доставка технической документации, нарядов, инструмента и
приспособлений к рабочему месту производится вспомогательным обслуживающим
персоналом (карта 4 приложения).

 

Расчёт норм
времени на сборочные, юстировочные и регулировочные работы

(по
отраслевым нормативам)

Нормативы времени для
нормирования сборочных, юстировочных, регулировочных работ предназначены для
расчёта технически обоснованных норм времени на предприятиях мелкосерийного,
серийного и крупносерийного типа производства. Нормативы времени разработаны на
подготовительные, слесарно-механические, сборочные, юстировочные,
регулировочные, электромонтажные и вспомогательные работы и содержат
штучно-калькуляционную норму времени (t_шк).

В справочных материалах
приведены нормативы времени для условий крупносерийного производства, для
остальных типов производства даны поправочные коэффициенты (для мелкосерийного 1,3; для серийного 1,1).

Пример определения
штучно-калькуляционного времени приведен в таблице 1.

Таблица 1
ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦИОННОЕ ВРЕМЯ Карта 81
Юстировка призм	Юстировочные и регулировочные работы
Содержание работы 1. Взять узел с призмами 2. Установить на столик контрольного прибора 3. Разворотом одной из призм в зазоре посадочного места установить поворот изображения нити, видимого через призмы, относительно сетки контрольного прибора 4. Положение призмы после разворота фиксировать кернением (чеканкой) краёв посадочного места в корпусе 5. Юстировать призмы путём перемещения и разворота их на опорной поверхности с последующей фиксацией в отъюстированном положении крепежными устройствами 6. Отложить прибор	Формула зависимости
Количество регулировок n
1	2	3	4	5
Время tоп, мин.
0.963	0.613	0.791	0.948	1.09

 

Расчёт
нормы выработки

Норма выработки представляет собой трудовое
задание рабочему-сдельщику, выраженное в определённом количестве единиц
продукции соответствующего качества, которое рабочий должен произвести в
течение определённого рабочего времени (час, день). Норма выработки за смену
рассчитывается по формуле

где T_см – 
продолжительность смены, час.

4. РАСЧЕТ
НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПО ДАННЫМ НАБЛЮДЕНИЙ

4.1.
Хронометраж

Хронометраж операции – способ изучения затрат
времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных
элементов операций.

При хронометраже проводят
непосредственные измерения длительности затрат времени на выполнение операций
путём сплошных (непрерывных), выборочных и цикловых замеров.

 

Порядок
проведения хронометража

Первый этап – подготовка к наблюдению.

Устанавливают цель
проведения хронометража, выбирают объект наблюдения, тщательно наблюдают и
описывают операцию.

Основным документом при
хронометраже является хронокарта. На лицевой стороне хронокарты записывают все
данные об операции, оборудовании, инструменте, о рабочем, указывают состояние
организации и обслуживания рабочего места.

Изучаемую операцию
расчленяют на составляющие элементы-комплексы приёмов, приёмы, действия.

Устанавливают фиксажные
точки – это резко выраженные моменты начала и окончания выполнения
элемента операции (прикосновение руки к инструменту, кнопке, детали и т.д.).

Так, операцию «обточить деталь»
можно расчленить на приёмы с установлением фиксажных точек (таблица 2):

Таблица 2
Операция «обточить деталь»
	Наименование приёмов	Фиксажные точки
1	Взять деталь, установить в патрон.	Начало движения руки. Отделение руки от патрона.
2	Включить станок и подвести резец.	Конец перемещения суппорта.
3	Включить подачу.	Прикосновение руки.
4	Обточить деталь.	Окончание схода стружки и т.д.

Перед проведением
хронометража решают вопрос о количестве наблюдений. Число наблюдений зависит от
продолжительности элементов операции, типа производства, от требований,
предъявляемых к точности полученных данных. Для серийного производства
рекомендуется проводить следующее число наблюдений (таблица 3):

Таблица 3
Число наблюдений
Длительность оперативного времени, сек.	2-5	5-10	10-20
Примерное количество наблюдений, не менее	12	10	8

Второй этап – проведение наблюдения.

В хронокарте отмечают время
начала хронометража, затем по секундомеру отмечают и записывают в
наблюдательном листе хронокарты показания текущего времени по всем элементам
операции.

Наблюдатель следит за
правильностью и порядком выполнения операции.

Все перерывы и искажения
замеров времени вследствие неполадок на производстве или ошибок наблюдателя
должны быть отражены в хронокарте.

Третий этап – обработка полученных
результатов.

Рассчитывают
продолжительность элементов операции путём вычитания из текущего времени
данного элемента, текущего времени предыдущего элемента.

После проведения расчётов по
всем наблюдениям для каждого элемента операции получают ряд значений его
продолжительности, т.е. хронометражный ряд.

Количество хронорядов должно
соответствовать количеству элементов операции. В некоторых хронорядах возможны
значительные отклонения, возникшие вследствие ошибочных замеров. Такие замеры
исключают из дальнейшего анализа.

Затем определяют коэффициент
устойчивости каждого хроноряда:

где t_max и
t_min –  соответственно
максимальная и минимальная продолжительность элемента операции.

Полученные фактические
коэффициенты устойчивости по каждому хроноряду сравнивают с нормативным. Если
фактический коэффициент устойчивости меньше или равен нормативному, то хроноряд
считается устойчивым, наблюдение проведено качественно. Если фактический
коэффициент больше нормативного, то из хроноряда исключается значение
продолжительности элемента операции, максимально отличающееся от остальных
значений, и вновь рассчитывается коэффициент устойчивости.

Нормативные коэффициенты
устойчивости хронометражных рядов для серийного производства принимаются:

·         
при машинной
работе – 1,8;

·         
при ручной
работе – 2,5.

Затем рассчитывают среднюю
продолжительность каждого элемента операции как среднюю арифметическую величину
из всех годных замеров хроноряда:

где t₁ … t_n –  продолжительность выполнения элемента
операции по всем замерам; n – число годных
замеров.

Четвёртый этап – анализ результатов
наблюдений.

Проводят анализ затрат
машинного времени, сопоставляя фактические режимы выполнения операции с
режимами работы оборудования по паспорту, нормативам, технологии. Затем
анализируют фактические затраты времени на элементы операции, выполняемые
вручную. На основании данных анализов определяют состав операции и
продолжительность выполнения отдельных её элементов и операции в целом,
намечают пути сокращения затрат оперативного времени.

4. РАСЧЕТ
НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПО ДАННЫМ НАБЛЮДЕНИЙ

4.2.
Фотография рабочего дня (ФРД)

Под фотографией
понимают изучение затрат рабочего времени путём измерения всех видов его затрат
в течение смены или некоторой её части. В зависимости от объекта наблюдения и форм
организации труда на изучаемых рабочих местах различают индивидуальное
наблюдение, групповое (бригадное), маршрутное и самофотографию.

Все разновидности фотографии
использования времени проводятся методом непосредственных замеров и методом
моментных наблюдений. Затраты времени при фотографии фиксируются в виде
цифровой, индексной или графической записи.

Основная цель проведения
фотографии – выявление затрат и потерь рабочего времени, установление их
причин, разработка мероприятий по совершенствованию организации труда за счёт
устранения потерь и нерациональных затрат времени. Данные фотографий могут быть
использованы для разработки нормативов подготовительно-заключительного времени,
на обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные надобности. Фотография
использования рабочего времени проводится в три этапа.

Порядок
проведения работы

Первый этап – подготовка наблюдения.

Во время этого этапа
определяют цель, выбирают объект наблюдения, изучают условия труда в цехе и на
рабочих местах. На лицевой стороне фотокарты записывают подробные сведения о
рабочем, оборудовании, выполняемой работе, об организации и обслуживании
рабочего места.

Второй этап– процесс фотографирования
(наблюдения).

В бланк фотокарты заносится
текущее время окончания каждого вида затрат рабочего времени.

Третий этап – обработка и анализ
результатов наблюдения.

Обработку результатов
наблюдения начинают с определения продолжительности отдельных затрат времени,
для чего из показателей текущего времени вычитают его значение по предыдущему
элементу работы. Каждому действию рабочего или перерыву присваивают индекс в
соответствии с принятой классификацией затрат рабочего времени (карта 5 приложения). Затем все
работы, имеющие одинаковый индекс, объединяют в группы и составляют сводку
одноимённых затрат рабочего времени.

При анализе результатов
наблюдения рассчитывают показатель использования рабочего дня K_исп и показатель потерь
рабочего времени K_п:

где T_пз  – подготовительно – заключительное время за рабочий
день; T_оп  – оперативное время за рабочий день; T_обс  – время обслуживания рабочего места за рабочий день; T_отл  – время перерывов на отдых и личные надобности за
рабочий день; T_п – потери
рабочего времени.

После определения этих
показателей устанавливают причины, вызывающие перерывы и намечают
соответствующие организационно-технические мероприятия.

На основе данных
многократных ФРД и их обработки устанавливаются необходимые нормальные
соотношения между временем T_пз, T_обс и T_отл с одной стороны и оперативным временем T_оп с другой:

Найденные коэффициенты
являются нормативами для расчёта штучно-калькуляционного времени:

5. ЗАДАНИЕ.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. Установить по нормативам норму
штучно-калькуляционного времени для токарной операции обработки валика
(рис. 2) и рассчитать для этой операции сменную норму выработки.

Рис. 2. Чертеж валика

Материал детали – сталь 45( плотность 7,8•10^-6
кг/мм³ ).

Тип станка – IК62. Крепление детали Х (в центрах без
надевания хомутика).

Обработка состоит из обточки по диаметру с “Г”
до “Д” и с “Д” до “Е” на длину Б и В.

Заданная шероховатость получается при обработке
поверхностей “Д” и “Е” с припуском 1мм на сторону
(число проходов i = 1).

Для точения поверхности “Д” на проход
принимается резец с главным углом в плане φ=45°, для поверхности “Е”–
φ =90° (обтачивание в упор).

Обработка детали производится с установкой резца по
лимбу, поэтому дополнительная длина на взятие пробной стружки l₂
не учитывается.

Режим обработки S = 0,78 мм/об; n =
250 об/мин.

Для закрепления инструмента используется резцовая
головка:

·       
обычного типа – для вариантов с нечетным номером;

·       
с пружинным фиксатором – для вариантов с четным
номером.

Исходные данные по вариантам – в таблице 4.

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 1
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
130	100	50	50	40	36	Т5К10	Ra15	100

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 2
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
100	90	75	58	50	40	Т5К10	Ra15	200

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 3
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
130	110	75	50	44	38	Т15К6	Ra10	250

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 4
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
100	90	50	50	46	42	Т15К6	Ra10	100

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 5
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
130	110	100	50	46	38	Т5К10	Ra15	150

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 6
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
140	130	50	50	46	40	Т5К10	Ra15	150

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 7
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
130	110	40	50	45	40	Т15К6	Ra15	200

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 8
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
120	100	70	50	45	40	Т5К10	Ra15	250

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 9
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
250	210	100	40	36	30	Т15К6	Ra10	200

Таблица 4
Исходные данные
Вариант 10
Чертёжные размеры обработки	Характеристика работы	Размер партии, шт.
А	Б	В	Г	Д	Е	инструмент	шероховатость поверхности
120	100	90	50	46	40	Т5К10	Ra15	100

2. По данным хронометражных наблюдений установить
нормативы основного и вспомогательного времени на операцию.

Исходные данные по вариантам – в таблице 5.

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 1
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Взять деталь, закрепить хомутик	8	9	10	10	13	11	12	10	10	9
2	Установить деталь в центры и закрепить	15	17	17	15	13	16	19	16	16	21
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	5	5	5	7	6	7	5	2	5	6
4	Обточить	120	122	121	121	125	125	121	120	120	122
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	4	5	4	4	5	6	4	5	4	4
6	Снять деталь	8	8	7	6	6	5	7	8	6	5
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	12	13	15	15	13	13	12	11	13	11

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 2
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Взять деталь, закрепить хомутик	30	28	27	27	29	31	30	26	26	29
2	Установить деталь в центры и закрепить	10	12	11	14	11	13	12	12	10	11
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	9	11	12	13	12	12	9	9	11	10
4	Обточить	120	121	120	125	124	125	120	121	119	125
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	9	8	9	12	8	9	12	3	10	11
6	Снять деталь	7	8	6	6	7	7	8	6	7	8
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	11	12	13	15	8	9	11	11	12	13

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 3
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Взять деталь, закрепить хомутик	20	21	21	20	23	22	22	20	20	21
2	Установить деталь в центры и закрепить	12	12	12	10	11	15	11	13	11	11
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	8	7	7	6	5	8	6	7	6	6
4	Обточить	180	183	182	180	180	182	183	180	181	182
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	3	5	3	3	9	4	5	5	4	5
6	Снять деталь	7	8	7	7	6	5	7	6	5	5
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	15	15	12	13	11	12	11	15	13	13

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 4
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Взять деталь, закрепить хомутик	7	6	6	7	5	4	5	7	6	6
2	Установить деталь в центры и закрепить	14	14	13	16	13	14	15	13	14	14
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	4	5	4	4	5	6	7	5	5	6
4	Обточить	130	135	135	134	130	136	130	131	132	131
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	3	5	4	4	5	3	3	13	4	5
6	Снять деталь	8	9	9	8	9	7	7	8	7	8
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	12	13	13	15	15	12	13	11	10	11

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 5
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Взять деталь, закрепить хомутик	16	15	17	16	15	15	11	13	13	15
2	Установить деталь в центры и закрепить	10	11	11	12	10	13	11	13	10	10
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	7	8	8	7	7	8	7	6	8	8
4	Обточить	160	165	159	161	160	163	159	161	160	159
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	5	5	6	7	4	3	1	3	5	4
6	Снять деталь	7	7	6	7	5	6	6	7	7	5
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	13	13	15	14	12	12	15	13	12	15

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 6
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Взять деталь, закрепить хомутик	48	50	49	50	48	48	50	50
2	Установить деталь в центры и закрепить	22	25	22	22	25	23	21	19
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	10	13	12	10	11	11	13	13
4	Обточить	475	480	480	475	481	471	475	475
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	12	10	10	12	12	5	10	10
6	Снять деталь	9	9	8	10	8	8	9	8
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	25	24	23	25	24	21	24	23

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 7
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Взять деталь, закрепить хомутик	45	44	48	44	43	45	48	48
2	Установить деталь в центры и закрепить	20	25	20	21	21	19	20	20
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	9	11	11	10	13	9	11	10
4	Обточить	450	458	458	459	450	450	450	459
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	15	14	15	14	14	15	13	15
6	Снять деталь	10	10	9	19	10	10	11	12
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	23	25	25	23	24	25	23	25

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 8
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Взять деталь, закрепить хомутик	43	44	48	43	44	45	44	43
2	Установить деталь в центры и закрепить	19	22	22	21	23	19	23	21
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	7	8	8	7	9	11	9	8
4	Обточить	468	470	470	469	468	470	469	469
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	12	10	12	10	13	10	10	13
6	Снять деталь	9	8	9	9	8	7	10	9
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	22	25	22	22	25	24	23	22

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 9
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Взять деталь, закрепить хомутик	48	50	47	51	50	50	49	49
2	Установить деталь в центры и закрепить	20	19	21	25	20	24	25	23
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	13	12	10	10	12	13	12	10
4	Обточить	450	452	453	450	449	452	453	453
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	12	10	15	14	13	12	13	15
6	Снять деталь	9	8	7	2	6	8	7	9
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	5	4	5	3	1	4	3	5

Таблица 5
Хронометражные наблюдения за операцией “Обточить деталь”
Вариант 10
N	Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, сек
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Взять деталь, закрепить хомутик	43	44	44	42	41	42	43	42
2	Установить деталь в центры и закрепить	28	25	26	28	27	25	26	28
3	Пустить станок, подвести суппорт, включить подачу	9	19	10	11	13	12	11	10
4	Обточить	468	470	468	471	470	469	468	468
5	Выключить подачу, отвести суппорт, остановить станок	12	10	10	12	12	10	10	13
6	Снять деталь	10	9	10	12	19	11	12	11
7	Отвернуть винт, снять хомутик и отложить деталь	6	5	4	2	6	5	3	5

3. Обработать
данные фотографии рабочего дня, составить его баланс, найти коэффициенты
использования и потерь рабочего времени.

Рассчитать
нормативы подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания и
отдыха, определить норму штучно-калькуляционного времени и часовую норму
выработки.

Исходные
данные по вариантам – в таблице 6.

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 1
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7.00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 05
2. Раскладка инструмента	7. 08
3. Разговор с соседом	7. 12
4. Отладка станка	7. 15
5. Получает задание	7. 20
6. Получает инструмент и заготовки	7. 35
7. Налаживает станок	7. 47
8. Оперативная работа	8. 55
9. Ушёл за инструментом	9. 03
10. Меняет инструмент	9. 09
11. Отсутствие электроэнергии	–
12. Оперативная работа	10. 15
13. Считает детали	10. 20
14. Сметает стружку	10. 25
15. Ушёл по личным надобностям	10. 30
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 30
17. Оперативная работа	13. 00
18. Ушёл за электромонтёром	–
19. Ремонт электропроводки	–
20. Оперативная работа	–
21. Ушёл по личным надобностям	13. 15
22. Оперативная работа	14. 50
23. Разговор с мастером	14. 55
24. Оперативная работа	15. 30
25. Убирает рабочее место	15. 40
26. Сдаёт детали	15. 50
27. Передаёт смену	15. 55
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	5. 4

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 2
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7. 00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 07
2. Раскладка инструмента	7. 11
3. Разговор с соседом	7. 13
4. Отладка станка	7. 15
5. Получает задание	7. 20
6. Получает инструмент и заготовки	7. 32
7. Налаживает станок	7. 43
8. Оперативная работа	8. 59
9. Ушёл за инструментом	–
10. Меняет инструмент	–
11. Отсутствие электроэнергии	9. 09
12. Оперативная работа	10. 15
13. Считает детали	10. 20
14. Сметает стружку	10. 25
15. Ушёл по личным надобностям	10. 30
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 35
17. Оперативная работа	12. 50
18. Ушёл за электромонтёром	12. 55
19. Ремонт электропроводки	13. 10
20. Оперативная работа	13. 50
21. Ушёл по личным надобностям	13. 57
22. Оперативная работа	14. 45
23. Разговор с мастером	14. 55
24. Оперативная работа	15. 35
25. Убирает рабочее место	15. 40
26. Сдаёт детали	15. 53
27. Передаёт смену	15. 59
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	2, 7

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 3
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7.00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 06
2. Раскладка инструмента	7. 10
3. Разговор с соседом	–
4. Отладка станка	7. 15
5. Получает задание	7. 25
6. Получает инструмент и заготовки	7. 38
7. Налаживает станок	7. 50
8. Оперативная работа	8. 58
9. Ушёл за инструментом	9. 07
10. Меняет инструмент	9. 12
11. Отсутствие электроэнергии	9. 20
12. Оперативная работа	10. 20
13. Считает детали	10. 23
14. Сметает стружку	10. 27
15. Ушёл по личным надобностям	10. 30
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 30
17. Оперативная работа	13. 02
18. Ушёл за электромонтёром	13. 10
19. Ремонт электропроводки	13. 25
20. Оперативная работа	14. 40
21. Ушёл по личным надобностям	–
22. Оперативная работа	–
23. Разговор с мастером	14. 45
24. Оперативная работа	15. 30
25. Убирает рабочее место	15. 38
26. Сдаёт детали	15. 52
27. Передаёт смену	15. 58
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	4. 6

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 4
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7.00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 05
2. Раскладка инструмента	7. 08
3. Разговор с соседом	7. 10
4. Отладка станка	7. 13
5. Получает задание	7. 19
6. Получает инструмент и заготовки	7. 39
7. Налаживает станок	7. 51
8. Оперативная работа	9. 12
9. Ушёл за инструментом	9. 15
10. Меняет инструмент	9. 20
11. Отсутствие электроэнергии	–
12. Оперативная работа	10. 15
13. Считает детали	10. 20
14. Сметает стружку	10. 23
15. Ушёл по личным надобностям	10. 28
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 38
17. Оперативная работа	13. 40
18. Ушёл за электромонтёром	–
19. Ремонт электропроводки	–
20. Оперативная работа	–
21. Ушёл по личным надобностям	13. 50
22. Оперативная работа	14. 40
23. Разговор с мастером	14. 45
24. Оперативная работа	15. 28
25. Убирает рабочее место	15. 36
26. Сдаёт детали	15. 50
27. Передаёт смену	15. 55
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	7. 4

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 5
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7.00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 01
2. Раскладка инструмента	7. 04
3. Разговор с соседом	7. 12
4. Отладка станка	7. 15
5. Получает задание	7. 23
6. Получает инструмент и заготовки	7. 32
7. Налаживает станок	7. 51
8. Оперативная работа	9. 30
9. Ушёл за инструментом	–
10. Меняет инструмент	–
11. Отсутствие электроэнергии	9. 40
12. Оперативная работа	10. 15
13. Считает детали	10. 19
14. Сметает стружку	10. 22
15. Ушёл по личным надобностям	10. 27
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 40
17. Оперативная работа	13. 55
18. Ушёл за электромонтёром	13. 59
19. Ремонт электропроводки	14. 10
20. Оперативная работа	15. 05
21. Ушёл по личным надобностям	15. 10
22. Оперативная работа	15. 20
23. Разговор с мастером	–
24. Оперативная работа	–
25. Убирает рабочее место	15. 30
26. Сдаёт детали	15. 50
27. Передаёт смену	15. 58
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	3. 4

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 6
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7.00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 00
2. Раскладка инструмента	7. 05
3. Разговор с соседом	–
4. Отладка станка	7. 10
5. Получает задание	7. 17
6. Получает инструмент и заготовки	7. 35
7. Налаживает станок	7. 50
8. Оперативная работа	9. 00
9. Ушёл за инструментом	–
10. Меняет инструмент	–
11. Отсутствие электроэнергии	9. 15
12. Оперативная работа	10. 12
13. Считает детали	10. 20
14. Сметает стружку	10. 25
15. Ушёл по личным надобностям	10. 30
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 30
17. Оперативная работа	13. 58
18. Ушёл за электромонтёром	–
19. Ремонт электропроводки	–
20. Оперативная работа	–
21. Ушёл по личным надобностям	14. 03
22. Оперативная работа	15. 10
23. Разговор с мастером	15. 13
24. Оперативная работа	15. 30
25. Убирает рабочее место	15. 39
26. Сдаёт детали	15. 50
27. Передаёт смену	15. 53
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	5. 2

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 7
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7.00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 03
2. Раскладка инструмента	7. 06
3. Разговор с соседом	7. 10
4. Отладка станка	7. 11
5. Получает задание	7. 18
6. Получает инструмент и заготовки	7. 30
7. Налаживает станок	7. 50
8. Оперативная работа	9. 15
9. Ушёл за инструментом	–
10. Меняет инструмент	–
11. Отсутствие электроэнергии	9. 28
12. Оперативная работа	10. 15
13. Считает детали	10. 20
14. Сметает стружку	10. 25
15. Ушёл по личным надобностям	10. 30
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 35
17. Оперативная работа	14. 00
18. Ушёл за электромонтёром	14. 05
19. Ремонт электропроводки	14. 12
20. Оперативная работа	15. 03
21. Ушёл по личным надобностям	15. 07
22. Оперативная работа	15. 12
23. Разговор с мастером	–
24. Оперативная работа	–
25. Убирает рабочее место	15. 35
26. Сдаёт детали	15. 47
27. Передаёт смену	15. 53
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	4. 8

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 8
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7.00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 00
2. Раскладка инструмента	7. 03
3. Разговор с соседом	7. 07
4. Отладка станка	7. 11
5. Получает задание	7. 20
6. Получает инструмент и заготовки	7. 35
7. Налаживает станок	7. 45
8. Оперативная работа	10. 15
9. Ушёл за инструментом	–
10. Меняет инструмент	–
11. Отсутствие электроэнергии	–
12. Оперативная работа	–
13. Считает детали	10. 20
14. Сметает стружку	10. 28
15. Ушёл по личным надобностям	10. 30
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 35
17. Оперативная работа	13. 55
18. Ушёл за электромонтёром	14. 01
19. Ремонт электропроводки	14. 09
20. Оперативная работа	15. 00
21. Ушёл по личным надобностям	15. 07
22. Оперативная работа	15. 12
23. Разговор с мастером	–
24. Оперативная работа	–
25. Убирает рабочее место	15. 45
26. Сдаёт детали	15. 50
27. Передаёт смену	15. 55
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	9. 3

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 9
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7.00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 01
2. Раскладка инструмента	7. 02
3. Разговор с соседом	7. 05
4. Отладка станка	7. 09
5. Получает задание	7. 16
6. Получает инструмент и заготовки	7. 37
7. Налаживает станок	7. 48
8. Оперативная работа	8. 40
9. Ушёл за инструментом	8. 47
10. Меняет инструмент	9. 00
11. Отсутствие электроэнергии	–
12. Оперативная работа	10. 05
13. Считает детали	10. 15
14. Сметает стружку	10. 20
15. Ушёл по личным надобностям	10. 25
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 30
17. Оперативная работа	13. 57
18. Ушёл за электромонтёром	14. 03
19. Ремонт электропроводки	14. 10
20. Оперативная работа	15. 10
21. Ушёл по личным надобностям	15. 17
22. Оперативная работа	15. 35
23. Разговор с мастером	15. 40
24. Оперативная работа	–
25. Убирает рабочее место	15. 45
26. Сдаёт детали	15. 50
27. Передаёт смену	15. 58
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	6. 1

Таблица 6
Фотография рабочего дня.
Вариант 10
Периодическая запись времени	Текущее время
Начало наблюдения 7.00 час.
1. Пришёл на рабочее место	7. 00
2. Раскладка инструмента	7. 06
3. Разговор с соседом	7. 10
4. Отладка станка	7. 13
5. Получает задание	7. 20
6. Получает инструмент и заготовки	7. 38
7. Налаживает станок	7. 52
8. Оперативная работа	8. 45
9. Ушёл за инструментом	8. 51
10. Меняет инструмент	9. 00
11. Отсутствие электроэнергии	9. 05
12. Оперативная работа	10. 12
13. Считает детали	10. 20
14. Сметает стружку	10. 25
15. Ушёл по личным надобностям	10. 30
Перерыв на обед с 10.30 до 11.30 час.
16. Пришёл с обеда	11. 32
17. Оперативная работа	13. 40
18. Ушёл за электромонтёром	–
19. Ремонт электропроводки	–
20. Оперативная работа	–
21. Ушёл по личным надобностям	13. 50
22. Оперативная работа	15. 05
23. Разговор с мастером	15. 15
24. Оперативная работа	–
25. Убирает рабочее место	15. 20
26. Сдаёт детали	15. 30
27. Передаёт смену	15. 50
28. Окончание смены	16. 00
Оперативное время t оп, на единицу продукции, мин.	8. 0

6.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. В тетради записать номер лабораторной
работы и её тему.

2. По заданию 1 записать исходные данные.
Расчёты проводить по формулам, приведённым в теоретической части, используя
нормативы, приведённые в приложении.

3. По заданию 2 представить исходные данные
и результаты расчётов в таблице по форме:

Приём	Продолжительность выполнения элемента операции t, с	Kуст	tоп ср, с
1	2	3	4	5	6	7	…	N
1.
2.
и т.д.
Всего											+

4. По заданию 3 рассчитать продолжительность
каждого элемента затрат рабочего времени, сгруппировать и занести в таблицу для
составления баланса по форме:

Затраты рабочего времени по элементам	Индекс	Наблюдаемое время, мин.	Сумма времени, мин.
1.
2.
и т.д.
Всего			480

7.
ПРИЛОЖЕНИЕ

Карта 1
Величина врезания и перебега инструмента, мм
Наименование инструмента	Угол резца в плане, в град.	Глубина резания, мм
1	2	3	4
Резцы проходные, подрезные и расточные	30	3,0	5,0	9,0	13
45	2,0	3,5	6,0	8.0
60	2,0	2,5	4,0	5,0
90	от 3,0 до 5,0

Карта 2
Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин.
Метод закрепления детали	Вес заготовки в кг до:
0,5	1	3	5	8
В центрах без надевания хомутика	0,17	0,18	0,2	0,24	0,26
В центрах с надеванием хомутика	0,25	0,27	0,3	0,34	0,4

Карта 3
Вспомогательное время, связанное с проходом, мин.
Способ установки резца на размер	Длина обработки в мм до:	Измеряемый диаметр в мм до:
100	300	500
С установкой по упору или лимбу	50	0,11	0,12	0,15
200	0,13	0,15	0,18
500	0,16	0,17	0,22

Карта 4
Время на приёмы, не вошедшие в комплексы, мин.
Наименование приёмов	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной в мм до:
300	400	600
1. Повернуть резцовую головку обычного типа	0,07	0,07	–
2. Повернуть резцовую головку с пружинным фиксатором	0,05	0,05	0,06

ПРИМЕЧАНИЕ: время на проход
дано с учётом выдерживания размеров в направлении рабочей подачи по упору или
лимбу.

Карта 5
Время на обслуживание рабочего места, мин.
	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной в мм до:
300	400	600
Процент от оперативного времени	2,0	2,5	3,0

Карта 6
Время перерывов на отдых и естественные надобности, мин.
	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной в мм до:
300	400	600
Процент от оперативного времени	4,0	4,0	4,0

Карта 7
Подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин
Способ установки деталей	Количество режущего инструмента	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной в мм до:
300	400	600
В центрах	2	6,0	7,0	8,0
4	8,0	9,0	10,0
6	10,0	12,0	14,0

Карта 8
Индексация элементов затрат рабочего времени
Элементы затрат рабочего времени	Индекс
Подготовительно-заключительное время	ПЗ
Оперативное время	ОП
Время обслуживания рабочего места	ОБС
Техническое время	ОБТ
Организационное время	ОБО
Время отдыха	СТЛ
Перерывы, зависящие от рабочего	ПНД
Перерывы по причинам организационно-технического характера	ПНТ



Металлорежущий инструмент и инструментальная оснастка / Cutting tools and tooling system KORLOY | Каталог KORLOY 2013 Металлорежущий инструмент (Всего 987 стр.)
Основное машинное время обработки на станках Формулы расчета при токарной обработке Однопроходное и многопроходное продольное точение Проточка канавок 943 Каталог KORLOY 2013 Металлорежущий инструмент и инструментальная оснастка Стр.L13
Основное машинное время обработки на станках Формулы расчета при токарной обработке Однопроходное и многопроходное продольное точение Проточка канавок Основное машинное время обработки на станках Формулы расчета при токарной обработке Однопроходное и многопроходное продольное точение Проточка канавок _ Поперечное точение Отрезка на токарном металлорежущем оборудовании Длина прохода [мм] fn Подача [мм/об] n Частота вращения [мин] D Диаметр заготовки [мм] vc Скорость резания [м/мин] Многопроходное продольное точение 2 L 0D2 0Di Машинное время при постоянстве [n] = -L х N fn х n Машинное время при постоянстве [Vc] = 60 х х L х (D1 D2) 2 х 1000 х fn х n х N Машинное время [с] L Длина прохода [мм] fn Подача [мм/об] n Частота вращения [мин] D1 Максимальный диаметр заготовки [мм] D2 Минимальный диаметр заготовки [мм] vc Скорость резания [м/мин] N Число проходов = (D 1-D2) 2ap Поперечное точение Машинное время при постоянстве [n] = 60 х р х N 2 х fn х n Машинное время при постоянстве [Vc] = 60 х х (D1 D2) х (D1 D2) х N 4000 х fn х vc Машинное время [с] T1 Machining time before the maximum rpm[sec] L Длина прохода [мм] fn Подача [мм/об] n Частота вращения [мин] D1 Максимальный диаметр заготовки [мм] D2 Минимальный диаметр заготовки [мм] vc Скорость резания [м/мин] N Число проходов = (D 1-D2) 2ap Обработка канавок Машинное время при постоянстве [n] = 60 х (D1 2 х fn х n Машинное время при постоянстве [Vc] = 60 х х (D1 D2) х (D1 D2) 1 = 4000 х fn х vc Машинное время [с] T1 Machining time before the maximum rpm[sec] L Длина прохода [мм] fn Подача [мм/об] n Частота вращения [мин] D1 Максимальный диаметр заготовки [мм] D2 Минимальный диаметр заготовки [мм] vc Скорость резания [м/мин] Отрезка Машинное время при постоянстве [n] = 60 х D1 2 х fn х n 0D1 Машинное время при постоянстве [Vc] = 60 х х (D1 D3) (D1 D3) 4000 х fn х vc T3 = 1 60 х Ра 2 х fn х nmax Машинное время [с] T1 Machining time before the maximum rpm[sec] T3 Machining time till maximum RPM[sec] fn Подача [мм/об] n Частота вращения [мин] nmax Maximum Число оборотов в минуту [min-1] D1 Максимальный диаметр заготовки [мм] D3 Максимальный диаметр заготовки при nmax [mm] vc Скорость резания [м/мин] 13 Машинное время при постоянстве [n] = 60 х L fn х n Машинное время при постоянстве [Vc] = 60 х х L х D 1000 х fn х n Машинное время [с] L Точение Расчет машинного времени при токарной обработке
См.также / See also :
Основное машинное время обработки / Machining time
Расчет режимов резания при фрезеровании / Milling formulas	Режимы резания при точении / Turning formulas
Формулы для расчета сверления / Formulas for drilling	Перевод оборотов в скорость / Surface speed to RPM conversion
Экономика машиностроения и металлообработки / Machining economy	Cловарь по машиностроению / Dictionary of mechanical engineering
Каталоги инструмента KORLOY
Каталог KORLOY 2018 Металлорежущий инструмент и оснастка (1259 страниц)
Каталог KORLOY 2016 Металлорежущий инструмент и оснастка (1121 страница)	Каталог KORLOY 2016 Инструмент и оснастка (англ.яз / ENG) (1142 страницы)	Каталог KORLOY 2016 Инструмент для обработки штампов и пресс-форм (англ.яз / ENG) (263 страницы)	Каталог KORLOY 2015 Режущий инструмент и оснастка (англ.яз / ENG) (1059 страниц)	Каталог KORLOY 2014 Металлорежущий инструмент (1043 страницы)	Каталог KORLOY 2014 Металлорежущий инструмент и станочная оснастка (исп.яз / SPA) (1043 страницы)
Каталог KORLOY 2013 Металлорежущий инструмент (987 страниц)	Каталог KORLOY 2012 Специальный режущий инструмент (англ.яз / ENG) (68 страниц)	Каталог KORLOY 2011 Металлорежущий инструмент (818 страниц)	Каталог KORLOY 2010 Металлорежущий инструмент (англ.яз / ENG) (820 страниц)	Каталог KORLOY 2008 Инструмент металлорежущий (546 страниц)	Каталог KORLOY 2006 Режущий инструмент для станков (англ.яз / ENG) (540 страниц)
Каталоги инструмента и оснастки для металлообработки на станках / Cutting tools and tooling system catalogs
Каталог KORLOY 2013 Металлорежущий инструмент (Всего 987 стр.)
940 Особенности механической обработки нержавеющей стали на металлорежущем станке Нержавейка имеет низкий коэффициент обрабатываемости	941 Технология обработки нержавеющей стали на токарном станке Стружколомающие геометрии передних поверхностей сменных режущих многогранных пластин	942 Основы технологического процесса токарной обработки на станках Скорость резания Производительность мехобработки Влияние основных углов на процесс резания	944	945	946
— —

Lab2U | 

Catalogs | 

Tap drill sizes | 

Speed to RPM | 

Material table

Разработчики сайта / Developers of site

Поиск на сайте Lab2u.ru с помощью поисковых систем ЯНДЕКС, BING, GOOGLE: