Как найти отклонения подшипника

Посадки подшипников качения на вал и в корпус



Основные размеры подшипников качения устанавливает ГОСТ 3478-2012, который распространяется на шариковые и роликовые радиальные, радиально-упорные, упорно-радиальные и упорные подшипники качения, устанавливает предпочтительные присоединительные размеры подшипников и наибольшие предельные радиусы галтелей вала и корпуса.

Допуски и предельные отклонения размеров подшипников качения по ГОСТ 25256-82.

ГОСТ 520-2011 устанавливает для разных типов подшипников качения классы точности: – нормальный, 6, 5, 4, Т, 2 – для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников; – 0, нормальный, 6Х, 6, 5, 4, 2 – для роликовых конических подшипников; – нормальный, 6, 5, 4, 2 – для упорных и упорно-радиальных подшипников. Классы указаны в порядке повышения точности.
Класс точности указывается перед условным обозначением подшипника через разделительную черту, например, 6-308, 5-36210; в случае отсутствия дополнительных требований, класс точности 0 не указывается, например 7306.

Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов устанавливает ГОСТ 3325-85.

Посадки подшипников качения осуществляют: в корпус – в системе вала, на вал – в системе отверстия. Это означает, что предельные отклонения присоединительных размеров D и d не зависят от посадок. Поле допуска размера D наружного кольца является основным валом и обозначается буквой l (латинская “эль”) с указанием класса точности подшипника, например:l0, l6, l5, предельные отклонения D зависят от типа и класса точности подшипника (табл.13).

Поле допуска размера d внутреннего кольца является основным отверстием и обозначается прописной буквой L и классом точности, например L0, L6, L5, L4. В отличие от основного отверстия H по ГОСТ 25346-82, поля допусков внутренних колец подшипников расположены в «тело», т.е. в минус, ES = 0.
Допуски размеров колец не совпадают с допусками IT и приведены в табл.13 в соответствии ГОСТ 520-2011.
Посадки образуются применением полей допусков (ГОСТ 25346-82) для корпуса и вала и полей допусков наружного и внутреннего колец подшипника (ГОСТ 520-2011) и показаны на рис. 1.

К посадочным поверхностям под подшипники качения предъявляют повышенные требования к точности формы и качеству поверхности. Отклонения формы поверхностей корпусов и валов не должны превышать для подшипников 0 и 6 классов значений, равных IT/4, а для подшипников 5 и 4 классов – IT/8.
Наиболее значительное отрицательное влияние на работоспособность подшипников качения оказывают конусообразность и овальность посадочных поверхностей, поэтому для этих поверхностей указывают допуск круглости и допуск профиля продольного сечения.
Шероховатость поверхностей устанавливается в зависимости от класса точности подшипника и диаметра (табл. 12).

Выбор посадок подшипников качения

Посадки подшипников качения на вал и в корпус зависят от вида нагружения, величины и характера нагрузок, размера и конструкции подшипника, класса точности подшипника.
Различают три вида нагружения подшипников (ГОСТ 3325-85): местное,циркуляционное и колебательное.
При местном нагружении нагрузка воспринимается ограниченым участком дорожки кольца.
При циркуляционном нагружении радиальная сила воспринимается последовательно всеми элементами дорожки качения.
Колебательное нагружение – комбинированный вид нагружения.
В случае местного нагружения основное отклонение принимается по табл.7 в зависимости от размера, конструкции корпуса (разъемный, неразъемный), уровня перегрузок.



При циркуляционном нагружении посадка выбирается на основе расчета совместных деформаций колец, возникающих вследствие натяга при посадке вращающегося кольца на вал или корпус, с учётом условия обеспечения оптимального радиального зазора в зоне сопряжения тел качения с поверхностью дорожки качения. В упрощенном виде этот расчет сводится к вычислению интенсивности нагружения P_R:

P_R = (Fr×k₁×k₂×k₃)/B

где:   Fr- расчетная радиальная сила, действующая на опору;
B – посадочная ширина подшипника, мм;
k₁ – коэффициент, учитывающий динамические перегрузки;
k₂ – коэффициент, учитывающий ослабление посадки при полом вале или тонкостенном корпусе;
k₃ – коэффициент, учитывающий влияние осевых сил на перераспределение радиальных сил по рядам тел качения, в случае применения двухрядных конических роликовых подшипников или сдвоенных шарикоподшипников.
Значения k₃ зависят от величины

Fa×ctgα/Fr

где Fa – осевая сила; α – угол контакта, град.

Значения коэффициентов k₁, k₂, k₃ находят из табл. 9, 10 и 11.
В случае циркуляционного нагружения основное отклонение, сопряженной с подшипником детали, принимают по табл.8, исходя из рассчитанного P_R, с учетом диаметра и класса точности подшипника.

Допуски корпусов или валов при местном нагружении кольца подшипника принимают по 7-му квалитету точности (IT7), если подшипник 0-го или 6-го класса и по IT6, если 5-го или 4-го класса.
Допуски корпусов или валов при циркуляционном нагружении кольца принимают по 6-му квалитету (IT6) при классе точности подшипника 0 или 6 и по IT5 для 5-го или 4-го класса.

***

Примеры расчета посадок подшипников качения

Рассмотрим пример расчета и выбора посадок подшипников качения, входящих в представленный на рис. 2 узел.

Исходные данные:
подшипник 6-7309 – однорядный конический, 6-го класса точности;
радиальная реакция опоры Fr = 20000 Н;
условия работы – удары, вибрация, перегрузка до 300%;
вал – полый с диаметром отверстия d₁ = 20 мм;
корпус неразъемный; вращается вал, корпус – неподвижен.

Решение.

1. По справочнику находим посадочные размеры подшипника – диаметр наружного кольца – D = 100 мм, внутреннего – d = 45 мм, посадочная ширина, т.е. ширина без учёта радиусов закругления – B = 26 мм;

2. Нижние предельные отклонения колец определяем по табл.13 – eiD = -0,013 мм, EId = -0,01 мм, верхние отклонения равны 0, тогда D = 100 _-0,013,   d = 45 _-0,01.
Вид нагружения колец: наружное – местное, внутреннее – циркуляционное.

3. Основное отклонение корпуса находим по табл.7 с учетом того, что: корпус неразъемный, перегрузка 300%, D = 100 мм., получим основное отклонение – Н.
Поле допуска отверстия корпуса с учетом класса точности подшипника – Н7.

Посадка наружного кольца в корпус – 100Н7/l6. Пользуясь табл. 1 и табл. 2 строим схему расположения полей допусков (рис. 3а).

4. Основное отклонение валов определятся по интенсивности нагружения P_R. Для этого необходимы коэффициенты, входящие в уравнение.
Коэффициент k1 = 1,8 (табл.9), с учетом перегрузки 300%;
k2 = 1,6, т.к. d1/d = 20/45 = 0,44, а отношение наружнего и внутреннего диаметров подшипника D/d = 100/45 = 2,22;
k3 = 1,0, поскольку подшипник однорядный.
Вычислим интенсивность нагружения:

P_R = (20000/26)×1,8×1,6×1,0 = 2215 Н/мм.

По табл.8 находим основное отклонение вала – n; поле допуска вала, с учетом класса точности подшипника – n6.
Посадка внутреннего кольца на вал – 45 L6/n6.

Пользуясь табл.1 и табл.4 строим схему расположения полей допусков (рис. 3б).

***

Допуски и посадки резьбовых соединений

Размерные цепи



Кольца
подшипников имеют малую жесткость, при
сборке происходит их деформация. Размеры
колец до сборки и после нее отличаются.
Поэтому допуски присоединительных
диаметров имеют отличие по сравнению
с системой допусков и посадок общего
назначения.

Предельные
отклонения (∆d_тр
и
∆D_mp)
для
внутреннего и наружного колец определяются
по ГОСТ 520 для средних диаметров – d_mp
и
D_mp
соответственно,
как разность между средним диаметром
и номинальным его значением:

∆d_mp
= d_mp
– d ∆D_mp
= D_mp
– D.

Средний
диаметр (d_mp;
D_mp)
равен
полусумме наибольшего (ds_max;
Ds_max)
и
наименьшего (ds_min;
Ds_min)
действительных
значений диаметров определенных
двухточечным контактом (измерением) в
одной радиальной плоскости (перпендикулярной
оси):

d_mp
= (ds_max
+ ds_min)/2;

D_mp
= (Ds_max
+ Ds_min)/2.

Для
всех типов и классов точности подшипников
верхнее отклонение для наружного и
внутреннего колец равно нулю.

Нижние
предельные отклонения задаются со
знаком минус для обоих колец (см. таблицу
5.9.), что позволяет для присоединительных
деталей (вал и корпус) использовать
стандартные поля допусков по ГОСТ 25346.

Поля
допусков подшипников имеют специальные
обозначения: l
– для диаметра наружного кольца; L
–
для диаметра внутреннего кольца с
указанием класса точности. Например,
L6;
l6
–
допуски внутреннего и наружного колец
6-го класса точности соответственно.

Значения
допусков на посадочные размеры подшипника
класса точности 0 соответствуют примерно
5 или 6 квалитетам, а для подшипников 2
класса – 2 или 3 квалитетам.

Допуск
цилиндричности для колец подшипника
допускается в пределах 0,5 от допуска на
диаметр посадочной поверхности 0 и 6
классов точности, или 0,25 от допуска на
диаметр посадочной поверхности для
классов 5; 4; 2; Т.

Особое
значение на работоспособность подшипников
оказывает шероховатость посадочных
поверхностей (Ra
=
0,2…0,4), а также дорожек и тел качения (Ra
=
0,1…0,025).

Надежность
работы подшипниковых узлов зависит от
правильного выбора посадок колец
подшипников на вал и в корпус.

5.4 Выбор посадок для колец подшипника

Соединение
колец подшипников качения с валами
(осями) и отверстиями корпусов производятся
в соответствии с ГОСТ 3325. Основные
отклонения и поля допусков валов и
отверстий корпусов для посадочных мест,
предназначенных для монтажа подшипников
качения, представлены на рисунке 5.10.
Посадка наружного кольца в отверстие
корпуса осуществляется по системе вала,
причем отклонение наружного кольца
подшипника обозначено буквой l,
а поле допуска отверстия в корпусе
выбирается из рисунка 5.10, а.
Внутреннего
кольца подшипника имеет отклонение
отрицательное, что позволяет использовать
для вала стандартные поля допусков (см.
рисунок 5.10, б).

Выбор
полей допусков для посадок зависит от
типа, размера, класса точности подшипника,
от величины, направления и действия
нагрузки (радиальная или осевая) и других
условий эксплуатации: интенсивности
радиальной нагрузки, режима работы
(допустимая перегрузка), жесткости вала
и корпуса, вида нагружения.

Различают
три вида нагружения колец подшипника:
циркуляционное, местное и колебательное.
Вид нагружения кольца подшипника зависит
от того,
вращается
кольцо или неподвижно, а также как
воспринимается радиальная нагрузка.

Вращающееся
кольцо испытывает циркуляционный
вид нагружения
(нагрузку воспринимает кольцо всей
окружностью дорожки качения и передает
ее посадочной поверхности вала или
корпуса), что требует обеспечения
неподвижного соединения с сопрягаемой
деталью.

Местнонагруженное
кольцо воспринимает
результирующую радиальной нагрузки
ограниченным участком окружности
дорожки качения кольца и передает ее
соответствующему ограниченному участку
посадочной поверхности вала или корпуса
(это наблюдается на не вращающемся
кольце). Посадка его
обычно
производится с гарантированным зазором,
чтобы исключить интенсивный местный
износ дорожки качения кольца подшипника
и заклинивание тел
качения.

Колебательный
вид нагружения
встречается реже. В этом случае оба
кольца
устанавливаются по переходным посадкам
(js;
Js),
обеспечивающим
проворачивание колец. При колебательном
нагружении на подшипник действуют две
радиальные нагрузки: постоянная по
величине и вращающаяся вокруг оси. Их
равнодействующая не совершает полного
оборота, а колеблется на ограниченном
участке окружности дорожки качения
кольца, например, подшипники дробильных
машин, насосов, транспортеров и т.д.

Величина
минимального натяга для
циркуляционно-нагруженного кольца
зависит от интенсивности радиальной
нагрузки, определяемой по формуле:

P
= R/(B
– (r
– r₁))K₁K₂K₃,

где
Р
–
интенсивность радиальной нагрузки,
H/мм;
кН/м;

R
–
радиальная реакция опоры в подшипнике,
Н;
(кН);

В
–
(r
и
r₁)
–- ширина подшипника, мм;

r
и
r₁
– радиусы закругления на торцах кольца
подшипника, мм;

K₁
–
динамический коэффициент посадки,
зависящий от допустимой перегрузки
(принимать K₁
=
1 при перегрузке до 150 %, когда толчки и
вибрации умеренные;
K₁
=
1,8 при перегрузке до 300 %, когда удары и
вибрация сильные);

K₂
–
коэффициент,
учитывающий ослабление посадочного
натяга при пониженной жесткости вала
или корпуса (полый вал или тонкостенный
корпус); для жесткой конструкции K₂
= 1
(таблица 5.10);

K₃
–
коэффициент
неравномерности распределения радиальной
нагрузки между рядами тел качения в
двухрядных роликоподшипниках и сдвоенных
шарикоподшипниках при наличии осевой
нагрузки на опору определяется (таблица
5.11). Для однорядных подшипников K₃
=
1.

Выбор посадки
кольца при циркуляционном виде нагружения
производить по таблице 5.12, а для
местнонагруженного кольца – по таблице
5.13.

Таблица 5.9 –
Предельные
отклонения внутреннего и наружного
колец подшипника по ГОСТ 520

Номинальный диаметр кольца	Радиальные и радиально-упорные подшипники	Роликовые конические подшипники
Классы точности подшипника
0	6	5	4	N	6X	5	4
Внутреннего d, мм	Нижнее отклонение
Ld = ∆dтр, мкм (L0; L6; L5; L4; LN; L6X)
Свыше10до18	–8	–7	–5	–4	–12	–12	–7	–5
“ 18 до 30	–10	–8	–6	–5	–12	–12	–8	–6
“ 30 до 50	–12	–10	–8	–6	–12	–12	–10	–8
“ 50 до 80	–15	–12	–9	–7	–15	–15	–12	–9
“ 80 до 120	–20	–15	–10	–8	–20	–20	–15	–10
“ 120 до 180	–25	–18	–13	–10	–25	–25	–18	–13
“ 180 до 250	–30	–22	–15	–12	–30	–30	–22	–15
Наружного D, мм	Нижнее отклонение
lD = ∆Dтр, мкм (l0; l6; l5; l4; lN; l6X)
Свыше18до30	–9	–8	–6	–5	–12	–12	–8	–6
“ 30 до 50	–11	–9	–7	–6	–14	–14	–9	–7
“ 50 до 80	–13	–11	–9	–7	–16	–16	–11	–9
“ 80 до 120	–15	–13	–10	–8	–18	–18	–13	–10
“ 120 до 150	–18	–15	–11	–9	–20	–20	–15	–11
“ 150 до 180	–25	–18	–13	–10	–25	–25	–18	–13
“ 180 до 250	–30	–20	–15	–11	–30	–30	–20	–15
“ 250 до 315	–35	–25	–18	–13	–35	–35	–25	–18
“ 315 до 400	–40	–28	–20	–15	–40	–40	–28	–20
Примечание: Для всех подшипников всех классов точности верхнее отклонение для внутреннего и наружного колец равно нулю.

а)

б)

Рисунок
5.10 – Основные отклонения и поля допусков
присоединительных размеров подшипников
качения и посадочных мест их монтажа:
а– отверстия корпусов;б–
валов;I– для обеспечения
посадок с зазором;II–
для обеспечения посадок с натягом;III– для обеспечения посадок с натягом в
тонкостенных корпусах или на полых
валах;l_d– поле допуска наружного кольца (l0;
l6; l5;
l4; l2;
lT);L_d– поле допуска внутреннего кольца (L0;
L6; L5;
L4; L2;
LT)

Таблица 5.10 –
Значение
коэффициента К₂

dотв/dилиD/Dкор	D/d ≤ 1,5	D/d= 1,5…2	D/d> 2	Для корпуса
Свыше 0 до 0,4	1	1	1	1
“0,4 “0,7	1,2	1,4	1,6	1,1
“0,7 “0,8	1,5	1,7	2	1,4
“0,8	2	2,3	3	1,6
Примечание: D,d– диаметры колец подшипника;dотв – диаметр отверстия полого вала;Dкор – диаметр наружной поверхности тонкостенного корпуса.

Таблица 5.11 –
Значение
коэффициента К₃

(A/R) ctgβ	К3
До 0,2	1
Свыше 0,2 до 0,4	1,2
“0,4 “0,6	1,4
“0,6 “1	1,6
“1	2
Примечание: А– осевая нагрузка;R– радиальная реакция опоры в подшипнике, β – угол контакта тел качения.

Таблица 5.12– Выбор
посадки для циркуляционно-нагруженного
кольца

Допускаемые интенсивности нагрузок Р,H/мм
Номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца d, мм	Поля допусков для валов
js6; js5	k6; k5	m6; m5	n6; n5
св.18 до 80	до 300	св.300до 1400	св.1400до1600	св.1600до3000
“80 “180	“600	“600 “2000	“2000 “2500	“2500 “4000
“180 “360	“700	“700 “3000	“3000 “3500	“3500 “6000
“360 “630	“900	“900 “3500	“3500 “4500	“4500 “8000
Номинальный диаметр наружного кольца D, мм	Поля допусков для корпусов
K7; K6	M7; M6	N7; N6	P7
св.50 до 180	до 800	св.800 до1000	св.1000до1300	св.1300до2500
“180 “360	“1000	“1000 “1500	“1500 “2000	“2000 “3300
“360 “630	“1200	“1200 “2000	“2000 “2600	“2600 “4000
“630 “1600	“1600	“1600 “2500	“2500 “3500	“3500 “5500

Таблица
5.13 – Рекомендуемые
поля допусков для монтажа колец
подшипников качения при местном
нагружении

Характер нагрузки	Размер посадочного диаметра, мм	Поля допусков	Тип подшипника
на вал	в корпус стальной или чугунный
свыше	до	неразъемный	разъемный
Спокойный или с умеренными толчками и вибрацией, перегрузка до 150 %	–	80	h5; h6; g5; g6; f6; js6	H6; H7	H6; H7; H8	Все, кроме штампованных и игольчатых
80	260	G6;G7
260	500	f6; f7; js6
500	1000	F7; F8; E8
С ударами и вибрацией, перегрузка до 300 %	–	260	h5; h6	Js6; Js7	Js6; Js7	Все, кроме штампованных, игольчатых и роликовых конических двухрядных
260	600	g5; g6	H6; H7; K7
Назначение квалитета посадочных поверхностей
Класс точности подшипника	Вала	Отверстия
0; N; 6; 6X	IT6; IT5	IT7; IT6
5; 4; 2; T	IT6…IT4	IT6; IT5
Примечание: При выборе квалитета учитывать класс точности подшипника, чем точнее подшипник, тем точнее должны быть образованы посадочные поверхности.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Установлены предельные отклонения размерных параметров: для подшипников:

– шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных;

– роликовых конических;

– закрытых шариковых и роликовых ра­диальных, шариковых радиально-упорных и роликовых конических;

– упорных;

– упорно-радиальных;

– классов точности 8 и 7-в технических условиях на подшипники категории С;

для конических отверстий с конусностью 1:12 внутренних колец подшипников (в том числе поставляемых в сборе с закрепитель­ными или стяжными втулками).

Предельные отклонения наружного диаметра D₁ упорного борта роликовых конических подшипников с упорным бор­том на наружном кольце всех классов точ­ности – h9 по ГОСТ 25347.

Номинальный угол уклона конического отверстия конусностью 1:12

а/2 = 2°23’9,4″ = 2,38594° = 0,041643рад.

Номинальный больший диаметр кони­ческого отверстия при ширине В кольца

d₁ = d + В/12.

У сферических подшипников, принад­лежащих к серии 4 или более широкой се­рии, конусность отверстия должна быть 1:30 (номинальный угол конуса а = 1º54’34,9″).

Наружные кольца и неразъемный ком­плект, состоящий из внутреннего кольца, сепаратора и шариков, разъемных радиаль­но-упорных шарикоподшипников типа 6000, должны быть взаимозаменяемыми.

Съемные кольца роликовых радиальных подшипников и комплект, состоящий из кольца, сепаратора и роликов, могут быть как взаимозаменяемыми, так и невзаимо­заменяемыми.

Наружные кольца, а также внутренние кольца с комплектом тел качения роликовых конических однорядных подшипников должны быть взаимозаменяемыми.

Предельные размеры монтажных фасок – по ГОСТ 3478.

Для оценки точности выполнения раз­меров и формы подшипников качения ис­пользуют специальные обозначения и тер­мины (табл. 33). Значения предельных от­клонений приведены в табл. 34-50.

33. Обозначения и термины, относящиеся к размерам и точности изготовления

34. Предельные отклонения (мкм) внутренних колец шариковых и роликовых радиальных и шариковых

радиально-упорных подшипников класса точности 0

^*1Двухточечное измерение подшипников серии диаметров 8; 9; 1; 2 (5); 3 (6) и 4; 1 при d≤ 40мм; 2 (5) при d≤ 180мм.

^*2Верхнее предельное отклонение равно нулю.

^*3Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников, кроме сферических.

^*4Для колец подшипников, предназначенных для сдвоенных или комплектных подшип­ников.

Примечания: 1. Наибольший предельный размер ширины внутреннего кольца подшипников с коническим отверстием не должен превышать номинальный размер.

2. Непостоянство ширины внутренних колец сферических подшипников с коническим отверстием не контролируют.

3. Радиальное биение внутренних колец подшипников с коническим отверстием, предназначенных для монтажа на закрепительных и стяжных втулках, не должно превышать 150% значения, указанного в таблице, а значение ∆d_mp устанавливается со знаком плюс и равным 300% табличного значения. При этом непостоянство диаметра отверстия в единичном сечении не превышать поле допуска единичного диаметра отверстия Δd_s, указанного в таблице.

35. Предельные отклонения и биения (мкм) наружных колец шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников класса точности 0

^*1 Верхние предельные отклонения равны нулю.

^*2 Двухточечное измерение подшипников серий диаметров 8, 9; 1; 2 (5); 3(6) и 4; для серий диаметров 8 и 9 при D≤ 22мм; 1 при D≤ 80мм, 2(5) при D≤ 315мм. Значения, приведении в таблице, недействительны для закрытых подшипников.

^*3 Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников (кроме сферических).

Примечание. ΔСs = ΔBs, V_Cs = V_Bs того же подшипника (см. табл. 34).

36. Предельные отклонения и биения (мкм) внутренних колец шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников класса точности 6

^*1 Верхние предельные отклонения равны нулю.

^*2 Двухточечное измерение подшипников серий диаметров 8; 9; 1; 2(5); 3(6) и 4; 1 при d≤ 60мм.

^*3 Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников (кроме сферических).

^*4 Для колец подшипников, предназначенных для сдвоенных или комплектных подшипников

Примечания: 

1. Наибольший предельный размер ширины внутреннего кольца подшипников с коническим отверстием не должен превышать номинальный размер.

2. Непостоянство ширины внутренних колец сферических подшипников с коническим отверстием не контролируют.

3. При использовании параметра Δd_s конусообразность отверстий шариковых и роликовых подшипников – не более 50% допуска на d_mp.

37. Предельные отклонения и биения (мкм) наружных колец шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников класса точности 6

^*1 Верхнее предельное отклонение равно нулю.

^*2 Двухточечное измерение подшипников серий диаметров 8; 9; 1; 2(5); 3(6) и 4; для серии диаметров 8 и 9 при D≤ 22мм; 1 при D≤ 95мм. Значения недействительны для закрытых подшипников.

^*3 Для колец до монтажа упорного пружинного кольца и защитной шайбы или после их снятия.

^*4 Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников (кроме сферических).

Примечание. ΔСs = ΔBs, того же подшипника (см. табл. 36).

38. Предельные отклонения и биения (мкм) внутренних колец шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиальио-упорных подшипников класса точности 5

^*1 Верхние предельные отклонения равны нулю.

^*2 Двухточечное измерение подшипников серий диаметров 8; 9; 1; 7; 2 (5); 3(6) и 4.

^*3 Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников (кроме сферических).

^*4 Для колец подшипников, предназначенных для сдвоенных или комплектных подшипников

Примечание. При использовании параметра Δd_s непостоянство единичного диаметра и конусообразность отверстий шариковых и роликовых подшипников – не более 50% допуска на d_mp

39. Предельные отклонения и биения (мкм) наружных колец шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников класса точности 5

^*1 Верхние предельные отклонения равны нулю.

^*2 Двухточечное измерение подшипников серий диаметров 8; 9; 1; 7; 2 (5); 3(6) и 4; для серии диаметров 8 и 9 при D≤ 22мм. Значения недействительны для закрытых подшипников.

^*3 Значения недействительны для закрытых подшипников.

^*4 Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников (кроме сферических).

Примечание. ΔСs = ΔBsтого же подшипника (см. табл. 38).

40. Предельные отклонения, мкм, внутренних колец роликовых конических подшипников класса точности 0 категории С (нормальная точность)

* Для подшипников серий диаметров 1; 2(5) и 3(6), причем для серий диаметров 1 – d≤ 40мм, 2(5) – d≤ 180мм.

41. Предельные отклонения, мкм, внутренних колец роликовых конических подшипников класса точности 0 категории С (повышенная точность)

* Для подшипников серий диаметров 1; 2(5) и 3(6), причем для cерий диаметров 1 – d≤ 40мм, 2(5) – d≤ 180мм.

42. Предельные отклонения, мкм, внутренних колец роликовых конических подшипников класса точности 0 категории В

* Для подшипников серий диаметров 1; 2{5) и 3(6), причем для серий диаметров 1 – d≤ 40мм, 2(5) – d≤ 180мм.

43. Предельные отклонения, мкм, наружных колец роликовых конических подшипников класса точности 0 категории С

* Для подшипников серий диаметров 1; 2(5) и 3(6), причем для серий диаметров 1 – D≤ 80мм, 2 – D≤ 315мм.

Примечание. Предельные отклонения ширины колец не нормированы. Однако наи­больший размер ширины колец не должен превышать номинальный размер.

44. Предельные отклонения, мкм, наружных колец роликовых конических подшипников класса точности 0 категории С (повышенная точность)

* Для подшипников серий диаметров 1; 2(5) и 3(6), причем для серий диаметров1 – D≤ 80мм, 2 – D≤ 315мм.

Примечание. Предельные отклонения ширины колец не нормированы. Однако наибольший размер ширины колец не должен превышать номинальный размер.

45. Предельные отклонения, мкм, наружных класса точности колец роликовых конических подшипников 0 категория В

* Для подшипников серий диаметров 1; 2(5) и 3(6), причем для серий диаметров 1 – D≤ 80мм, 2 – D≤ 315мм.

46. Предельные отклонения, мкм, тугих колец упорных и упорно-радиальных подшипников

* Верхние предельные отклонения равны нулю.

47. Предельные отклонения, мкм, свободных колец упорных и упорно-радиальных подшипников

* Верхние предельные отклонения равны нулю

48. Биения, мкм, тугих и свободных колец шариковых и роликовых упорных подшипников

Примечание. Для двойного подшипника допускаемые осевые биения Si и Se равны осевым биениям соответствующего (при том же наружном диаметре) одинарного подшипника.

49. Предельные отклонения, мкм, наружных колец закрытых шариковых и роликовых радиаль­ных, шариковых радиально-упорных и роликовых конических подшипников

Примечания: 1. Значения действительны для шариковых и роликовых радиальных, шариковых радиально-упорных и роликовых конических подшипников класса точности 0 се­рий диаметров 1; 2 (5); 3(6) и 4, причем для серии диаметров 1 D≤ 80мм.

2. Значения действительны для шариковых и роликовых радиальных, шариковых радиаль­но-упорных и роликовых конических подшипников класса точности 6 серии диаметров: 1; 7; 2(5); 3(6) и 4, причем для серии диаметров 1 D≤ 95мм.

50. Предельные отклонения, мкм, конических отверстий с конусностью 1:12 внутренних колецподшипников класса точности 0

^*1 Нижние предельные отклонения равны нулю.

^*2 Относится к любой единичной радиальной плоскости отверстия

ОКП 46 0000

Дата введения 1987-01-01

Постановлением Госстандарта СССР N 2314 от 29.12.91 снято ограничение срока действия
 

ВЗАМЕН ГОСТ 3325-55
 

Настоящий стандарт распространяется на подшипниковые узлы машин, механизмов и приборов, посадочные поверхности и опорные торцы которых предназначены для монтажа подшипников качения с номинальным диаметром отверстия до 2500 мм, отвечающие совокупности следующих условий:
 

а) валы сплошные или полые толстостенные;
 

б) корпуса толстостенные (см. обязательное приложение 1);
 

в) материал валов и корпусов – сталь или чугун;
 

г) нагрев подшипников при работе до 100°С включительно.
 

Стандарт устанавливает поля допусков, посадки, требования по шероховатости и отклонениям формы и положения посадочных поверхностей под подшипники и опорных торцовых поверхностей, значения допустимых углов взаимного перекоса колец, требования к посадкам и рекомендации по монтажу подшипников качения.
 

Требования настоящего стандарта не распространяются на тонкостенные корпуса, а также на тонкостенные стальные стаканы, монтируемые в отверстия корпусов, изготовленных из цветных металлов и сплавов с коэффициентами линейного расширения, отличающимися от коэффициента линейного расширения стали.
 

Стандарт не распространяется на посадочные поверхности под подшипники, не имеющие внутреннего или наружного кольца, а также на посадочные поверхности под подшипники со сферической наружной поверхностью.
 

Требования к посадочным местам под подшипники, не установленные данным стандартом, должны быть указаны в отраслевой нормативно-технической документации.
 

1.1. Устанавливаются следующие обозначения полей допусков на посадочные диаметры колец подшипника по классам точности (черт.1 и 2):
 

для среднего диаметра отверстия подшипников –
 

, , , , , ,

где – общее обозначение поля допуска на средний диаметр отверстия подшипника.
 

, , , , – обозначение полей допусков для среднего диаметра отверстия по классам точности подшипников;
 

, , , , – классы точности подшипников по ГОСТ 520-71;
 

– обозначение основного отклонения для среднего диаметра отверстия подшипника;
 

, , , , , – обозначение полей допусков для среднего наружного диаметра подшипников,
 

где – общее обозначение поля допуска для среднего наружного диаметра подшипника;
 

, , , , – поля допусков по классам точности;
 

– обозначение основного отклонения для среднего наружного диаметра подшипника.
 

Схема расположения полей допусков на средние наружный диаметр и диаметр отверстия подшипников по классам точности

Черт.1

     
Схема общих обозначений полей допусков на средние наружный диаметр и диаметр отверстия подшипников

Черт.2

1.2. Поля допусков для диаметров посадочных поверхностей валов и корпусов должны соответствовать приведенным в табл.1 и на черт.3.     
 

Таблица 1

     
Поля допусков на диаметры посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов

Примечания:
 

1. В скобках приведены поля допусков ограниченного применения.
 

2. Под посадку шариковых и роликовых подшипников на закрепительных или стяжных втулках предельные отклонения валов устанавливают по , и .
 

3. При применении полей допусков , , необходима селективная сборка с целью исключения проворота наружного кольца подшипника.
 

Схема расположения полей допусков при посадках подшипников на валы и в отверстия корпусов

Черт.3

1.3. Для соединения подшипников с валами (осями) и корпусами устанавливают посадки, определяемые сочетаниями полей допусков на сопрягаемые детали, указанные на черт.3.
 

1.4. Выбор полей допусков и посадок подшипников качения на вал и в отверстие корпуса в зависимости от классов точности подшипников – в соответствии с табл.2.

Таблица 2

Посадки подшипников качения на вал и в отверстие корпуса

Примечания:
 

1. Если по условиям работы в узлах вместо примененных подшипников классов точности 5 и 4 могут быть использованы подшипники классов точности 0 или 6, то допускается обработку вала и корпуса производить соответственно по 6-му и 7-му квалитетам.
 

2. В круглых скобках приведены посадки ограниченного применения.
 

3. В квадратных скобках приведены посадки для основных типов соединений.
 

4. Для подшипников классов точности 5, 4 и 2 допускается производить обработку вала и отверстия корпуса соответственно по 6-му и 5-му квалитетам при условии обеспечения посадки колец и технических требований к посадочным местам, установленным настоящим стандартом, для соответствующих классов точности подшипников.
 

1.5. Сопоставление полей допусков по системе ОСТ, ГОСТ 25346-82, ГОСТ 25347-82 и соответствующих посадок для подшипников качения дано в справочном приложении 2.
 

1.6. Условные обозначения посадок подшипников указывают на сборочных чертежах и в отраслевой нормативно-технической документации.
 

Примеры обозначений – посадок подшипников качения:
 

Подшипник класса точности 0 на вал с номинальным диаметром 50 мм, с симметричным расположением поля допуска ГОСТ 25347-82;
 

Посадка – (или , или ).

То же в отверстие корпуса с номинальным диаметром 90 мм, с полем допуска :
 

Посадка – (или , или ).

Обозначения посадок подшипников на вал и в корпус соответствуют указанным на черт.4 и 5.

Допускается на сборочных чертежах подшипниковых узлов указывать размер, поле допуска или предельные отклонения на диаметр, сопряженный с подшипником детали, как показано на черт.6 и 7.

1.7. Значения предельных отклонений диаметров посадочных поверхностей подшипников, валов и отверстий корпусов, а также натяги (+) и зазоры (-) для основных типов соединений указаны в обязательном приложении 3.
 

2.1. Параметры шероховатости и посадочных поверхностей под подшипники на валах и в корпусах из стали, а также опорных торцов заплечиков для подшипников классов точности 0, 6, 5, 4, 2 не должны превышать значений, указанных в табл.3.
 

Таблица 3

Примечания:
 

1. Параметр шероховатости посадочных поверхностей валов для подшипников на закрепительных или стяжных втулках не должен превышать 2,5 мкм.
 

2. Допускается значение параметра шероховатости , посадочных поверхностей и опорных торцов заплечиков в чугунных корпусах принимать не более 2,5 мкм для диаметров сопряжений до 80 мм и не более 20 мкм, – для диаметров свыше 80 мм при установке подшипников классов точности 0 и 6 и условии обеспечения заданного ресурса работы подшипникового узла.
 

3. Допускается значение параметра шероховатости посадочных мест и опорных торцов заплечиков на валах и в корпусах, выполненных из стали, для малонагруженных подшипников класса точности 0, принимать не более 2,5 мкм, для диаметров сопряжений до 80 мм и не более 20 мкм – для диаметров более 80 мм.
 

4. В скобках указаны значения параметра шероховатости , применение которого в этих случаях менее предпочтительно.
 

Малонагруженными являются подшипники, работающие с частотой вращения, не превышающей 0,05 при радиальной нагрузке , не превышающей 0,05 радиальной динамической грузоподъемности и при коэффициенте безопасности .
 

2.2. Обозначения допусков формы и положения посадочных и опорных торцовых поверхностей заплечиков валов и отверстий корпусов указаны на черт.8 и 9.
 

2.3. Допуски формы посадочных мест валов (осей) и отверстий корпусов в радиусном измерении (допуск круглости, допуск профиля продольного сечения) и в диаметральном измерении (допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях) не должны превышать значений, указанных в табл.4.
 

Таблица 4

Выбор параметров контроля отклонений формы в радиусном или диаметральном измерениях осуществляет разработчик изделия.
 

Определение допуска круглости и допуска профиля продольного сечения – по ГОСТ 24642-81.
 

Непостоянство диаметра в поперечном сечении посадочной поверхности – разность наибольшего и наименьшего единичных диаметров, измеренных в одном и том же поперечном сечении.
 

Непостоянство диаметра в продольном сечении посадочной поверхности – разность между наибольшим и наименьшим диаметрами, измеренными в одном и том же продольном сечении.
 

Допуск непостоянства диаметра в пеперечном сечении – наибольшее допустимое непостоянство диаметра в поперечном сечении.
 

Допуск непостоянства диаметра в продольном сечении – наибольшее допустимое непостоянство диаметра в продольном сечении.
 

2.4. Значения непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях установлены в табл.4 из расчета: половина допуска на диаметр посадочной поверхности при посадке подшипников классов точности 0 и 6, треть допуска – на диаметр посадочной поверхности при посадке подшипников классов точности 5 и 4 и четверть допуска – при посадке подшипников класса точности 2.
 

2.5. Допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях посадочных поверхностей отверстий чугунных корпусов под подшипники класса точности 0, а также валов и отверстий корпусов малонагруженных подшипников разрешается принимать равными 3/4 допуска на диаметр.
 

2.6. Допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях посадочных поверхностей валов, предназначенных для посадки подшипников на закрепительных или стяжных втулках не должны превышать 1/4 допусков на диаметр посадочной поверхности, соответствующих полям допусков , , , установленных для вала.
 

(Измененная редакция, Изм. N 1).
 

2.7. Допуски торцового биения опорных торцовых поверхностей заплечиков валов и отверстий корпусов должны соответствовать указанным в табл.5 и 6.
 

Таблица 5

Таблица 6

Примечания:
 

1. Если по условиям работы в узлах вместо применяемых подшипников классов точности 5 и 4 могут быть использованы подшипники классов точности 0 и 6, технические требования к посадочным и опорным торцам заплечиков вала и отверстия корпуса устанавливают как под посадку подшипников соответственно классов точности 0 и 6 по табл.5 и 6.
 

2. Для подшипников, фиксированных в осевом направлении методом вальцовки или кернения, а также для подшипников, установленных с осевым зазором по торцам колец, шероховатость и биения торцов заплечиков валов и отверстий корпусов настоящим стандартом не регламентируются.
 

2.8. Допуски на диаметр конических шеек валов с конусностью 1:12, предназначенных для посадки подшипников с коническим отверстием, и допуски угла конуса , определяемого как разность диаметров вала, расположенных друг от друга на расстоянии, составляющем 0,7 ширины внутреннего кольца монтируемого подшипника, должны соответствовать указанным в табл.7.
 

Таблица 7

Примечание. Все отклонения допускаются только на “плюс” от номинального размера.
 

3.1. Посадку вращающихся колец подшипников для исключения их проворачивания по посадочной поверхности вала или отверстия корпуса в процессе работы под нагрузкой необходимо выполнять с гарантированным натягом. Допускается в технически обоснованных случаях наличие зазоров в соединении.
 

3.2. Посадку одного из невращающихся колец подшипниковых узлов двухопорного вала необходимо проводить с гарантированным зазором для обеспечения регулировки осевого натяга или зазора подшипников, а также для компенсации температурных расширений валов или корпусов.
 

3.3. Выбор посадок подшипников на вал и в отверстие корпуса производят в зависимости от того, вращается или не вращается данное кольцо относительно действующей на него радиальной нагрузки или от вида нагружения, величины, направления и динамики действующих нагрузок.
 

При выборе посадок следует учитывать также перепад температур между валом и корпусом, монтажные и контактные деформации колец, влияющие на рабочий зазор в подшипнике, материал и состояние посадочных поверхностей вала и корпуса, условия монтажа.
 

Примечание. Под радиальной нагрузкой следует понимать равнодействующую всех радиальных сил, воздействующих на подшипник или тела качения.
 

3.4. При выборе посадок колец подшипников следует учитывать основные виды нагружения: местное, циркуляционное и колебательное (см. справочное приложение 4). Виды нагружения колец подшипников качения при радиальных нагрузках в зависимости от условий работы приведены в табл.8.
 

Таблица 8

3.5. По интенсивности нагружения подшипниковых узлов, определяемой отношением радиальной нагрузки и радиальной динамической грузоподъемности, режимы их работы подразделяют на легкий, нормальный, тяжелый и режим “особые условия”.
 

Основным критерием интенсивности нагружения является динамическая эквивалентная нагрузка , выраженная в долях динамической грузоподъемности или .

3.6. Режимы работы подшипников и соответствующие отношения нагрузки к динамической грузоподъемности приведены в табл.9.
 

Таблица 9

_________________________

* К режиму “особые условия” относят условия эксплуатации подшипников, работающих при ударных и вибрационных нагрузках (в железнодорожных и трамвайных буксах, на коленчатых валах двигателей, в узких дробилок, прессов, экскаваторов и т.п.)**. Посадки подшипников при этом режиме выбирают как для тяжелого режима работы, независимо от отношения нагрузки к динамической грузоподъемности.
 

** Текст документа соответствует оригиналу. – Примечание изготовителя базы данных.
 

3.7. Посадки колец шариковых и роликовых радиальных подшипников на вал и в отверстие корпуса в зависимости от вида нагружения выбирают в соответствии с табл.10.
 

Таблица 10

___________________
 

     * Текст документа соответствует оригиналу. – Примечание изготовителя базы данных.  

Примечания:
 

1. При частотах вращения, превышающих предельные, для местно нагруженных колец шариковых и роликовых радиальных подшипников следует производить обработку посадочных мест вала и корпуса под посадку с полем допуска, расположенным симметрично, относительно номинального диаметра в соответствии с табл.1.
 

2. Допускается при необходимости применение полей допусков , , , ограниченного применения.
 

3.8. Посадки шариковых и роликовых радиально-упорных подшипников на вал и в отверстие корпуса выбирают в соответствии с табл.11.
 

Таблица 11

     
Посадки радиально-упорных шариковых и роликовых подшипников при осевой регулировке

3.9. Для тугих колец упорных шариковых и роликовых подшипников применяются посадки или .

3.10. Выбор посадок колец подшипников в зависимости от вида нагружения, режима работы, диаметра, типа подшипников производится с учетом табл.1 и 2 рекомендуемого приложения 5.
 

3.11. При измерении диаметров сопрягаемых поверхностей приборами точечного контакта возникает систематическая погрешность в определении натягов и зазоров за счет отклонений формы этих поверхностей, которую необходимо учитывать. Основные указания по обеспечению точности сопряжений и измерениям диаметров сопрягаемых поверхностей с учетом отклонений формы приведены в рекомендуемом приложении 6.
 

4.1. Суммарное допустимое отклонение от соосности, вызванное неблагоприятным сочетанием всех видов погрешностей обработки, сборки и деформации подшипников, вала и деталей корпуса под действием нагрузок оцениваются допустимым углом взаимного перекоса между осями внутреннего и наружного колец подшипников качения, смонтированных в подшипниковых узлах.
 

4.2. В качестве допустимого принимается наибольший угол взаимного перекоса колец подшипников, смонтированных в подшипниковых узлах, при котором долговечность сохраняется не ниже расчетной.
 

4.3. Допустимые углы взаимного перекоса колец подшипников для различных типов и классов точности подшипников 0 и 6 должны соответствовать указанным в табл.12.
 

Примечание. По согласованию предприятия-изготовителя с потребителем для высокоточных подшипниковых узлов допустимые углы перекоса могут быть уменьшены по сравнению с значениями, указанными в табл.12.
 

Таблица 12

     
Допустимые углы взаимного перекоса колец подшипников качения в подшипниковых узлах различных типов

Примечание. Эксплуатационный перекос колец не должен превышать 0,7 значения конструктивно-допускаемого угла взаимного перекоса колец.
 

4.4. Допустимые углы взаимного перекоса колец подшипников качения и допуски расположения посадочных поверхностей вала и отверстия корпуса в подшипниковых узлах различных типов приведены в рекомендуемом приложении 7.
 

4.5. Перекос колец является одной из причин первоначального повреждения подшипников и концентрации контактных напряжений и может быть уменьшен в результате применения соответствующих приемов монтажа. Требования к посадкам и рекомендации по монтажу подшипников качения приведены в справочных приложениях 8 и 9.
 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Под толстостенными понимают валы и корпуса с соотношением диаметров:
 

– для валов;

     
– для корпусов,

     
где – диаметр отверстия подшипника;

– диаметр отверстия вала;
 

– наружный диаметр корпуса;
 

– наружный диаметр подшипника.
 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

     
Сопоставление полей допусков по системе ОСТ, ГОСТ 25346-82, ГОСТ 25347-82 и соответствующих
посадок для подшипников качения

     
Продолжение

___________________

Примечания:
 

1. Посадки подшипников 2 класса в системе ОСТ достигаются уменьшением полей допусков на посадочные диаметры валов и корпусов с помощью селекции и доводки.
 

2. В скобках приведены поля допусков ограниченного применения.
 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

Таблица 1

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 0

Таблица 2

Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 0

     Таблица 3

Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 0

Таблица 4

     
Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 0

Таблица 5

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 6

___________________

* Текст документа соответствует оригиналу. – Примечание изготовителя базы данных.   
 

Таблица 6

Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 6

Таблица 7

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 6

Таблица 8

     
Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 6

     
Таблица 9

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 5

Таблица 10

     
Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 5

Таблица 11

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 5

 Таблица 12

     
Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 5

     Таблица 13

Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 4

Таблица 14

     
Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 4

Таблица 15

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 4

Таблица 16

     
Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 4

Таблица 17

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 2

Таблица 18

     
Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал. Класс точности 2

Таблица 19

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 2

Таблица 20

     
Натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус. Класс точности 2

Таблица 21

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 0

Таблица 22

     
Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 0

Таблица 23

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников в корпус. Класс точности 0

Таблица 24

Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников в корпус. Класс точности 0

Таблица 25

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 6

Таблица 26

     
Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 6

     Таблица 27

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников в корпус. Класс точности 6

Таблица 28

Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников в корпус. Класс точности 6

Таблица 29

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 5

Таблица 30

Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 5

Таблица 31

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников в корпус. Класс точности 5

Таблица 32

     
Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников в корпус. Класс точности 5

Таблица 33

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 4

Таблица 34

Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 4

Таблица 35

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников в корпус. Класс точности 4

Таблица 36

Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников в корпус. Класс точности 4

Таблица 37

Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 2

Таблица 38

     
Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников на вал. Класс точности 2

Таблица 39

     
Предельные отклонения сопрягаемых диаметров при посадке роликовых конических подшипников в корпусе. Класс точности 2

Таблица 40

     
Натяги и зазоры при посадке роликовых конических подшипников в корпусе. Класс точности 2

     ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное

1. Местное нагружение кольца – такой вид нагружения, при котором действующая на подшипник результирующая радиальная нагрузка постоянно воспринимается одним и тем же ограниченным участком дорожки качения этого кольца (в пределах зоны нагружения) и передается соответствующему участку посадочной поверхности вала или корпуса.
 

Например, кольцо не вращается относительно действующей на него нагрузки или кольцо и нагрузка участвуют в совместном вращении.
 

На черт.1 представлены случаи местного нагружения колец с соответствующими эпюрами нормальных напряжений на посадочных поверхностях.
 

Виды нагружения (и эпюры нормальных напряжений на посадочных поверхностях)

– местное нагружение наружного кольца; – местное нагружение внутреннего кольца;  *  – радиальная нагрузка, действующая на подшипник; – частота вращения подшипника

_____________________
     * Текст документа соответствует оригиналу. – Примечание изготовителя базы данных.   

Черт.1

2. Циркуляционное нагружение кольца – такой вид нагружения, при котором действующая на подшипник результирующая радиальная нагрузка воспринимается и передается телами качения в процессе вращения дорожке качения последовательно по всей ее длине, а следовательно, и всей посадочной поверхности вала или корпуса.
 

Такое нагружение возникает, например, когда кольцо вращается относительно постоянной по направлению радиальной нагрузки, а также, когда нагрузка вращается относительно неподвижного или подвижного кольца.
 

На черт.2 представлены случаи циркуляционного нагружения колец. Показана эпюра нормальных напряжений на посадочной поверхности корпуса (случай 2в), перемещающаяся по мере вращения нагрузки с частотой вращения .
 

Виды нагружения

3. Колебательным нагружением кольца называют такой вид нагружения, при котором неподвижное кольцо подшипника подвергается одновременному воздействию радиальных нагрузок: постоянной по направлению и вращающейся , меньшей или равной по величине . Их равнодействующая совершает периодическое колебательное движение, симметричное относительно направления , причем она периодически воспринимается последовательно через тела качения зоной нагружения кольца и передается соответствующим ограниченным участкам посадочной поверхности.
 

Такое нагружение возникает, например, на неподвижном наружном кольце, когда на него воздействует через вал постоянная нагрузка , а внутреннее кольцо вращается совместно с приложенной к нему нагрузкой , возникающей от дисбаланса (черт.3).

На черт.4 показана круговая диаграмма изменения равнодействующей силы при колебательном нагружении вала. Здесь – постоянная по значению и направлению радиальная нагрузка, – радиальная нагрузка, вращающаяся с частотой .
 

Круговая диаграмма изменения равнодействующей силы при нагружении вала постоянной и вращающейся радиальными нагрузками при

Черт.4

Равнодействующая изменяется по значению от до и колеблется по направлению за один оборот вала в пределах угла, ограниченного точками и , симметрично относительно линии действия силы . При равнодействующая будет изменяться в пределах от 0 до 2 .
 

Если нагрузка постоянного направления меньше вращающейся, т.е. , равнодействующая будет вращаться, изменяясь по значению и направлению от до .
 

В этом случае кольца являются либо местно нагруженными, либо циркуляционно нагруженными, в зависимости от схемы приложения сил (черт.5 и 6).

     
Круговая диаграмма изменения равнодействующей силы при

Черт.6

Имеют место случаи “неопределенного нагружения” например, когда нагрузка на подшипники качения вала приложена одновременно от силы натяжения ремня и от кривошипно-шатунного привода.
 

В этом случае кольца подшипников вала устанавливают как при циркуляционном виде нагружения.
 

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Рекомендуемое

     
Таблица 1

Посадки на вал

Таблица 2

Посадки упорных подшипников

Примечания:
 

1. Допускается при необходимости для узлов с упорными подшипниками вместо , использование полей , ограниченного применения.     
 

     2. Для двойных упорных подшипников с отверстием диаметром свыше 150 мм допускается применение посадок , .

Таблица 3

Посадки в корпус

Примечания:
 

1. Допускается при необходимости использование вместо , полей допусков ограниченного применения , .
 

2. В случае разъемных корпусов посадки должны быть выбраны с зазором (поля допуска диаметров отверстий корпусов , , , ).
 

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Рекомендуемое

1. Контроль и измерение сопрягаемых диаметров подшипников, валов и отверстий в корпусах на соответствие установленным полям допусков необходимо проводить в зависимости от размеров сопряжений и наличия аттестованных средств, например, с помощью комплекта калибров или стрелочных приборов, настраиваемых по эталонам.
 

2. При использовании метода многократного измерения диаметром сопрягаемых поверхностей приборами двухточечного контакта с последующим вычислением их среднеарифметического значения по формуле
 

,

     
где – число измерений;

– частное измеренное значение диаметра поверхности при -ом измерении.
 

Возникает систематическая погрешность в определении значения сопрягаемых диаметров, которую необходимо учитывать.
 

2.1. Диаметр отверстия при указанном измерении получается завышенным, а диаметр вала – заниженным за счет отклонений формы, выступающих за пределы цилиндрических поверхностей, описанных среднеарифметическими диаметрами.
 

2.2. В соответствии с чертежом, где показан случай сопряжения поверхностей втулки и вала с отклонениями формы при равенстве их среднеарифметических диаметров, погрешности при измерении отверстия и вала следует определять соответственно из соотношений:
 

;

     
,

где , – диаметры цилиндров, соответственно прилегающих к поверхностям отверстия или вала;
 

– коэффициент, возникший в результате осреднения размеров;
 

– коэффициент, учитывающий какую часть поля допуска занимают по высоте отклонения формы;
 

, – высоты поля допуска на диаметр соответственно отверстия или вала.
 

2.3. Соответствующую погрешность в определении натяга следует оценивать формулой
 

.

Формула позволяет определить дополнительный натяг, возникающий в соединениях с гарантированным натягом и значением уменьшения зазора в соединениях, где необходим гарантированный зазор.
 

Полный натяг в соединении равен:
 

,

где – натяг, как разность среднеарифметических значений диаметров отверстия и вала.
 

Полученные данные подтверждаются опытом сборки.
 

При измерении сопрягаемых поверхностей методом прилегающих поверхностей .

3. При необходимости сужения полей допусков на натяги (зазоры) в пределах выбранной посадки, например для обеспечения функциональной взаимозаменяемости, в изделиях допускается доводка посадочных мест под подшипники с сохранением заданных предельных отклонений формы, расположения и параметров шероховатости.
 

4. Для обеспечения высокой надежности соединений при узких полях допусков на натяг разрешается проводить контроль посадок колец подшипников по значению и равномерности возрастания усилия в процессе запрессовки колец, например, при сборке микромашин, гиромоторов и малогабаритных шпинделей шлифовальных станков.
 

Примечание. Необходимо соблюдать плавность приложения усилия запрессовки и исключить возможность перекоса кольца относительно посадочного места при монтаже.
 

5. Для исключения влияния отклонений формы на размер при обеспечении точных соединений рекомендуется измерение посадочных диаметров проводить методом прилегающей поверхности, например с помощью набора калибров (при малой разности диаметров), а при больших партиях изделий применять пневматические приборы с числом сопел более трех.
 

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Рекомендуемое

1. За основу при назначении допусков расположения посадочных поверхностей вала и корпуса принимают допустимый угол взаимного перекоса колец подшипников .

2. За допустимый угол перекоса осей вала и корпуса от технологических погрешностей их обработки и сборки принимают не более половины допустимого угла взаимного перекоса колец подшипников .
 

Угол перекоса , вызываемый погрешностями обработки вала, не должен превышать , а угол перекоса , вызываемый погрешностями обработки и сборки корпуса, не должен превышать .

3. Углы перекоса , , не должны превышать значений, указанных в таблице.

Допустимые углы взаимного перекоса колец подшипников качения и допуски расположения
посадочных поверхностей вала и корпуса в подшипниковых узлах различных типов

4. Допуски соосности в диаметральном выражении (относительно общей оси) посадочных поверхностей определяют по формулам:
 

для вала , для корпуса .
 

При длине посадочного места мм они должны соответствовать значениям, приведенным в таблице.

5. При другой длине посадочного места для получения соответствующих допусков соосности следует табличные значения умножить на .

6. На черт.1 и 2 показаны обозначения допусков соосности относительно общей оси (базы , ) посадочных мест вала и корпуса.
 

Обозначение допуска соосности посадочных мест вала относительно общей оси

Черт.1

Обозначение допуска соосности посадочных мест корпуса относительно общей оси

Черт.2

Примечание. В чертежах на вал и корпус разрешается вместо допуска соосности указывать допуск радиального биения посадочных мест относительно тех же баз.
 

7. Угол взаимного перекоса колец, вызванный деформацией валов и корпусов в работающем узле , не должен превышать .

8. Допускается в обоснованных случаях перераспределять между собой по значению углы перекоса и при условии, что .
 

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Справочное

Ввиду высоких частот вращения, нагрузок, малых площадей контакта тел качения с поверхностями качения колец, а также ввиду малой длины посадочной поверхности колец относительно их диаметров к посадкам, посадочным местам под подшипники, их монтажу и демонтажу должны быть предъявлены определенные требования.
 

1. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОСАДКАМ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

1.1. Необходимо обеспечить точность положения колец подшипников, относительно оси вращения, обусловленную, в основном, отсутствием перекосов. Геометрические оси колец подшипников в результате монтажа не должны значительно отклоняться по направлению от оси вращения вала.
 

1.2. Приданное вращающимся частям машин механизмов и приборов в результате монтажа положение относительно корпуса должно быть стабильно в осевом и радиальном направлениях в течение срока службы подшипников.
 

Положение вращающихся частей определяется начальными зазорами в подшипниках, деформациями в местах контакта, температурными деформациями, а также жесткостью сопряженных с подшипниками деталей и точностью монтажа.
 

В целях повышения точности вращения осевые и радиальные зазоры радиальных подшипников иногда ограничивают небольшим осевым смещением одного из колец.
 

Прочность соединения при посадке должна быть достаточной, чтобы установленные неподвижно кольца подшипников не смещались относительно посадочных мест в течение всего срока службы изделия.
 

1.3. Необходимо гарантировать непроворачиваемость колец подшипников относительно посадочных мест.
 

Проворот первоначально установленных неподвижно колец приводит к снижению точности вращения, разбалансировке, износу посадочных поверхностей и выходу подшипников из строя. При относительно небольших частотах вращения нагруженных радиальных подшипников небольшое проворачивание невращающегося кольца порядка 1 оборот в сутки полезно, т.к. при этом изменяется положение зоны нагружения подшипника, что способствует повышению долговечности.
 

1.4. Следует обеспечить сохранение точности формы поверхностей качения колец в результате посадки с натягом. В основном это относится к вращающемуся, чаще внутреннему кольцу, посадка которого осуществляется с большим натягом. При малой изгибной жесткости кольца и достаточном натяге отклонения формы вала (отверстия корпуса) и посадочной поверхности самого кольца (в особенности овальность и огранка с числом граней 3) могут передаваться на поверхности качения, искажая их форму и вызывая повышенный уровень вибрации и износ.
 

1.5. При назначении посадок следует, по возможности, обеспечивать легкость монтажа и демонтажа, отсутствие повреждений подшипников и других деталей.
 

Значительные натяги и усилия запрессовки (распрессовки) колец могут вызвать повреждения посадочных поверхностей и рабочих поверхностей подшипников.
 

Учитывая, что момент трения качения, стремящийся сдвинуть кольца относительно посадочных мест, значительно меньше момента трения скольжения между сопряженными поверхностями следует, по возможности, избегать излишне больших натягов при посадках.
 

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОСАДОЧНЫМ ПОВЕРХНОСТЯМ ПОД ПОДШИПНИКИ

2.1. Обеспечение требований к посадкам возможно при соблюдении требований к шероховатости, размерной точности  и отклонениям формы и расположения посадочных мест.
 

Предельные отклонения посадочных диаметров вала и отверстия корпуса должны соответствовать выбранной посадке заданной точности.
 

Значительная неоднородность посадок, характеризуемая разностью наибольшего и наименьшего натягов и равная сумме допусков на сопрягаемые диаметры отверстия и вала ,     

может оказаться неприемлемой для эксплуатации в областях крайних значений натягов, зазоров (-). В этом случае допуск на натяг снижают за счет селекции или доводки посадочных мест вала и корпуса (не нарушая точности формы).
 

2.2. Посадочные поверхности под подшипники и торцовые поверхности заплечиков валов и корпусов должны быть хорошо обработаны во избежание смятия и среза шероховатостей в процессе запрессовки и эксплуатации, а также появления коррозии.
 

Малые значения высот шероховатостей и их деформаций позволяют одновременно повысить точность измерений диаметров приборами точечного контакта.
 

2.3. Отклонения формы посадочных поверхностей вала и корпуса должны быть ограничены и соответствовать допускам.
 

В качестве основных показателей отклонений формы приняты допуск круглости и допуск профиля продольного сечения, представленные в радиусном выражении. Разрешается измерять диаметральные отклонения формы в виде непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях более простыми и распространенными средствами измерений. При этом для оценки огранки с нечетным числом граней допускаются выборочные измерения отклонений формы валов на призмах с углом между опорными гранями 108° при вертикальном расположении ножки мерителя.
 

2.4. Соосность посадочных мест корпуса и вала относительно общей оси должна соответствовать установленным допускам. Значительные отклонения соосности вала и корпуса, а также их неблагоприятные сочетания вызывают повреждения подшипников и нарушают сборку изделий.
 

2.5. Торцовые биения опорных торцов заплечиков валов и корпусов не должны превышать значений, указанных в табл.5 и 6. В результате измерения торцового биения при повороте вала или деталей корпуса на 360° вокруг продольной оси выявляется форма торца, волнистость или неперпендикулярность к оси (перекос торца), неплоскостность (вогнутость или выпуклость).
 

Примечание. Для контроля плоскостности и перекосов торцов заплечиков вала и корпуса рекомендуется в отдельных случаях проверять ее с помощью набора фальшколец (или шаблонов). Одно из колец набора должно прилегать к посадочной поверхности вала или отверстия корпуса, а своим торцом прилегать к опорному торцу заплечиков без просвета (визуальная оценка) или по краске.
 

2.6. Торец заплечика является дополнительной установочной базой, к которой плотно прижимают с помощью крепежных деталей кольца подшипников для повышения жесткости подшипниковых узлов. Торцовое биение может оказывать влияние на отклонение от соосности.
 

2.7. Точность обработки торца заплечика связана также с необходимостью выдерживать определенный радиус закругления в местах сопряжения торцовых и посадочных поверхностей (радиус галтели), который должен быть меньше радиуса фаски соответствующего кольца подшипника.
 

Примечание. Размеры заплечиков должны соответствовать ГОСТ 20226-82.
 

2.8. Посадочные поверхности должны иметь галтели или заходные фаски, имеющие малый угол конусности для обеспечения плавности посадки, уменьшения среза и смятия шероховатостей.
 

2.9. Конструкция изделия должна быть приспособлена к удобной сборке, точной установке и разборке подшипниковых узлов: высота заплечиков должна быть меньше толщины кольца подшипников по бортику, на валах, при необходимости, должны быть примыкающие к заплечикам продольные пазы для лапок съемника, в корпусах – отверстия для демонтажа наружных колец, валы должны иметь предохранительные шлифовальные центры, отверстия корпусов, по возможности, не должны иметь уступов.
 

2.10. Коэффициенты линейного расширения материала сопрягаемых деталей не должны значительно отличаться во избежание появления повышенных натягов-зазоров при изменении температуры работы узлов.
 

Для устранения этого явления в силуминовых корпусах устанавливают стальные втулки.
 

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МОНТАЖУ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

3.1. Для подготовки сопрягаемых деталей к монтажу проверяют сопроводительные документы и надписи на упаковке подшипников и проводят их расконсервацию согласно действующей инструкции по хранению, расконсервации подшипников и их деталей и обращению с ними. Хранить расконсервированные подшипники более двух часов без защиты от коррозии не допускается.
 

После расконсервации потребитель подшипников должен обеспечить их защиту от коррозии при контроле, монтаже, сборке и хранении изделий по внутрипроизводственной инструкции, разработанной в соответствии с ГОСТ 9028-74.
 

3.1.1. Сопрягаемые с подшипником поверхности валов и корпусов перед монтажом подшипников должны быть тщательно промыты, протерты, просушены и смазаны тонким слоем смазочного материала, каналы для подвода смазки должны быть продуты и очищены от стружки и других металлических частиц.
 

3.2. Перед монтажом следует проверить соответствие внешнего вида, маркировки, легкости вращения, зазоров требованиям нормативно-технической документации.
 

3.2.1. Визуально у подшипников открытого типа должны быть проверены:
 

1) наличие забоин, следов загрязнений, коррозии;
 

2) наличие полного комплекта заклепок, плотности их установки или других соединительных элементов, полного комплекта тел качения, наличие повреждений сепаратора.
 

У подшипников закрытого типа следует проверить не повреждены ли уплотнения или защитные шайбы.
 

3.2.2. Легкость вращения предварительно смазанного подшипника проверяют вращением от руки наружного кольца при неподвижном внутреннем и горизонтальном расположении оси подшипника. Кольца должны вращаться плавно, без резкого торможения. При повышенных требованиях к подшипнику легкость вращения измеряют на приборах, например, методом выбега.
 

3.2.3. При необходимости проверяют значение радиального и осевого зазоров и их соответствие нормам на зазоры для данного типоразмера подшипника. Для проверки радиального зазора одно из колец подшипника закрепляют при горизонтальном положении оси и определяют зазор с помощью индикатора, смещая свободное кольцо под действием измерительного усилия в радиальном направлении в два диаметрально противоположные положения. Разница показаний прибора соответствует значению радиального зазора. Проводят три измерения, поворачивая свободное кольцо относительно начального положения на 120°. За значение радиального зазора принимают среднее арифметическое значение трех измерений. Аналогично проводят измерение осевого зазора, но при вертикальном положении оси подшипника. Закрепляя одно из колец, другое смещают в осевом направлении в два крайних положения под действием измерительного усилия и фиксируют разность показаний индикатора. Радиальные зазоры в радиальных двухрядных сферических роликовых подшипниках и подшипниках с цилиндрическими роликами без бортов на наружных кольцах диаметром посадочного отверстия свыше 60 мм могут быть измерены с помощью щупа.
 

3.3. Необходимо проверить перед монтажом или в процессе изготовления монтажные поверхности корпусов (отверстия и торцы) и валов (посадочные поверхности и торцы) на отсутствие забоин, царапин, глубоких рисок от обработки, коррозии, заусенцев).
 

3.3.1. Перед монтажом подшипников валы, особенно при соотношениях длины и наибольшего диаметра более 8, следует проверять на прямолинейность оси (отсутствие изгиба). Проверку целесообразно проводить при вращении вала в центрах с помощью стрелочных приборов. Увеличение эксцентриситета от сечения к сечению в направлении от края к середине указывает на искривление вала.
 

3.3.2. Должно быть проверено отклонение соосности всех посадочных поверхностей, расположенных на одной оси, на соответствие нормам, указанным в технической документации.
 

3.3.3. Если подшипники, служащие опорой одного вала, устанавливают в различные (раздельные) корпуса, соосность корпусов, в соответствии с требованиями технической документации, должна быть обеспечена с помощью прокладок или других средств.
 

3.4. При монтаже подшипника усилие напрессовки должно передаваться только через напрессовываемое кольцо – через внутреннее при монтаже на вал и через наружное – в корпус. Запрещается проводить монтаж таким образом, чтобы усилие передавалось с одного кольца через тела качения на другое.
 

Не допускается приложение монтажных усилий к сепаратору. Нельзя наносить удары непосредственно по кольцу. Допускается нанесение легких ударов только через втулку из легкого металла.
 

3.4.1. При монтаже подшипников открытого типа с цилиндрическим отверстием на вал с натягом подшипник целесообразно предварительно нагреть в масляной ванне. Для этого подшипник следует погрузить в ванну с чистым минеральным маслом, обладающим высокой температурой вспышки, нагретым до 80-90°С, и выдержать в течение 10-15 мин в зависимости от размеров. При монтаже подшипников с защитными шайбами и постоянно заложенной смазкой их нагрев до той же температуры проводить в термостате.
 

3.4.2. Для монтажа крупногабаритных подшипников наиболее целесообразным является применение гидравлического распора, обеспечивающего наиболее качественную установку подшипника: отсутствие каких-либо повреждений монтажных поверхностей и высокую производительность. Особенно целесообразен этот способ для монтажа подшипников с внутренним коническим отверстием диаметром более 120-150 мм.
 

Примечание. К крупногабаритным относят подшипники с отверстием диаметром более 300 мм.

3.4.3. При посадке подшипника в корпус с натягом рекомендуется перед монтажом предварительно охладить подшипник (жидким азотом или сухим льдом) либо нагреть корпус.
 

3.4.4. Наиболее целесообразными являются способы монтажа, при которых осуществляется одновременное и равномерное давление по всей окружности монтируемого кольца. При таких способах не возникает перекос монтируемого кольца. Для осуществления подобных способов применяют трубы из мягкого металла, внутренний диаметр которых несколько больше диаметра отверстия кольца, а наружный немного меньше наружного диаметра кольца. На свободном конце трубы следует установить заглушку со сферической наружной поверхностью, к которой и прилагают усилие при монтаже.
 

3.4.5. Усилие при монтаже следует создавать с помощью механических или гидравлических прессов.
 

3.4.6. Если вал, на котором монтируют подшипник, имеет резьбу, нарезанную на конце вала, подшипник можно монтировать через трубу, подобную описанной в п.3.4.4 (но без заглушки), к которой прилагают осевое усилие, вращая специальную гайку с крупной резьбой, насаженную на промежуточную втулку, навинченную на резьбовой конец вала.
 

3.4.7. При отсутствии гидравлических и механических приспособлений при единичном производстве и монтаже с небольшими натягами подшипников малых размеров может быть допущено нанесение несильных ударов молотком через монтажную трубку с заглушкой.
 

При любых способах монтажа, особенно при монтаже с помощью молотка, необходимо тщательно следить за обеспечением равномерного, без перекоса, осевого перемещения кольца. Наличие перекоса при монтаже приводит к образованию задиров на посадочной поверхности, неправильной установке подшипника, приводящей к сокращению срока его службы, а в отдельных случаях – к разрыву монтируемого кольца.
 

3.4.8. Двухрядные сферические шариковые и роликовые подшипники с коническим отверстием устанавливают на цилиндрическом валу с помощью закрепительных и стяжных втулок, а на валах с конической шейкой – непосредственно. Монтаж подшипников с отверстием до 70 мм и нормальными натягами целесообразно осуществлять с помощью монтажной втулки, навертываемой на резьбовой конец вала. Нажимная часть воздействует на торец закрепительной втулки или непосредственно на торец внутреннего кольца (при монтаже без закрепительных и стяжных втулок). Подшипники диаметром свыше 70 или 100 мм следует монтировать гидравлическими методами. Так как по мере осевого продвижения закрепительной втулки внутреннее кольцо подшипника деформируется (расширяется), радиальный зазор уменьшается. Радиальный зазор необходимо контролировать с помощью щупа. Допустимое минимальное значение радиального зазора, мм, после сборки узла для подшипников, изготовленных с зазорами нормальной группы по ГОСТ 24810-81, ориентировочно может быть определено по формуле
 

,

     
где – номинальный диаметр отверстия подшипника, мм.

При монтаже указанных подшипников с коническим отверстием кольца могут деформироваться и изменять форму поверхностей качения. В этих случаях, особенно при мм, следует измерять при монтаже (и после монтажа) радиальный зазор щупом не только в вертикальной плоскости (см. п.3.2.3), но также в горизонтальной осевой плоскости подшипника. Зазор определяют как среднее арифметическое трех измерений в каждой из плоскостей (с поворотом последовательно на 120°). Крупногабаритные сферические роликовые подшипники целесообразно перед монтажом разогреть до 60-70°С.
 

3.5. В процессе установки подшипников (особенно воспринимающих осевые усилия), там где это возможно, с помощью щупа или по световой щели следует убедиться в плотном и правильном (без перекосов) прилегании торцов колец подшипника к торцам заплечиков. Аналогичной проверке должны быть подвергнуты противоположные торцы подшипников и торцы прижимающих их в осевом направлении деталей.
 

3.5.1. Необходимо проверить правильность взаимного расположения подшипников в опорах одного вала. Вал после монтажа должен вращаться от руки легко, свободно и равномерно.
 

3.5.2. Должен быть установлен осевой зазор радиально-упорных и упорных подшипников, что осуществляют осевым смещением наружного или внутреннего колец с помощью прокладок, гаек, распорных втулок. Для проверки осевого зазора в собранном узле к торцу выходного конца вала подводят измерительный наконечник индикатора, укрепленного на жесткой стойке. Осевой зазор определяют по разнице показаний индикатора при крайних осевых положениях вала. Вал смещают в осевом направлении до плотного контакта тел качения с поверхностью качения соответствующего наружного кольца.
 

3.5.3. Для повышения точности вращения, особенно в быстроходных узлах, например электрошпинделях для шлифования, зазоры в радиально-упорных подшипниках выбирают, создавая стабильный натяг на подшипники. Это достигается приложением к невращающемуся кольцу подшипника осевого усилия через тарированную пружину. При этом тела качения точно фиксируются на дорожках качения.
 

3.5.4. Комплексным показателем качества и стабильности работы подшипникового узла является его температура. Причиной повышенной температуры может быть малый зазор в подшипнике или чрезмерно большой натяг, недостаток смазки, увеличенный момент трения вследствие износа рабочих поверхностей подшипника или взаимного перекоса колец. Возможны комбинации этих причин.
 

3.5.5. При установке опор одного вала в различные раздельные корпуса следует после монтажа корпусов выверить правильность их взаимного расположения.
 

3.5.6. Во избежание защемления подшипников при монтаже в разъемных корпусах допускается иметь фаски в местах стыка их посадочных поверхностей.
 

3.5.7. Необходимо проверить наличие зазоров между вращающимися и неподвижными деталями (особое внимание следует обратить на наличие зазоров между торцами неподвижных деталей и торцами сепараторов, которые иногда выступают за плоскость торцов колец).
 

3.5.8. Следует проверить совпадение проточек для подачи смазки в корпусах со смазочными отверстиями в наружных кольцах подшипников.
 

3.5.9. Для подшипников с цилиндрическими роликами после монтажа должно быть проверено относительное смещение наружного и внутреннего колец в осевом направлении. Оно не должно быть более 0,5-1,5 мм для подшипников с короткими роликами и более 1-2 мм – для подшипников с длинными и витыми роликами ( значения даны для подшипников размеров).
 

3.5.10. После завершения сборочных операций и введения в подшипниковые узлы смазочного материала, предусмотренного технической документацией, следует проверить качество монтажа подшипников пуском сборочной единицы на низких оборотах без нагрузки. При этом прослушивают шум вращающихся подшипников с помощью стетоскопа или трубы. Правильно смонтированные и хорошо смазанные подшипники при работе создают ясный, непрерывный и равномерный шум.
 

Появление резкого шума может свидетельствовать о неправильном монтаже, перекосах, повреждениях от применения ударного инструмента, неравномерный шум – о попадании посторонних частиц в подшипник, шум металлического тона – о недостаточном зазоре в подшипнике.
 

ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Рекомендуемое

Электронный текст документа

подготовлен АО “Кодекс” и сверен по:
 

официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1994