Рабочее
давление – это давление при нормальных условиях эксплуатации. Кратковременные скачки давления не должны считаться рабочим давлением.
Расчетное давление, как правило, равно рабочему или превышает его на величину нестабильности системы. Расчетное давление складывается из
избыточного, гидростатического и инерционных нагрузок. Пробное давление – давление при испытаниях. Находится по формуле
1.25*Pрасч*[σ]20/[σ]. Так как испытания чаще всего проходят с водой, то к пробному давлению прибавляют
гидростатическое давление водяного столба. И если полученное давление больше, чем 1.35*Pрасч*[σ]20/[σ],
то его и принимают за давление расчетное и давление испытания. В противном случае давление расчетное останется прежим, а
давлением испытания будет пробное.
|
Расчетная температура |
Допускаемые напряжения [σ], МПа некоторых материалов |
|||||
| Ст3 | 09Г2С | Сталь 20 | 17Г1С | |||
| до 20 мм | св. 20 мм | до 32 мм | св. 32 мм | до 160 мм | ||
| 20 | 154 | 140 | 196 | 183 | 147 | 183 |
| 100 | 149 | 134 | 177 | 160 | 142 | 160 |
| 150 | 145 | 131 | 171 | 154 | 139 | 154 |
| 200 | 142 | 126 | 165 | 148 | 136 | 148 |
НАЗАД К РАСЧЕТУ
|
Расчетная температура |
Допускаемые напряжения [σ], МПа некоторых материалов |
|||||
| 12ХМ | 15ХМ | 08Х18Н10Т | 08Х17Н13М2Т | 12Х18Н10Т | 10Х17Н13М2Т | |
| 20 | 147 | 155 | 168 | 168 | 184 | 184 |
| 100 | 146.5 | 153 | 156 | 156 | 174 | 174 |
| 150 | 146 | 152.5 | 148 | 148 | 168 | 168 |
| 200 | 145 | 152 | 140 | 140 | 160 | 160 |
НАЗАД К РАСЧЕТУ
|
Расчетная температура |
Допускаемые напряжения [σ], МПа некоторых материалов |
||||
| АДМ | АМцМ | АМг3М | АМг6М | М2 | |
| 20 | 20 | 33 | 47 | 73 | 51 |
| 50 | 19 | 31 | 47 | 69 | 49 |
| 100 | 17 | 28 | 45 | 61 | 48 |
| 120 | 14 | 25 | 44 | 58 | – |
| 150 | 11 | 16 | 31 | 40 | 43 |
| 200 | – | – | – | – | 38 |
НАЗАД К РАСЧЕТУ
|
Расчетная температура |
Допускаемые напряжения [σ], МПа некоторых материалов |
|||
| М3 | Л63 | ЛЖМц 59-1-1 | ВТ1-0 | |
| 20 | 54 | 70 | 136 | 143 |
| 50 | 50 | 67 | 134 | – |
| 100 | 45 | 63 | 124 | 126 |
| 120 | – | – | – | – |
| 150 | 42 | 60 | 120 | – |
| 200 | 39 | 57 | 106 | 106 |
НАЗАД К РАСЧЕТУ
Калькулятор предназначен для определения пробного давления гидравлического испытания паровых и водогрейных котлов согласно ФНП ОРПД.
Общие данные
Определение пробного давления гидравлического испытания
Калькулятор пробного давления
Введите рабочее давление в котле
Скачать полный вариант расчета:
В разработке!
Поделится ссылкой на полный вариант расчета:
Минимальное значение пробного давления при гидравлическом испытании паровых и водогрейных котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла следует принимать:
-
- при рабочем давлении не более 0,5 МПа — 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа;
- при рабочем давлении более 0,5 МПа — 1,25 рабочего давления, но не менее, чем рабочее давление плюс 0,3 МПа.
При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей, экономайзеров и трубопроводов в пределах котла за рабочее давление при определении значения пробного давления следует принимать давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией — давление питательной воды на входе в котел, установленное проектной документацией.
Максимальное значение пробного давления должно подтверждаться расчетами на прочность паровых и водогрейных котлов.
Значение пробного давления, принимаемого в интервале между его максимальным и минимальным значениями, должно обеспечивать наибольшую выявляемость дефектов котла или его элементов, подвергаемых гидравлическому испытанию.
Требования к воде при гидравлическом испытании
Для гидравлического испытания оборудования под давлением следует использовать воду. Температура воды должна быть не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технической документации организации — изготовителя оборудования не указано конкретное значение температуры, допустимой по условиям предотвращения хрупкого разрушения.
Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять оборудование или вызывать интенсивную коррозию.
Условия проведение гидравлического испытания котлов
Гидравлическое испытание котлов должно производиться при положительной температуре окружающего воздуха.
Разница температур металла и окружающего воздуха во время гидравлического испытания не должна приводить к конденсации влаги на поверхности стенок оборудования.
При заполнении оборудования водой воздух из него должен быть удален полностью.
Давление в испытуемом оборудовании следует поднимать плавно и равномерно. Общее время подъёма давления (до значения пробного) должно быть указано в технологической документации.
Давление воды при гидравлическом испытании следует контролировать не менее чем двумя манометрами. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности (не ниже 1,5) и цены деления.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъёма давления в оборудовании, заполненном водой, не допускается.
Время выдержки под пробным давлением котлов устанавливает организация-изготовитель в руководстве по эксплуатации и должно быть не менее 10 мин.
После выдержки под пробным давлением давление снижается до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности оборудования и всех его разъёмных и неразъёмных соединений.
Оборудование под давлением следует считать выдержавшим гидравлическое испытание, если не будет обнаружено:
-
- видимых остаточных деформаций;
- трещин или признаков разрыва;
- течи, потения в сварных, развальцованных, заклёпочных соединениях и в основном металле;
- течи в разъёмных соединениях;
- падения давления по манометру.
В развальцованных и разъёмных соединениях котлов допускается появление отдельных капель, которые не увеличиваются в размерах при выдержке времени.
После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды из испытуемого оборудования.
Оборудование и его элементы, в которых при гидравлическом испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергают повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.
Примеры расчета.
-
- пробное давление испытания парового котла с рабочим давлением Р=1,3 МПа;
- пробное давление испытания водогрейного котла с рабочим давлением Р=1,0 МПа;
- пробное давление испытания парового котла с рабочим давлением Р=0,2 МПа;
- пробное давление испытания парового котла с рабочим давлением Р=0,9 МПа.
Литература.
-
- Федеральные норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности при использовании оборудования, работающего под избыточным давлением», приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 15.12.2020 № 536.
Примечание.
В комментарии приветствуются пожелания, замечания и рекомендации по улучшению программы.
Поделиться ссылкой:
Версия для печати
1. Общие требования
1.1. Расчетная температура
1.1.1. Расчетную температуру используют для определения физико-механических характеристик материала и допускаемых напряжений.
1.1.2. Расчетную температуру определяют на основании теплотехнических расчетов или результатов испытаний.
За расчетную температуру стенки сосуда или аппарата принимают наибольшее значение температуры стенки. При температуре ниже 20 °С за расчетную температуру при определении допускаемых напряжений принимают температуру 20 °С.
1.1.3. Если невозможно провести тепловые расчеты или измерения и если во время эксплуатации температура стенки повышается до температуры среды, соприкасающейся со стенкой, то за расчетную температуру следует принимать наибольшую температуру среды, но не ниже 20 °С.
При обогреве открытым пламенем, отработанными газами или электронагревателями расчетную температуру принимают равной температуре среды, увеличенной на 20 °С при закрытом обогреве и на 50 °С при прямом обогреве, если нет более точных данных.
1.2. Рабочее, расчетное и пробное давление
1.2.1. Под рабочим давлением для сосуда и аппарата следует понимать максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса, без учета гидростатического давления среды и без учета допустимого кратковременного повышения давления во время действия предохранительного клапана или других предохранительных устройств.
1.2.2. Под расчетным давлением в рабочих условиях для элементов сосудов и аппаратов следует понимать давление, на которое проводится их расчет на прочность.
Расчетное давление для элементов сосуда или аппарата принимают, как правило, равным рабочему давлению или выше.
При повышении давления в сосуде или аппарате во время действия предохранительных устройств более чем на 10%, по сравнению с рабочим, элементы аппарата должны рассчитываться на давление, равное 90% давления при полном открытии клапана или предохранительного устройства.
Для элементов, разделяющих пространства с разными давлениями (например, в аппаратах с обогревающими рубашками), за расчетное давление следует принимать либо каждое давление в отдельности, либо давление, которое требует большей толщины стенки рассчитываемого элемента. Если обеспечивается одновременное действие давлений, то допускается производить расчет на разность давлений. Разность давления принимается в качестве расчетного давления также для таких элементов, которые отделяют пространства с внутренним избыточным давлением от пространства с абсолютным давлением, меньшим чем атмосферное. Если отсутствуют точные данные о разности между абсолютным давлением и атмосферным, то абсолютное давление принимают равным нулю.
Если на элемент сосуда или аппарата действует гидростатическое давление, составляющее 5 % и выше рабочего, то расчетное давление для этого элемента должно быть повышено на это же значение.
1.2.3. Под пробным давлением в сосуде или аппарате следует понимать давление, при котором проводится испытание сосуда или аппарата.
1.2.4. Под расчетным давлением в условиях испытаний для элементов сосудов или аппаратов следует понимать давление, которому они подвергаются во время пробного испытания, включая гидростатическое давление, если оно составляет 5% или более пробного давления.
1.3. Расчетные усилия и моменты
За расчетные усилия и моменты принимают действующие для соответствующего состояния нагружения (например, при эксплуатации, испытании или монтаже), усилия и моменты, возникающие в результате действия собственной массы присоединенных трубопроводов, ветровой, снеговой и других нагрузок.
Расчетные усилия и моменты от ветровой нагрузки и сейсмических воздействий определяют по ГОСТ 24756.
1.4. Допускаемое напряжение, коэффициенты запаса прочности и устойчивости
1.4.1. Допускаемое напряжение [s] при расчете по предельным нагрузкам сосудов и аппаратов, работающих при статических однократных* нагрузках, определяют:
- для углеродистых и низколегированных сталей
(1)
- для аустенитных сталей
(2)
* Если сосуды и аппараты работают при многократных статических нагрузках, но количество циклов нагружения от давления, стесненности температурных деформаций или других воздействий не превышает 103, то такая нагрузка в расчетах на прочность условно считается однократной. При определении числа циклов нагружения не учитывают колебание нагрузки в пределах 15 % расчетной.
Предел ползучести используют для определения допускаемого напряжения в тех случаях, когда отсутствуют данные по пределу длительной прочности или по условиям эксплуатации необходимо ограничить величину деформации (перемещения).
При отсутствии данных по условному пределу текучести при 1 %-ном остаточном удлинении допускаемое напряжение для аустенитной стали определяют по формуле (1).
Для условий испытания допускаемое напряжение определяют по формуле
(3)
Для условий испытаний сосудов и аппаратов из аустенитных сталей допускаемое напряжение определяют по формуле
(4)
1.4.2. Коэффициенты запаса прочности должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 1.
Таблица 1
|
Условие нагружения |
Коэффициент запаса прочности |
|||
|---|---|---|---|---|
|
nт |
nв |
nд |
nп |
|
|
Рабочие условия |
1,5 |
2,4 |
1,5 |
1,0 |
|
Условия испытания: |
||||
|
– гидравлические испытания |
1,1 |
– |
– |
– |
|
– пневматические испытания |
1,2 |
– |
– |
– |
|
Условия монтажа |
1,1 |
– |
– |
Для сосудов и аппаратов группы 3, 4 по «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора СССР коэффициент запаса прочности по временному сопротивлению nв допускается принимать равным 2,2.
В случае, если допускаемое напряжение для аустенитных сталей определяют по формуле (1), коэффициент запаса прочности nт по условному пределу текучести Rp0,2 для рабочих условий принимается равным 1,3.
Для сосудов и аппаратов, работающих в условиях ползучести при расчетном сроке эксплуатации 104 до 2×105 ч, коэффициент запаса прочности nд равен 1,5. При расчетном сроке эксплуатации 2×105 ч допускается коэффициент запаса прочности nд принимать равным 1,25, если выполняют контроль жаропрочности и длительной пластичности материала в эксплуатации, а отклонение в меньшую сторону длительной прочности и ползучести от среднего значения не превышает 20%.
Расчет на прочность цилиндрических обечаек и конических элементов, выпуклых и плоских днищ для условий испытания проводить не требуется, если расчетное давление в условиях испытания будет меньше, чем расчетное давление в рабочих условиях, умноженное на 1,35
.
1.4.3. Поправочный коэффициент к допускаемым напряжениям (h) должен быть равен единице, за исключением стальных отливок, для которых коэффициент h имеет следующие значения:
- 0,8 – для отливок, подвергающихся индивидуальному контролю неразрушающими методами;
- 0,7 – для остальных отливок.
1.4.4. Для сталей, широко используемых в химическом, нефтехимическом и нефтеперерабатывающем машиностроении, допускаемые напряжения для рабочих условий при h = 1 должны соответствовать приведенным в приложении 1.
1.4.5. Для стального листового проката, изготовляемого согласно техническим условиям по двум группам прочности, допускаемые напряжения для первой группы прочности принимают по табл. 5 приложения 1. Для листового проката второй группы прочности (стали ВСт3пс, ВСт3сп, ВСт3Гпс и 09Г2С) допускаемое напряжение, принимаемое по табл. 5 приложения 1, увеличивают на 6%, а для стали 09Г2 – на 7 %. При применении сталей ВСт3пс ВСт3сп и ВСт3Гпс второй группы прочности при температуре выше 250 °С, а сталей 09Г2С и 09ГС второй группы прочности при температуре выше 300 °С допускаемые напряжения принимают такими же, как для стали первой группы.
1.4.6. Разрешается допускаемое напряжение при температуре 20 °С определять по п. 1.4.1, принимая гарантированные значения механических характеристик в соответствии со стандартами или техническими условиями на стали с учетом толщины листового проката. При повышенных температурах допускаемые напряжения, принимаемые с учетом толщины проката и групп прочности стали, разрешается определять по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.4.7. Расчетные механические характеристики, необходимые для определения допускаемых напряжений при повышенных температурах для сталей, не приведенных в приложении 1, определяют после проведения испытаний представительного количества образцов, обеспечивающих гарантированные значения прочностных свойств.
1.4.8. Для элементов сосудов и аппаратов, работающих в условиях ползучести при разных за весь период эксплуатации расчетных температурах, в качестве допускаемого напряжения разрешается принимать эквивалентное допускаемое напряжение [s]экв, вычисляемое по формуле
,(5)
где [s]i = [s]1; [s]2; … [s]n – допускаемое напряжение для расчетного срока эксплуатации при температурах ti (i = l, 2 …);
Ti – длительность этапов эксплуатации элементов с температурой стенки соответственно ti (i = l, 2 …), ч;
– общий расчетный срок эксплуатации, ч;
m – показатель степени в уравнениях длительной прочности стали (для легированных жаропрочных сталей рекомендуется принимать m = 8).
Этапы эксплуатации при разной температуре стенки рекомендуется принимать по ступеням температуры в 5 и 10 °С.
1.4.9. Для сосудов и аппаратов, работающих при многократных нагрузках, допускаемую амплитуду напряжений определяют по ГОСТ 25859.
1.4.10. Для элементов сосудов и аппаратов, рассчитываемых не по предельным нагрузкам (например, фланцевых соединений) допускаемые напряжения должны определять по соответствующей нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.4.11. Расчетные значения предела текучести, временного сопротивления и коэффициентов линейного расширения приведены в приложениях 2, 3.
1.4.12. Коэффициент запаса устойчивости (nу) при расчете сосудов и аппаратов на устойчивость по нижним критическим напряжениям в пределах упругости следует принимать:
- 2,4 – для рабочих условий;
- 1,8 – для условий испытания и монтажа.
1.5. Расчетные значения модуля продольной упругости
1.5.1. Расчетные значения модуля продольной упругости Е для углеродистых и легированных сталей в зависимости от температуры должны соответствовать приведенным в приложении 4.
1.6. Коэффициенты прочности сварных швов
При расчете на прочность сварных элементов сосудов и аппаратов в расчетные формулы следует вводить коэффициент прочности сварных соединений:
- jр – продольного шва цилиндрической или конической обечаек;
- jт – кольцевого шва цилиндрической или конической обечаек;
- jк – сварных швов кольца жесткости;
- ja – поперечного сварного шва для укрепляющего кольца;
- j, jА, jВ – сварных швов выпуклых и плоских днищ и крышек (в зависимости от расположения).
Числовые значения этих коэффициентов должны соответствовать значениям, приведенным в приложении 5.
Для бесшовных элементов сосудов и аппаратов j = 1.
1.7. Прибавки к расчетным толщинам конструктивных элементов
1.7.1. При расчете сосудов и аппаратов необходимо учитывать прибавку к расчетным толщинам элементов сосудов и аппаратов.
Исполнительную толщину стенки элемента сосуда и аппарата должны определять по формуле
s ³ sp + c, (6)
где sp – расчетная толщина стенки элемента сосуда и аппарата.
Прибавку к расчетным толщинам следует определять по формуле
c = c1 + c2 + c3. (7)
При поверочном расчете прибавку вычитают из значений исполнительной толщины стенки.
Если известна фактическая толщина стенки, то при поверочном расчете можно не учитывать c2 и c3.
1.7.2. Обоснование всех прибавок к расчетным толщинам должно быть приведено в технической документации.
При двухстороннем контакте с коррозионной и (или) эрозионной средой прибавку c1 для компенсации коррозии и (или) эрозии должны соответственно увеличивать.
Технологическая прибавка c3 предусматривает компенсацию утонения стенки элемента сосуда или аппарата при технологических операциях – вытяжке, штамповке, гибке труб и т. д. В зависимости от принятой технологии эту прибавку следует учитывать при разработке рабочих чертежей.
Прибавки c2 и c3 учитывают в тех случаях, когда их суммарное значение превышает 5% номинальной толщины листа.
Технологическая прибавка c3 не включает в себя округление расчетной толщины до стандартной толщины листа.
При расчете эллиптических днищ, изготовляемых штамповкой, технологическую прибавку c3 для компенсации утонения в зоне отбортовки не учитывают, если ее значение не превышает 15% расчетной толщины листа.
1.8. Проверка на усталостную прочность
1.8.1. Для сосудов и аппаратов, работающих при многократных нагрузках с количеством циклов нагружения от давления, стесненности температурных деформаций или других воздействий более 103 за весь срок эксплуатации, кроме расчета по настоящему стандарту, следует выполнять проверку на усталостную прочность.
1.8.2. Сосуды и аппараты, работающие при многократных нагрузках, проверяют на циклическую прочность по ГОСТ 25859.
<< к содержанию ГОСТ 14249-89 / вперед >>
НАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
7.1. При отсутствии в проекте указания о способе испытания напорные трубопроводы подлежат испытанию на прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Рр, не более:
подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных – 0,5 МПа (5 кгс/см2);
подземных стальных – 1,6 МПа (16 кгс/см2);
надземных стальных – 0,3 МПа (3 кгс/см2).
7.2. Испытание напорных трубопроводов всех классов должно осуществляться строительно-монтажной организацией, как правило, в два этапа:
первый – предварительное испытание на прочность и герметичность, выполняемое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями; это испытание допускается выполнять без участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта, утверждаемого главным инженером строительной организации;
второй – приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность следует выполнять после полной засыпки трубопровода при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта о результатах испытания по форме обязательных приложений 1 или 3.
Оба этапа испытания должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки. Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях), при соответствующем обосновании в проектах допускается не производить.
7.3. Трубопроводы подводных переходов подлежат предварительному испытанию дважды: на стапеле или площадке после сваривания труб, но до нанесения антикоррозионной изоляции на сварные соединения, и вторично – после укладки трубопровода в траншею в проектное положение, но до засыпки грунтом.
Результаты предварительного и приемочного испытаний надлежит оформлять актом по форме обязательного приложения 1.
7.4. Трубопроводы, прокладываемые на переходах через железные и автомобильные дороги I и II категорий, подлежат предварительному испытанию после укладки рабочего трубопровода в футляре (кожухе) до заполнения межтрубного пространства полости футляра и до засыпки рабочего и приемного котлованов перехода.
7.5. Величины внутреннего расчетного давления РР и испытательного давления Ри для проведения предварительного и приемочного испытаний напорного трубопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84 и указаны в рабочей документации.
Величина испытательного давления на герметичность Рг для проведения как предварительного, так и приемочного испытаний напорного трубопровода должна быть равной величине внутреннего расчетного давления Рр плюс величина 
Р, принимаемая в соответствии с табл. 4 в зависимости от верхнего предела измерения давления, класса точности и цены деления шкалы манометра. При этом величина Рг не должна превышать величины приемочного испытательного давления трубопровода на прочность Ри.
7.6* Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км – за один прием; при большей длине – участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1 км.
Трубопроводы из труб ПВД, ПНД и ПВХ независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине – участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км.
Таблица 4
|
Величина внутреннего расчетного давления в трубопроводе Рр, МПа (кгс/см2) |
|
|||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
|
верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см2) |
цена деления, МПа (кгс/см2) |
|
верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см2) |
цена деления, МПа (кгс/см2) |
|
верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см2) |
цена деления, МПа (кгс/см2) |
|
верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см2) |
цена деления, МПа (кгс/см2) |
|
|||||||
|
Классы точности технических манометров |
||||||||||||||||||
|
0,4 |
0,6 |
1 |
1,5 |
|||||||||||||||
|
До 0,4 (4) |
0,6 (6) |
0,002 (0,02) |
0,02 (0,2) |
0,6(6) |
0,005 (0,05) |
0,03 (0,3) |
0,6 (6) |
0,005 (0,05) |
0,05 (0,5) |
0,6 (6) |
0,01 (0,1) |
0,07 (0,7) |
||||||
|
От 0,41 до 0,75 (от 4,1 до 7,5) |
1 (10) |
0,005 (0,05) |
0,04 (0,4) |
1,6 (16) |
0,01 (0,1) |
0,07 (0,7) |
1,6 (16) |
0,01 (0,1) |
0,1 (1) |
1,6 (16) |
0,02 (0,2) |
0,14 (1,4) |
||||||
|
От 0,76 до 1,2 (от 7,6 до 12) |
1,6 (16) |
0,005 (0,05) |
0,05 (0,5) |
1,6 (16) |
0,01 (0,1) |
0,09 (0,9) |
2,5 (25) |
0,02 (0,2) |
0,14 (1,4) |
2,5 (25) |
0,05 (0,5) |
0,25 (2,5) |
||||||
|
От 1,21 до 2,0 (от 12,1 до 20) |
2,5 (25) |
0,01 (0,1) |
0,1 (1) |
2,5 (25) |
0,02 (0,2) |
0,14 (1,4) |
4 (40) |
0,05 (0,5) |
0,25 2,5) |
4 (40) |
0,1 (1) |
0,5 (5) |
||||||
|
От 2,01 до 2,5 (от 20,1 до 25) |
4 (40) |
0,02 (0,2) |
0,14 (1,4) |
4 (40) |
0,05 (0,5) |
0,25 (2,5) |
4 (40) |
0,05 (0,5) |
0,3 (3) |
6 (60) |
0,1 (1) |
0,5 (5) |
||||||
|
От 2,51 до 3,0 (от 25,1 до 30) |
4 (40) |
0,02 (0,2) |
0,16 (1,6) |
4 (40) |
0,05 (0,5) |
0,25 (2,5) |
6 (60) |
0,05 (0,5) |
0,35 (3,5) |
6 (60) |
0,1 (1) |
0,6 (6) |
||||||
|
От 3,01 до 4,0 (от 30,1 до 40) |
6 (60) |
0,02 (0,2) |
0,2 (2) |
6 (60) |
0,05 (0,5) |
0,3 (3) |
6 (60) |
0,05 (0,5) |
0,45 (4,5) |
6 (60) |
0,1 (1) |
0,7 (7) |
||||||
|
От 4,01 до 5,0 (от 40,1 до 50) |
6 (60) |
0,2 (0,2) |
0,24 (2,4) |
6 (60) |
0,05 (0,5) |
0,4 (4) |
10 (100) |
0,1 (1) |
0,6 (6) |
10 (100) |
0,2 (2) |
1 (10) |
||||||
7.7. При отсутствии в проекте указаний о величине гидравлического испытательного давления Ри для выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответствии с табл. 5*
Таблица 5
|
Характеристика трубопровода |
Величина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/см2) |
|||
|---|---|---|---|---|
|
1. Стальной I класса* со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2) |
1,5 (15) |
|||
|
2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см2) |
Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб |
|||
|
3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/см2) |
Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб |
|||
|
4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/см2) |
0,6 (6) |
|||
|
5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2) |
1,0 (10) |
|||
|
6. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см2) |
Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб |
|||
|
7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/см2) |
Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб |
|||
|
8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск |
Устанавливается проектом |
|||
|
9. Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2) |
Внутреннее расчетное давление плюс 0,5 (5) , но не менее 1 (10) и не более 1,5 (15) |
|||
|
10. То же, со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классов |
Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5 (15) и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления |
|||
|
11. Железобетонный |
Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость |
|||
|
12. Асбестоцементный |
Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость |
|||
|
13. Пластмассовый |
Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3 |
|||
_________
* Классы трубопроводов принимаются по СНиП 2.04.02-84.
7.8. До проведения предварительного и приемочного испытаний напорных трубопроводов должны быть:
закончены все работы по заделке стыковых соединений, устройству упоров, монтажу соединительных частей и арматуры, получены удовлетворительные результаты контроля качества сварки и изоляции стальных трубопроводов;
установлены фланцевые заглушки на отводах взамен гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов и в местах присоединения к эксплуатируемым трубопроводам;
подготовлены средства наполнения, опрессовки и опорожнения испытываемого участка, смонтированы временные коммуникации и установлены приборы и краны, необходимые для проведения испытаний;
осушены и провентилированы колодцы для производства подготовительных работ, организовано дежурство на границе участков охранной зоны;
заполнен водой испытываемый участок трубопровода (при гидравлическом способе испытания) и из него удален воздух.
Порядок проведения гидравлического испытания напорных трубопроводов на прочность и герметичность изложен в рекомендуемом приложении 2.
7.9. Для проведения испытания трубопровода ответственному исполнителю работ должен быть выдан наряд-допуск на производство работ повышенной опасности с указанием в нем размеров охранной зоны. Форма наряда-допуска и порядок его выдачи должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80*.
7.10. Для измерения гидравлического давления при проведении предварительного и приемочного испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует применять аттестованные в установленном порядке пружинные манометры класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и со шкалой на номинальное давление около 4/3 испытательного Ри.
Для измерения объема воды, подкачиваемой в трубопровод и выпускаемой из него при проведении испытания, следует применять мерные бачки или счетчики холодной воды (водомеры) по ГОСТ 6019-83, аттестованные в установленном порядке.
7.11. Заполнение испытываемого трубопровода водой должно производиться, как правило, с интенсивностью, м3/ч, не более: 4 – 5 – для трубопроводов диаметром до 400 мм; 6 – 10 – для трубопроводов диаметром от 400 до 600 мм; 10 – 15 – для трубопроводов диаметром 700 – 1000 мм и 15 – 20 – для трубопроводов диаметром свыше 1100 мм.
При заполнении трубопровода водой воздух должен быть удален через открытые краны и задвижки.
7.12. Приемочное гидравлическое испытание напорного трубопровода допускается начинать после засыпки его грунтом в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 и заполнения водой с целью водонасыщения, и если при этом он был выдержан в заполненном состоянии не менее: 72 ч – для железобетонных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Рр); асбестоцементных труб – 24 ч (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Рр); 24 ч – для чугунных труб. Для стальных и полиэтиленовых трубопроводов выдержка с целью водонасыщения не производится.
Если трубопровод был заполнен водой до засыпки грунтом, то указанная продолжительность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода.
7.13. Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность, если величина расхода подкаченной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и более указанного в табл. 6*.
Если расход подкаченной воды превышает допустимый, то трубопровод признается не выдержавшим испытание и должны быть приняты меры к обнаружению и устранению скрытых дефектов трубопровода, после чего должно быть выполнено повторное испытание трубопровода.
Таблица 6*
|
Внутренний диаметр трубопровода, мм |
Допустимый расход подкаченной воды на испытываемый участок трубопровода длиной 1 км и более, л/мин, при приемочном испытательном давлении для труб |
|||
|---|---|---|---|---|
|
стальных |
чугунных |
асбестоцементных |
железобетонных |
|
|
100 |
0,28 |
0,70 |
1,40 |
– |
|
125 |
0,35 |
0,90 |
1,56 |
– |
|
150 |
0,42 |
1,05 |
1,72 |
– |
|
200 |
0,56 |
1,40 |
1,98 |
2,0 |
|
250 |
0,70 |
1,55 |
2,22 |
2,2 |
|
300 |
0,85 |
1,70 |
2,42 |
2,4 |
|
350 |
0,90 |
1,80 |
2,62 |
2,6 |
|
400 |
1,00 |
1,95 |
2,80 |
2,8 |
|
450 |
1,05 |
2,10 |
2,96 |
3,0 |
|
500 |
1,10 |
2,20 |
3,14 |
3,2 |
|
600 |
1,20 |
2,40 |
– |
3,4 |
|
700 |
1,30 |
2,55 |
– |
3,7 |
|
800 |
1,35 |
2,70 |
– |
3,9 |
|
900 |
1,45 |
2,90 |
– |
4,2 |
|
1000 |
1,50 |
3,00 |
– |
4,4 |
|
1100 |
1,55 |
– |
– |
4,6 |
|
1200 |
1,65 |
– |
– |
4,8 |
|
1400 |
1,75 |
– |
– |
5,0 |
|
1600 |
1,85 |
– |
– |
5,2 |
|
1800 |
1,95 |
– |
– |
6,2 |
|
2000 |
2,10 |
– |
– |
6,9 |
Примечания: 1. Для чугунных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды следует принимать с коэффициентом 0,7.
2. При длине испытываемого участка трубопровода менее 1 км приведенные в таблице допустимые расходы подкаченной воды следует умножать на его длину, выраженную в км; при длине свыше 1 км допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для 1 км.
3. Для трубопроводов из ПВД и ПНД со сварными соединениями и трубопроводов из ПВХ с клеевыми соединениями допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для стальных трубопроводов, эквивалентных по величине наружного диаметра, определяя этот расход интерполяцией.
4. Для трубопроводов из ПВХ с соединениями на резиновых манжетах допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для чугунных трубопроводов с такими же соединениями, эквивалентных по величине наружного диаметра, определяя этот расход интерполяцией.
7.14. Величину испытательного давления при испытании трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать:
для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/см2) включ. – 0,6 МПа (6 кгс/см2) при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;
для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Рр 0,5 – 1,6 МПа (5 – 16 кгс/см2) – 1,15 Рр при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;
для чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчетного внутреннего давления – 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) – при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см2) – приемочном испытаниях.
7.15. После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубопроводе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при Dу:
До 300 мм – 2
От 300 до 600 « – 4
« 600 « 900 « – 8
« 900 «1200 « – 16
« 1200 «1400 « – 24
Св. 1400 « – 32
7.16. При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха.
7.17. Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разрешается производить при снижении давления: в стальных трубопроводах – до 0,3 МПа (3 кгс/см2); в чугунных, железобетонных и асбестоцементных – до 0,1 МПа (1 кгс/см2). При этом выявление неплотностей и других дефектов на трубопроводе следует производить по звуку просачивающегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек воздуха через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией.
7.18. Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода.
7.19. Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневматическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубопровода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях.
7.20. Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последовательности:
давление в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, указанной в п. 7.14, и под этим давлением трубопровод выдержать в течение 30 мин; если нарушения целостности трубопровода под испытательным давлением не произойдет, то давление в трубопроводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) и трубопровод выдержать под этим давлением 24 ч;
после окончания срока выдержки трубопровода под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/см2), являющееся начальным испытательным давлением трубопровода на герметичность Рн, отмечается время начала испытания на герметичность, а также барометрическое давление РБн, мм рт. ст., соответствующее моменту начала испытания;
трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указанного в табл. 7;
по истечении времени, указанного в табл. 7, измерить конечное давление в трубопроводе Рк, мм вод. ст., и конечное барометрическое давление Рбк, мм рт.ст.;
величину падения давления Р, мм вод. ст., определить по формуле
Р = (Рн – Рк) + 13,6 (Рбн – Рбк). (1)
Таблица 7
|
Внутренний диаметр труб, мм |
Трубопроводы |
|||||
|---|---|---|---|---|---|---|
|
стальные |
чугунные |
асбестоцементные и железобетонные |
||||
|
продолжительность испытания, ч-мин |
допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст. |
продолжительность испытания, ч – мин |
допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст. |
продолжительность испытания, ч-мин |
допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст. |
|
|
100 |
0-30 |
55 |
0-15 |
65 |
0-15 |
130 |
|
125 |
0-30 |
45 |
0-15 |
55 |
0-15 |
110 |
|
150 |
1-00 |
75 |
0-15 |
50 |
0-15 |
100 |
|
200 |
1-00 |
55 |
0-30 |
65 |
0-30 |
130 |
|
250 |
1-00 |
45 |
0-30 |
50 |
0-30 |
100 |
|
300 |
2-00 |
75 |
1-00 |
70 |
1-00 |
140 |
|
350 |
2-00 |
55 |
1-00 |
55 |
1-00 |
110 |
|
400 |
2-00 |
45 |
1-00 |
50 |
2-00 |
100 |
|
450 |
4-00 |
80 |
2-00 |
80 |
3-00 |
160 |
|
500 |
4-00 |
75 |
2-00 |
70 |
3-00 |
140 |
|
600 |
4-00 |
50 |
2-00 |
55 |
3-00 |
110 |
|
700 |
6-00 |
60 |
3-00 |
65 |
5-00 |
130 |
|
800 |
6-00 |
50 |
3-00 |
45 |
5-00 |
90 |
|
900 |
6-00 |
40 |
4-00 |
55 |
6-00 |
110 |
|
1000 |
12-00 |
70 |
4-00 |
50 |
6-00 |
100 |
|
1200 |
12-00 |
50 |
– |
– |
– |
– |
|
1400 |
12-00 |
45 |
– |
– |
– |
– |
При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды = 1, керосина – = 0,87.
Примечание. По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере.
7.21. Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если не будет нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (1), не будет превышать значений, указанных в табл. 7. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб.
БЕЗНАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
7.22. Безнапорный трубопровод следует испытывать на герметичность дважды: предварительное – до засыпки и приемочное (окончательное) после засыпки одним из следующих способов:
первым – определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли более чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги;
вторым – определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли менее чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги. Способ испытания трубопровода устанавливается проектом.
7.23. Колодцы безнапорных трубопроводов, имеющие гидроизоляцию с внутренней стороны, следует испытывать на герметичность путем определения объема добавляемой воды, а колодцы, имеющие гидроизоляцию с наружной стороны, – путем определения притока воды в них.
Колодцы, имеющие по проекту водонепроницаемые стенки, внутреннюю и наружную изоляцию, могут быть испытаны на добавление воды или приток грунтовой воды, в соответствии с п. 7.22, совместно с трубопроводами или отдельно от них.
Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутренней или наружной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметичность не подвергаются.
7.24. Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следует подвергать участки между смежными колодцами.
При затруднениях с доставкой воды, обоснованных в проекте, испытание безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по указанию заказчика): при общей протяженности трубопровода до 5 км – двух–трех участков; при протяженности трубопровода свыше 5 км – нескольких участков общей протяженностью не менее 30 %.
Если результаты выборочного испытания участков трубопровода окажутся неудовлетворительными, то испытанию подлежат все участки трубопровода.
7.25. Гидростатическое давление в трубопроводе при его предварительном испытании должно создаваться заполнением водой стояка, установленного в верхней его точке, или наполнением водой верхнего колодца, если последний подлежит испытанию. При этом величина гидростатического давления в верхней точке трубопровода определяется по величине превышения уровня воды в стояке или колодце над шелыгой трубопровода или над горизонтом грунтовых вод, если последний расположен выше шелыги. Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Для трубопроводов, прокладываемых из безнапорных бетонных, железобетонных и керамических труб, эта величина, как правило, должна быть равна 0,04 МПа (0,4 кгс/см2).
7.26. Предварительное испытание трубопроводов на герметичность производится при не присыпанном землей трубопроводе в течение 30 мин. Величину испытательного давления необходимо поддерживать добавлением воды в стояк или в колодец, не допуская снижения уровня воды в них более чем на 20 см.
Трубопровод и колодец признаются выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. При отсутствии в проекте повышенных требований к герметичности трубопровода на поверхности труб и стыков допускается отпотевание с образованием капель, не сливающихся в одну струю при количестве отпотеваний не более чем на 5 % труб на испытываемом участке.
7.27. Приемочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного трубопровода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проекту стенки, – в течение 72 ч и трубопроводов и колодцев из других материалов – 24 ч.
7.28. Герметичность при приемочном испытании засыпанного трубопровода определяется способами:
первым – по замеряемому в верхнем колодце объему добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин; при этом понижение уровня воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см;
вторым – по замеряемому в нижнем колодце объему притекающей в трубопровод грунтовой воды.
Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на герметичность, если определенные при испытании объемы добавленной воды по первому способу (приток грунтовой воды по второму способу) будут не более указанных в табл. 8*, о чем должен быть составлен акт по форме обязательного приложения 4.
Таблица 8*
|
Условный диаметр трубопровода Dу, мм |
Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб |
||
|---|---|---|---|
|
железобетонных и бетонных |
керамических |
асбестоцементных |
|
|
100 |
1.0 |
1,0 |
0,3 |
|
150 |
1,4 |
1,4 |
0,5 |
|
200 |
4,2 |
2,4 |
1,4 |
|
250 |
5,0 |
3,0 |
– |
|
300 |
5,4 |
3,6 |
1,8 |
|
350 |
6,2 |
4,0 |
– |
|
400 |
6,7 |
4,2 |
2,2 |
|
450 |
– |
4,4 |
– |
|
500 |
7,5 |
4,6 |
– |
|
550 |
– |
4,8 |
– |
|
600 |
8,3 |
5,0 |
– |
Примечания: 1. При увеличении продолжительности испытания более 30 мин величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) следует увеличивать пропорционально увеличению продолжительности испытания.
2. Величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) в железобетонный трубопровод диаметром свыше 600 мм следует определять по формуле
q = 0,83 (D + 4), л, на 10 м длины трубопровода за время испытания, 30 мин, (2)
где D -внутренний (условный) диаметр трубопровода, дм.
3. Для железобетонных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый объем добавленной воды (приток воды) следует принимать с коэффициентом 0,7.
4. Допустимые объемы добавленной воды (притока воды) через стенки и днище колодца на 1 м его глубины следует принимать равным допустимому объему добавленной воды (притоку воды) на 1 м длины труб, диаметр которых равновелик по площади внутреннему диаметру колодца.
5. Допустимый объем добавленной воды (приток воды) в трубопровод, сооружаемый из сборных железобетонных элементов и блоков, следует принимать таким же, как для трубопроводов из железобетонных труб, равновеликих им по площади поперечного сечения.
6. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварными соединениями и напорных труб ПВХ с клеевыми соединениями следует определять для диаметров до 500 мм включ. по формуле q = 0,03D, диаметром более 500 мм – по формуле q = 0,2 + 0,03D, где D – наружный диаметр трубопровода, дм; q – величина допустимого объема добавленной воды, л.
7. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВХ с соединениями на резиновой манжете следует определять по формуле q = 0,06 + 0,01D, где D – наружный диаметр трубопровода, дм; q – величина допустимого объема добавленной воды, л.
7.29. Трубопроводы дождевой канализации подлежат предварительному и приемочному испытанию на герметичность в соответствии с требованиями настоящего подраздела, если это предусмотрено проектом.
7.30. Трубопроводы из безнапорных железобетонных раструбных, фальцевых и с гладкими концами труб диаметром более 1600 мм, предназначенные по проекту для трубопроводов, постоянно или периодически работающих под давлением до 0,05 МПа (Б м вод. ст.) и имеющих выполненную в соответствии с проектом специальную водонепроницаемую наружную или внутреннюю обделку, подлежат гидравлическому испытанию давлением, определенным в проекте.
ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ
7.31. Гидравлическое испытание на водонепроницаемость (герметичность) емкостных сооружений необходимо производить после достижения бетоном проектной прочности, их очистки и промывки.
Устройство гидроизоляции и обсыпку грунтом емкостных сооружений следует выполнять после получения удовлетворительных результатов гидравлического испытания этих сооружений, если другие требования не обоснованы проектом.
7.32. До проведения гидравлического испытания емкостное сооружение следует наполнить водой в два этапа:
первый – наполнение на высоту 1 м с выдержкой в течение суток;
второй – наполнение до проектной отметки.
Емкостное сооружение, наполненное водой до проектной отметки, следует выдержать не менее трех суток.
7.33. Емкостное сооружение признается выдержавшим гидравлическое испытание, если убыль воды в нем за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища, в швах и стенках не обнаружено признаков течи и не установлено увлажнения грунта в основании. Допускается только потемнение и слабое отпотевание отдельных мест.
При испытании на водонепроницаемость емкостных сооружений убыль воды на испарение с открытой водной поверхности должна учитываться дополнительно.
7.34. При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенах или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.
После устранения выявленных дефектов должно быть произведено повторное испытание емкостного сооружения.
7.35. При испытании резервуаров и емкостей для хранения агрессивных жидкостей утечка воды не допускается. Испытание следует производить до нанесения антикоррозионного покрытия.
7.36. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей (сборные и монолитные железобетонные) подвергаются гидравлическому испытанию расчетным давлением, указанным в рабочей документации.
7.37. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей признаются выдержавшими гидравлическое испытание, если при визуальном осмотре в боковых стенках фильтров и над каналом не обнаружено течей воды и если в течение 10 мин величина испытательного давления не снизится более чем на 0,002 МПа (0,02 кгс/см2).
7.38. Водосборный резервуар градирен должен быть водонепроницаемым и при гидравлическом испытании этого резервуара на внутренней поверхности его стен не допускается потемнения или слабого отпотевания отдельных мест.
7.39. Резервуары питьевой воды, отстойники и другие емкостные сооружения после устройства перекрытий подлежат гидравлическому испытанию на водонепроницаемость в соответствии с требованиями пп. 7.31-7.34.
Резервуар питьевой воды до устройства гидроизоляции и засыпки грунтом подлежит дополнительному испытанию на вакуум и на избыточное давление соответственно вакуумметрическим и избыточным давлением воздуха в размере 0,0008 МПа (80 мм вод. ст.) в течение 30 мин и признается выдержавшим испытание, если величины соответственно вакуумметрического и избыточного давлений за 30 мин не снизятся более чем на 0,0002 МПа (20 мм вод. ст.), если другие требования не обоснованы проектом.
7.40. Метантенк (цилиндрическую часть) следует подвергать гидравлическому испытанию согласно требованиям пп. 7.31-7.34, а перекрытие, металлический газовый колпак (газосборник) следует испытывать на герметичность (газонепроницаемость) пневматическим способом на давление 0,005 МПа (500 мм вод. ст.).
Метантенк выдерживается под испытательным давлением не менее 24 ч. При обнаружении дефектных мест они должны быть устранены, после чего сооружение должно быть испытано на падение давления в течение дополнительных 8 ч. Метантенк признается выдержавшим испытание на герметичность, если давление в нем за 8 ч не снизится более чем на 0,001 МПа (100 мм вод. ст.).
7.41. Колпачки дренажно-распределительной системы фильтров после их установки до загрузки фильтров следует подвергать испытанию путем подачи воды интенсивностью 5-8 л/(с×м2) и воздуха интенсивностью 20 л/(с×м2) трехкратной повторяемостью по 8-10 мин. Обнаруженные при этом дефектные колпачки подлежат замене.
7.42. Законченные строительством трубопроводы и сооружения хозяйственно-питьевого водоснабжения перед приемкой в эксплуатацию подлежат промывке (очистке) и дезинфекции хлорированием с последующей промывкой до получения удовлетворительных контрольных физико-химических и бактериологических анализов воды, отвечающих требованиям ГОСТ 2874-82 и «Инструкции по контролю за обеззараживанием хозяйственно–питьевой воды и за дезинфекцией водопроводных сооружений хлором при централизованном и местном водоснабжении» Минздрава СССР.
7.43. Промывка и дезинфекция трубопроводов и сооружений хозяйственно–питьевого водоснабжения должны производиться строительно-монтажной организацией, выполнявшей работы по прокладке и монтажу этих трубопроводов и сооружений, при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации при контроле, осуществляемом представителями санитарно-эпидемиологической службы. Порядок проведения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-литьевого водоснабжения изложен в рекомендуемом приложении 5.
7.44. О результатах произведенной промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно–питьевого водоснабжения должен быть составлен акт по форме, приведенной в обязательном приложении 6.
Результаты испытаний емкостных сооружений следует оформить актом, подписываемым представителями строительно-монтажной организации, заказчика и эксплуатационной организации.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НАПОРНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ, СТРОЯЩИХСЯ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ И КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ
7.45. Напорные трубопроводы водоснабжения и канализации, сооружаемые в условиях просадочных грунтов всех типов вне территории промышленных площадок и населенных пунктов, испытываются участками длиной не более 500 м; на территории промышленных площадок и населенных пунктов длину испытательных участков следует назначать с учетом местных условий, но не более 300 м.
7.46. Проверка водонепроницаемости емкостных сооружений, построенных на просадочных грунтах всех типов, должна производиться по истечении 5 сут после их заполнения водой, при этом убыль воды за сутки не должна превышать 2 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища.
При обнаружении течи вода из сооружений должна выпускаться и отводиться в места, определенные проектом, исключающие подтопление застроенной территории.
7.47. Гидравлическое испытание трубопроводов и емкостных сооружений, возводимых в районах распространения вечномерзлых грунтов, следует производить, как правило, при температуре наружного воздуха не ниже 0 °С, если другие условия испытания не обоснованы проектом.
