Как найти расход материала на единицу продукции

Под расходом
материалов понимают их непосредственное
потребление в процессе производства.

Важным условием
рационального использования материалов
является их нормирование.

Нормирование
материальных ресурсов осуществляется
на базе системы норм
расхода и
норм их
производственных запасов.

Нормирование
запасов было рассмотрено в предыдущей
теме.

Здесь же рассмотрим
нормирование расхода материалов.

Под нормой расхода
следует понимать максимально допустимый
расход соответствующих ресурсов на
единицу продукции в условиях данного
уровня применяемой техники и организации
производства.

Расход материалов
нормируется в физических или натуральных
единицах.

Нормы расхода
могут быть годовые, квартальные и
оперативно-технические, единичные,
групповые и сводные.

Годовые нормы
отражают предельный расход материальных
ресурсов на единицу продукции (или
работ) в среднем за год. Годовые нормы
могут включать квартальные.

Оперативно-технические
нормы отражают
предельный расход сырья и материалов
для конкретных условий технологического
процесса и заданного уровня организации
производства.

Единичные нормы
отражают расход материалов на единицу
конкретной продукции, изготовляемой
на определенном заводе или виде
оборудования.

Групповыми
называются
нормы расхода, устанавливаемые на
производство однотипной продукции на
ряде однородных предприятий.

Сводные
(укрупненные) нормы
характеризуют расход материалов на
одну и ту же продукцию (работу) для всех
предприятий отрасли.

По направлениям
расхода материалов
выделяют четыре основные группы норм:

– нормы расхода в
основном производстве;

– нормы расхода на
вспомогательные и прочие нужды;

– нормы расхода
топливно-энергетических ресурсов;

– нормы расхода на
ремонт и эксплуатацию основных средств.

В нормы расхода
материалов
не включаются:

• потери
  и отходы сверх естественной убыли,

• потери
  при транспортировке и хранении,

• потери
  от брака,

• потери
  при испытании новых образцов,

• потери
  из-за ремонта и профилактики оборудования,

• потери
  из-за нарушения режимов работы.

Нормирование
производится по каждому элементу
материальных ресурсов.

Основными
принципами нормирования
являются:

научная обоснованность,

прогрессивность

динамичность.

Нормы расхода
материальных ресурсов устанавливаются
с точностью не менее 0,05% расчётного
значения нормы.

Базой для разработки
норм служат:

– передовая техника;

– малоотходная и
безотходная технология;

– совершенная
организация производства и труда.

Результат
использования норм должен выражаться
в:

экономии материальных
ресурсов,

приросте выпуска
продукции,

снижении
себестоимости.

Используются три
метода нормирования расхода материалов:
аналитический,

опытный

статистический.

Аналитический
метод наиболее
прогрессивен и научно обоснован. Он
базируется на сочетании строгих
технико-экономических расчётов величины
материальных затрат с анализом
производственных условий и резервов
экономии материальных ресурсов.

Опытный метод
применяется, когда невозможно провести
прямые технические расчёты норм с
требуемой точностью, они вводятся на
основе опытных испытаний величины
материальных затрат в производственных
или лабораторных условиях.

Статистический
метод наименее
обоснован, с его помощью нормы
устанавливаются на очередной плановый
период по отчётным данным о фактическом
удельном расходе материалов за истекший
период.

Организация
нормирования на предприятии возлагается
на бюро (группу, сектор, отдел) материальных
нормативов.

В зависимости от
размера предприятия, типа производства
и уровня автоматизации используются
различные схемы организации нормирования.

На предприятиях
с мелкосерийным или серийным производством
и незначительной номенклатурой
потребляемого сырья и материалов,
функции нормирования сможет выполнять
ц е н т р а л
и з о в а н- н о е
бюро материальных нормативов во
взаимодействии со службами управления.

При крупносерийном
производстве с широкой номенклатурой
используемого сырья и материалов,
целесообразнее применять д
е ц е н т р а л и з о в а н н у ю
схему организации нормирования, таким
образом в этом случае не потребуется
увеличения числа работников,
специализирующихся исключительно на
функциях нормирования.

Для контроля за
нормами расхода материалов используются
три метода:

1. Документирование.
   В этом случае каждое отклонение в
   расходе материалов от нормы оформляется
   отдельными документами (например, с
   цветной полосой по диагонали);

2. Метод
   партионного раскроя.
   При нём на каждую партию материалов
   оформляют раскройный лист. Сравнивая
   фактическое количество израсходованных
   материалов с нормативными выявляют
   перерасход или экономию;

3. Инвентарный.
   При этом методе в конце смены проводят
   инвентаризацию остатков материалов в
   цехе и определяют фактических расход
   материалов.

Фактический
расход =
остаток материалов на начало дня +
поступления со склада – остаток
материалов на конец дня.

Сравнивая фактический
расход с нормативным определяют их
экономию
или перерасход.

В разных отраслях
промышленности и применительно к
различным материалам методика расчёта
норм имеет свои особенности.

Однако во всех
случаях в процессе нормирования должны
определяться:

полезный (чистовой)
расход материалов,

технологические
отходы

прочие потери.

Норма расхода
материала на производство единицы
продукции (Нр) рассчитывается по формуле:

Нр = Рпол – ТП –
ОП

где Рпол — полезный
расход материала,

ТП — минимально
неизбежные технологические потери,

ОП — минимально
неизбежные организационные потери.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Какие есть методы нормирования расхода сырья и материалов? Как их применять?

Как разработать и утвердить нормы расходования материальных ресурсов на производство?

Какие особенности надо учитывать при разработке и утверждения норм расходования общепроизводственных и общехозяйственных материалов?

Нормирование расхода сырья и материалов позволяет компаниям контролировать использование материальных ресурсов. Причем не имеет значения, о каких материалах идет речь: о тех, которые используются в процессе производства (прямые затраты), или об общепроизводственных и общехозяйственных материалах (например, смывающие средства, канцелярские товары и т. д.).

Основная цель нормирования — повысить эффективность использования материальных ресурсов и рационально расходовать денежные средства предприятия. Рассмотрим основные методы нормирования расхода сырья и материалов.

Особенности определения норм расходования сырья и материалов

Основные функции нормирования расхода материальных ресурсов на производственных предприятиях:

• разработка норм расходования материальных ресурсов и своевременное внесение в них изменений на основе комплексного анализа производственных условий, технической документации, статистических данных и пр.;

• доведение до всех заинтересованных структурных подразделений предприятия утвержденных норм расходования материальных ресурсов (желательно под подпись ответственных лиц);

• мониторинг за соблюдением норм расходования материальных ресурсов, ведь установление норм расходования предполагает установление лимитов, т. е. максимально допустимых значений расходования;

• разработка плана мероприятий по сокращению и рационализации расхода материальных ресурсов;

• анализ данных фактического расходования материальных ресурсов за отчетный период и формирование статистической отчетности.

Под нормой расхода материальных ресурсов принято понимать количество материальных ресурсов, необходимое для производства единицы продукции (работ). В состав нормы расходы материальных ресурсов включены:

• полезный расход;

• отходы;

• потери материалов.

К полезному расходу материала на изделие относят то его количество, которое овеществлено в этом изделии, а к технологическим отходам — количество, которое не овеществлено в этом изделии, но было затрачено на его производство.

К потерям материалов следует относить количество материала, безвозвратно теряемое в процессе изготовления изделия.

В норму расхода материалов не включаются:

• отходы и потери, вызванные отступлениями от установленных технологических процессов и организации производства и снабжения (например, при транспортировании и хранении);

• отходы и потери, вызванные отступлениями от требований стандартов и технических условий;

• расход сырья и материалов, связанный с браком, испытанием образцов, ремонтом зданий и оборудования, изготовлением оснастки, инструмента, средств механизации и автоматизации, наладкой оборудования, упаковкой готовой продукции.

Сегодня нет законодательно утвержденных норм, которые были бы обязательны для применения всеми компаниями, поэтому компании определяют и утверждают нормы самостоятельно.

Отдельно выделим строительные компании: в настоящий момент для стройки продолжают действовать Правила разработки норм расхода материалов в строительстве (РДС 82-201-96) и СНиП 82-01-95 «Разработка и применение норм и нормативов расхода материальных ресурсов в строительстве. Основные положения», на основании которых строительная компания может разработать свои нормы расходования сырья и материалов. При этом можно использовать соответствующие сборники, например, Сборник № 1 «Земляные работы», Сборник № 15.04 «Малярные работы» и т. д.

Как правило, рассчитывает нормы расходования материалов отдельное подразделение, например, отдел нормирования. В зависимости от поставленных целей и размера предприятия выделяют различные методы нормирования материальных ресурсов:

• расчетно-аналитический;

• опытно-эмпирический (производственный);

• отчетно-статистический;

• метод укрупненных нормативов;

• метод переводных коэффициентов;

• комбинированный метод.

Расчетно-аналитический метод

Этот метод нормирования материальных ресурсов основан на проведении расчетов по данным конструкторской, технологической и/или иной технической документации (конструкция деталей, применяемая технология, оборудование, рабочие чертежи, технологические регламенты и т. п.).

Применение этого метода предполагает высокую степень обоснованности норм расходования материальных ресурсов. При расчете нормативов расходования материальных ресурсов также устанавливают соответствующие отходы и потери.

Расход материальных ресурсов устанавливается, как правило, на основании технической документации, а отходы и потери — по статистическим данным в зависимости от особенностей производства.

Как применяется метод:

1) процесс производства делится на операции (детали операции и т. д.);

2) для каждой из них устанавливается норма расходования в соответствии с технической документацией;

3) затем на основании комплексного изучения всех составляющих процесса производства суммируются все элементы и устанавливаются общие нормы расходования материальных ресурсов.

Основная сложность при применении данного метода — большой объем информации, которую необходимо обработать, изучить и проанализировать. Но на данный момент этот метод по праву считается самым прогрессивным и наиболее приближенным к реалиям расходования материалов.

Чаще всего метод применяется для разработки норм расхода материалов для новых видов продукции (выполняемых работ).

Опытно-эмпирический (производственный) метод

В основе этого метода — замеры расходования материальных ресурсов при помощи проведения опытных испытаний в производственных и лабораторных условиях. Сами нормы определяются в ходе множественных замеров с применением усредненных показателей.

Условия проведения опытов должны быть наиболее типичными для технологии конкретного производства и максимально приближенными к реальным условиям.

Применяется опытно-эмпирический метод в случаях, когда нет информации о расходовании из иных источников и единственным способом установить нормативы расходования материальных ресурсов остаются производственные замеры с целью сбора статистических данных.

Отчетно-статистический метод

Применяется в случае, если нет информации исходя из технических расчетов или невозможно провести производственные и/или лабораторные испытания.

При установлении нормативов расходования за основу берутся данные статистической отчетности о фактическом расходовании материальных ресурсов за предшествующие отчетные периоды. Кроме того, иногда, если можно получить соответствующую информацию, за основу могут браться статистические данные о фактическом расходовании сторонних предприятий, занимающихся производством аналогичной продукции с применением аналогичной технологии.

Основной недостаток этого метода — некая неточность или необоснованность нормативов за счет использования данных о фактическом расходовании материальных ресурсов, которые могут быть завышены (из-за нарушения технологии, организационных упущений и по иным причинам, влияющим на перерасход материалов).

Метод укрупненных нормативов

Для применения данного метода необходимо провести классификацию деталей (производственных процессов или операций) по определенным, установленным самим предприятием признакам (например, по способу обработки). В каждой сформированной группировке деталей выделяют типового представителя в единственном числе, и именно для него устанавливаются нормативы расходования.

Полученные результаты по типовым представителям применяются для всех элементов группы с возможностью применения поправочных коэффициентов.

Метод переводных коэффициентов

Как правило, применяется на производственных предприятиях в случае запуска производства новой продукции.

В основе метода переводных коэффициентов лежит анализ особенностей и отличительных характеристик новой продукции от продукции, которая уже производится предприятием. На основании проведенного анализа устанавливается коэффициент перевода (адаптации), который применяется к нормативам расходования материальных ресурсов новой продукции.

Комбинированный метод

Комбинированный метод нормирования материальных ресурсов предполагает применение двух и более рассмотренных выше методов. Как правило, самым эффективным с точки зрения точности и обоснованности норм расходования считается сочетание аналитически-расчетного и опытно-эмпирического методов. Они обеспечивают комплексный подход со стороны как технической документации, так и производственных исследований.

Каждое предприятие может выбрать наиболее подходящую для себя систему нормирования в зависимости от потребностей. Важно постоянно работать над этой системой:

• совершенствовать методы нормирования материальных ресурсов;

• разрабатывать и корректировать методику нормирования материальных ресурсов и их расчета;

• обновлять нормы расходования.

Обратите внимание!

В качестве примера разработки методик нормирования материальных ресурсов и как вспомогательный источник информации можно использовать ГОСТ 14.322-83 «Нормирование расхода материалов. Основные положения».

Утверждение норм расходования сырья и материалов при производстве продукции (выполнении работ)

Разработанные нормы расхода материальных ресурсов утверждаются руководителем предприятия или иным уполномоченным лицом. В документе можно указать должности, фамилии и инициалы лиц, ответственных за разработку нормативов (например, представители отдела нормирования). В качестве дополнения к документу могут быть приложены листы ознакомления, в которых расписываются с указанием даты изучения все заинтересованные лица.

Нормирование расхода материальных ресурсов на предприятии

Задача 1. Определить норму расхода материала на одно излелие

Чистый вес выпускаемого предприятием изделия составляет 40 кг. Годовой выпуск составляет 5000 изделий. Действующий коэффициент использования материала 0,7. В результате совершенствования технологического процесса предприятие планирует повысить коэффициент использования материала до 0,8. Годовой выпуск изделия увеличится на 18%. Цена материала 25 тыс. руб. за 1 т.

Определить:

а) действующую и планируемую норму расхода материала и количество отходов на одно изделие;

б) годовую экономию от запланированного снижения материала в натуральном и стоимостном измерении;

в) как совершенствование технологического процесса повлияет на уровень отходов?

Комментарий.

Необходимо обратить внимание на то, что автор задачи упускает важный момент: не вся разность массы между массой исходных основных материалов и массой готового изделия перейдет в отходы производства. Если мы, например, просто вырезаем ножницами круг из квадратного листа бумаги, то так бы и было, но в процессе промышленной обработки изделий все намного сложнее. Например, при операции шлифования, часть металла переходит в шлифовальную пыль и уносится системами вентиляции. При операциях штамповки, лазерного резания, термообработки и т.д. часть металла переходит в угар, при операциях точения и фрезерования часть стружки выносится вместе со смазочно-охлаждающими жидкостями и так далее. То есть в норме расхода всегда присутствует такой компонент, как безвозвратные потери.

Кроме того, в ряде технологий, помимо основного изделия, образуются так называемые побочные продукты. То есть полезный продукт, который обладает некоторой ценностью и может быть реализован параллельно с основной продукцией предприятия. Например, это характерно для химических предприятий.

В результате формула выглядит не как

Нр = ЧистыйВесИзделия + Отходы, а как

Нр = ЧистыйВесИзделия + Отходы + БезвозвратныеПотери + ПобочныйПродукт

Данная задача этого не учитывает. А “в реальной жизни” прошу об этом не забывать.

Решение.

Определяем, какова норма расхода материалов в текущих условиях. Действующая норма расхода материала:

Нр(дейст)=40/0,7=57,14 кг

То есть исходный вес материала составляет 57,14 киллограммов

В результате совершенствования технологического процесса коэффициент использования материала возрастет, что означает уменьшение нормы расхода. В результате плановая норма расхода материала составит:

Нр(план)=40/0,8=50 кг

Разность между нормой расхода материалов и массой изделия является отходами (см. комментарий). Для текущих условий

57,14 – 40 = 17,14 кг

для планируемого периода

50 – 40 = 10 кг

Годовую экономию, разумеется, рассчитываем на плановый период. То есть с увеличенным объемом производства. Годовая экономия в натуральном измерении:

Эг(н) = ( 17,14 – 10 ) * 5000 * 1,18 = 42 126 кг = 42,126 т

Задача 2. Определить плановую норму расхода материала

Чистый вес изделия – 40кг; годовой выпуск – 2000шт; коэффициент использования материала – 0,75. Предприятие планирует увеличить его до 0,80. Цена за 1т. Материала – 8500грн. Определить фактическую и плановую нормы расхода материала и годовую экономию от увеличения коэффициента использования материала в натуральном и стоимостном выражении.

Решение.

Найдем коэффициент использования материала. Этом можно сделать по формуле:

Коэффициент использования материала = m / Нр

m – масса изделия

Нр – норма расхода

Подставим значения в формулу.

Сначала найдем фактическую норму выработки.

1. Нр (факт) = 40/0,75 = 53,3 (кг)

Найдем плановую норму выработки

2. Нр(план) = 40/0,8 = 50 кг

Найдем годовую экономию ресурсов в натуральном выражении. Для этого вычтем плановую норму выработки из фактической и умножим полученный результат на годовой выпуск изделий.

3. Годовая экономия в натуральном выражении =(53,3-50)*2000= 3,3*2000=6600(кг) = 6,6(т) Экономия материала в год

Найдем экономию в стоимостном выражении. Для этого умножим количество сэкономленного материала на его цену за тонну.

4. Годовая экономия в стоимостном выражении = 6,6*8500 = 56100(грн.)

Задача 3. Определить коэффициент использования материала

Чистый вес изделия – 250кг, величина фактических отходов при обработке – 60кг. В результате усовершенствования технологии изготовления деталей изделия ,отходы сократятся на 12%. Определить коэффициент использования материала и долю отходов до и после изменения технологического процесса.

Решение.

Найдем норму выработки после изменения технологического процесса. Для этого найдем количество отходов после изменения технологического процесса и прибавив чистый вес изделия.

1. Нр = (60*12%)/100 + 250 = 52,8+250 = 302,8 кг.

Найдем коэффициент использования материала.

Коэффициент использования материала = m / Hp

С начала рассчитаем коэффициент после внедрения изменений в технологической процесс.

2. Коэффициент использования материала = 250/52,8+250=250/302,8 = 0,825

Найдем коэффициент до изменений технологического процесса.

3. Коэффициент использования материала=250/250+60=250/310=0,806

Найдем долю отходов до изменения технологического процесса

4. Доля отходов до изменения = 60/250+60 = 60/310=0,193

5. Доля отходов после изменения = 52,8/52,8+250=52,8/302,8 = 0,174

Вывод: в результате усовершенствования технологии изготовления деталей вырос коэффициент использования материала с 0,806 до 0,825, а доля отходов сократилась с 0,193 до 0,174.

Задача 4. Определить норму расхода материалов на одно изделие

Определить норму расхода материалов на одно изделие, если средний вес изделия 2.1 кг, коэффициент использования материала – 0,9.

Решение.

Чтобы найти норму выработки нам нужно составить уравнения исходя из формулы нахождения коэффициента использования материала.

Коэффициент использования материала = m / Hp

m – масса изделия

Нр – норма расхода

Составим уравнение.

0,9 = 2,1/Нр

Нр = 2,3кг.

Ответ: норма выработки составляет 2,3кг.

Задача 5. Определить перерасход материала в натуральном и стоимостном выражении

По вине отдела поставки, цеху был поставлен неверный материал, вследствие чего норма расхода его на единицу изделия составит 4,012 кг, при установленном нормативе 3871кг. Из этого материала изготовлено

10 000 изделий. Цена 1т мерного материала 8120грн, а немерного 8000грн. Определить перерасход основного профиля другим в натуральном и стоимостном выражении.

Решение.

Найдем расход материала в натуральном выражении. Для этого нам нужно расход материала на единицу изделия умножить на количество изделий.

С начала найдем расход при использовании немерного материала

1. Расход в натуральном выражении при использовании немерного материала = 4,012*10 000= 40 120 кг.

Теперь найдем расход при использовании мерного материала.

2. Расход в натуральном выражении при использовании мерного материала = 3,871*10 000=38 710 кг.

Найдем расход мерного материала в стоимостном выражении

Расход мерного материала в стоимостном выражении = 38,710*8120= 314 325,2 грн.

Найдем расход немерного материала в стоимостном выражении.

Расход немерного материала в стоимостном выражении=40,120*8000=320 960грн.

Теперь мы можем найти перерасход материала в стоимостном выражении.

Перерасход материала в стоимостном выражении = 320 960-

-314 325,2=6634,8 грн.

3. Перерасход материала в натуральном выражении = 40 120-38 710=

= 1 410кг.

0
 

 Изменение норматива оборотных средств |

Описание курса

| Труд и заработная плата 

Норму расхода материала, Н кг, на единицу продукции можно выразить такой формулой:

где m_д — масса готовой детали; m_т.о — масса технологического отхода; m_з.о — масса заготовительного отхода.

Массу готовой детали m_д можно рассчитать по формулам на основании данных чертежа или непосредственного обмера, а в случае особо сложной конфигурации детали — контрольным взвешиванием образца.

Масса технологического отхода m_т.о, кг, представляет собой неизбежные для данного производства потери материала, которые можно рассчитать так:

где m_тпз — технологические потери материала на угар, облой, прибыли, литниковую систему; m_тпм — технологические потери материала в виде припусков и напусков. Технологический отход находится в прямой зависимости от типа производства.

Масса заготовительного отхода m_з.о непосредственно с процессом изготовления детали не связана. Она определяется условиями поставки металла или материала. Например, отход прутка из-за некратности его длины длине заготовки, полосовой отход при холодной вырубке деталей из листа и т. д.

Масса технологического и заготовительного отходов уменьшается по мере совершенствования технологических процессов и применения прогрессивных методов обработки. При любом типе производства необходимо стремиться к снижению норм расхода материала за счет уменьшения технологического и заготовительного отходов. Особенно актуальна эта задача в условиях массового производства. Именно в массовом производстве родились безотходные методы производства изделий (например, производство болтов и винтов из прутка методом холодной высадки).

Масса, с которой заготовка поступает на предварительную механическую обработку, называется массой заготовки. Масса заготовки, кг,

Требования к заготовкам с точки зрения последующей обработки

Помимо минимальной металлоемкости и трудоемкости к заготовкам предъявляют ряд требований с точки зрения их последующей механической обработки. К числу таких требований относятся:

— минимальные припуски на обработку;

— рациональное расположение литейных и штамповочных уклонов;

— повышенная точность размеров;

— минимизация или полное устранение дефектных слоев и др.

Минимизация припусков уменьшает количество проходов и переходов механической обработки и тем снижает ее стоимость.

Штамповочные и литейные уклоны ограничивают возможность использования отдельных поверхностей заготовки в качестве технологических баз при механической обработке, снижают точность обработки. Соответствующим выбором способа получения заготовки конструктор может создать наиболее приемлемую ее форму, позволяющую осуществить механическую обработку с наименьшими трудозатратами. Основным требованием здесь является такое расположение плоскости разъема штампа или литейной формы, при котором установочные. поверхности заготовки будут лишены уклонов и следов разъема.

Точность размеров заготовок, получаемых различными способами, колеблется от сотых долей до нескольких десятков миллиметров. Естественно при этом стремление получить точность заготовки максимально приближенной к требованиям чертежа готовой детали. В этом случае иногда удается обойтись без механической обработки. Особенно возрастают требования к точности заготовок и стабильности размеров при обработке их на прутковых автоматах, станках типа «обрабатывающий центр», в гибких производственных системах, робототехнических комплексах и пр. Низкая точность заготовок в автоматизированном производстве часто является причиной отказа сложных систем и линий. Поэтому точность заготовок перед запуском их на обработку в автоматизированном производстве часто приходится повышать путем предварительной обработки базовых поверхностей.

Наличие дефектного слоя на поверхности, подлежащей механической обработке, с одной стороны, приводит к увеличению припусков, с другой — к снижению стойкости режущего инструмента. Дефектный слой у чугунных отливок, получаемых в песчаных формах по деревянным моделям, составляет 1. 5 мм, у поковок — 1,5. 3 мм, у штампованных поковок — 0,5. 1,5, у горячекатаного проката — 0,5. 1,0 мм. Без учета влияния вышеперечисленных факторов на последующую механическую обработку невозможно квалифицированно выбрать способ получения заготовки.

Влияние точности и качества поверхностного м слоя заготовки на структуру ее механической ее обработки

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы.

К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных Металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки.

Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами: отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок.

Третью группу составляют детали, у которых часть поверхностей не обрабатывается, а наиболее точные, исполнительные поверхности, подлежат обработке путем снятия стружки. Третья группа наиболее многочисленна и занимает промежуточное положение между первыми двумя. Производство деталей первой группы обходится наиболее дешево. Оно открывает путь к безотходной или, по крайней мере, малоотходной технологии. В стремлении к такому производству проявляется однаиз самых важных тенденций развития машиностроения. Однако низкий уровень большинства наиболее распространенных в настоящее время способов получения заготовок вынуждает иметь в структуре любого машиностроительного завода механические цехи, в которых заготовки превращаются в детали путем снятия с их поверхностей припусков на обработку.

Таким образом, основной тенденцией заготовительного производства является повышение точности и улучшение качества поверхностного слоя заготовок. Однако достижение этих качеств, при малой программе выпуска может оказаться экономически невыгодным, так как расходы на оснастку для заготовительных процессов могут превысить экономию на механической обработке.

Себестоимость детали можно представить в виде:

где С_м — стоимость исходного материала, идущего на изготовление заготовки, грн.; С_а — стоимость изготовления заготовки, грн.; С_п, С_ч, C_o — стоимость соответственно предварительной, чистовой и отделочной обработки, грн.

Практика машиностроения показывает:

— с увеличением допуска Т (простые и дешевые способы получения заготовок) увеличиваются затраты на материал См, затраты на получение заготовок Сз уменьшаются, а затраты на механическую обработку Сп возрастают;

— с уменьшением допуска Т уменьшаются расходы на материал См, затраты на предварительную Сп, а иногда и на чистовую Сч обработку отпадают, зато резко возрастают расходы на получение заготовки Сз.

Рисунок 2.5 —Зависимость полной себестоимости детали Сд

от допуска Т на изготовление заготовки при постоянной

Контрольные вопросы

1. Определите технологические возможности основных способов получения за­готовок.

2. Какие цели преследует выбор способа получения заготовки?

3. Назовите факторы, определяющие выбор способа производства заготовок.

4. Сформулируйте последовательность выбора способа изготовления заготовок.

5. Какие требования предъявляются к заготовке с точки зрения последующей механической обработки?

6. Каковы способы уменьшения массы технологического и заготовительного отходов?

7. Как изменяются затраты на получение заготовки и на механическую обработку с повышением точности ее формы и размеров (с уменьшением полей допусков) ?

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Источник

Порядок расчета норм расхода материалов и заготовок из сортового проката на единицу продукции (круги, трубы, шестигранники)

Порядок расчета норм расхода материалов и заготовок из сортового проката на единицу продукции

(круги, трубы, шестигранники)

1. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает порядок и правила разработки норм расхода материалов и заготовок из сортового проката на изготовление единицы продукции.

Настоящий стандарт действителен для подразделений, участвующих в разработке норм расхода материалов.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие документы:

· ГОСТ Р ИСО 9000:2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь»;

· ГОСТ 14.322-83 «Нормирование расхода материалов»;

· ГОСТ 3.1109-82 «Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий»;

· МИ «Управление документацией по системе менеджмента качества»;

· МИ «Нормирование расхода материалов, комплектующих, драгметаллов и выдача лимитно заборных карт»;

· МИ «Планирование и управление процессом производства продукции»;

· К Пр «Разработка и постановка продукции на производство».

· , Нормирование расхода материалов на предприятии. М.: Экономика, 1970.

· Справочник технолога по обработке металлов резанием.

3. Определения и сокращения

Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество сырья, материала на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства (ГОСТ 14.322)

Нормы расхода всех видов сырья и материалов в производстве должны:

· разрабатываться по установленной номенклатуре продукции и видам работ на единой методической основе на всех уровнях планирования независимо от объема потребления нормируемого сырья или материала;

· периодически пересматриваться и совершенствоваться.

Заготовка – часть исходного материала, предназначенная для изготовления одной детали (индивидуальная заготовка) или нескольких деталей (групповая заготовка) и включающая в себя необходимые для обработки припуски.

Отход – остатки исходного материала, образовавшиеся при изготовлении детали, которые не могут быть использованы на данную деталь (стружка, остатки от зажимов в патроне и т. д.).

Используемый отход или деловой остаток – отходы, полученные в процессе резки сортового проката или изготовления деталей и пригодные для изготовления других деталей (заготовок).

Неиспользуемые отходы – отходы, непригодные для использования в качестве полноценного материала, но могут быть использованы как вторичное сырье.

Коэффициент использования материала – отношение массы готовой детали к норме расхода материала на ее изготовление.

Коэффициент раскроя – отношение суммы масс деталей или заготовок, получаемых из одного листа (трубы, штанги) к массе листа (трубы, штанги).

Состав норм расхода

Под составом норм расхода следует понимать перечень составляющих расхода в норме.

4.1. Произвольное изменение состава норм расхода не допускается.

4.2. В норму расхода сырья и материалов на единицу продукции (работы) не включаются:

· отходы и потери, вызванные отступлением от установленных регламентов, рецептур, технологии, а также различного рода неполадками в организации производства и снабжении;

· отходы и потери, вызванные отступлением от предусмотренного технической документацией сортамента, требований стандартов и технических условий по качеству сырья и материалов;

· расход сырья и материалов, связанный с браком продукции, испытанием образцов, ремонтом зданий и оборудования, изготовлением оснастки, инструментов, средств механизации и автоматизации, наладкой оборудования, неисправностями оборудования, оснастки и инструмента, упаковкой готовой продукции.

4.3. Норма расхода материала в общем виде:

где q дет – масса готовой детали по чертежу, кг;

S q т – масса технологических отходов и потерь, кг.

Отходы и потери материала обусловлены установленным процессом изготовления детали (длина зажима в цанге, длина необрабатываемой зоны, определяющаяся конструктивными особенностями станка и оснастки, стружки и т. д.).

Отходы представляют собой остатки исходных материалов, которые нельзя использовать для изготовления тех деталей, при производстве которых они возникли.

Потери обусловлены переходом материала в состояние (угар, испарение), которое не позволяет определить его массу (объем) прямым измерением (взвешиванием, измерением объема и т. д.).

4.4. Раскрой сортового и профильного проката

4.4.1. Раскрой труб, сортового и профильного проката на токарных станках (см. приложение А)

Норма расхода металла рассчитывается по формуле, кг:

Где q пр – масса проката, кг:

где m – вес одного метра прутка по ГОСТу на соответствующий материал в зависимости от диаметра проката, кг (см. приложение Б);

L пр – номинальная расчетная длина проката, мм.

Для проката мерной длины:

где Lн – номинальная длина проката по ГОСТу на соответствующий материал, мм;

D L пр – допуск на длину проката по ГОСТу на соответствующий материал, мм.

Источник

Нормирование расхода материальных ресурсов на предприятии

Задача 1. Определить норму расхода материала на одно излелие

Комментарий.
Необходимо обратить внимание на то, что автор задачи упускает важный момент: не вся разность массы между массой исходных основных материалов и массой готового изделия перейдет в отходы производства. Если мы, например, просто вырезаем ножницами круг из квадратного листа бумаги, то так бы и было, но в процессе промышленной обработки изделий все намного сложнее. Например, при операции шлифования, часть металла переходит в шлифовальную пыль и уносится системами вентиляции. При операциях штамповки, лазерного резания, термообработки и т.д. часть металла переходит в угар, при операциях точения и фрезерования часть стружки выносится вместе со смазочно-охлаждающими жидкостями и так далее. То есть в норме расхода всегда присутствует такой компонент, как безвозвратные потери.

Кроме того, в ряде технологий, помимо основного изделия, образуются так называемые побочные продукты. То есть полезный продукт, который обладает некоторой ценностью и может быть реализован параллельно с основной продукцией предприятия. Например, это характерно для химических предприятий.

В результате формула выглядит не как
Нр = ЧистыйВесИзделия + Отходы, а как
Нр = ЧистыйВесИзделия + Отходы + БезвозвратныеПотери + ПобочныйПродукт

Данная задача этого не учитывает. А «в реальной жизни» прошу об этом не забывать.

Решение.
Определяем, какова норма расхода материалов в текущих условиях. Действующая норма расхода материала:
Нр(дейст)=40/0,7=57,14 кг
То есть исходный вес материала составляет 57,14 киллограммов

В результате совершенствования технологического процесса коэффициент использования материала возрастет, что означает уменьшение нормы расхода. В результате плановая норма расхода материала составит:
Нр(план)=40/0,8=50 кг

Разность между нормой расхода материалов и массой изделия является отходами (см. комментарий). Для текущих условий
57,14 — 40 = 17,14 кг
для планируемого периода
50 — 40 = 10 кг

Годовую экономию, разумеется, рассчитываем на плановый период. То есть с увеличенным объемом производства. Годовая экономия в натуральном измерении:
Эг(н) = ( 17,14 — 10 ) * 5000 * 1,18 = 42 126 кг = 42,126 т

Годовая экономия в стоимостном измерении:
Эг= 42,126 * 25 000 = 1 053 150 руб.

Совершенствование технологического процесса, приводящее к увеличению коэффициента использования материалов, сокращает уровень отходов.

Задача 2. Определить плановую норму расхода материала

Чистый вес изделия – 40кг; годовой выпуск – 2000шт; коэффициент использования материала – 0,75. Предприятие планирует увеличить его до 0,80. Цена за 1т. Материала – 8500грн. Определить фактическую и плановую нормы расхода материала и годовую экономию от увеличения коэффициента использования материала в натуральном и стоимостном выражении.

Найдем коэффициент использования материала. Этом можно сделать по формуле:

Коэффициент использования материала = m / Нр

m – масса изделия

Нр – норма расхода

Подставим значения в формулу.

Сначала найдем фактическую норму выработки.

1. Нр (факт) = 40/0,75 = 53,3 (кг)

Найдем плановую норму выработки

2. Нр(план) = 40/0,8 = 50 кг

Найдем годовую экономию ресурсов в натуральном выражении. Для этого вычтем плановую норму выработки из фактической и умножим полученный результат на годовой выпуск изделий.

3. Годовая экономия в натуральном выражении =(53,3-50)*2000= 3,3*2000=6600(кг) = 6,6(т) Экономия материала в год

Найдем экономию в стоимостном выражении. Для этого умножим количество сэкономленного материала на его цену за тонну.

4. Годовая экономия в стоимостном выражении = 6,6*8500 = 56100(грн.)

Задача 3. Определить коэффициент использования материала

Чистый вес изделия – 250кг, величина фактических отходов при обработке – 60кг. В результате усовершенствования технологии изготовления деталей изделия ,отходы сократятся на 12%. Определить коэффициент использования материала и долю отходов до и после изменения технологического процесса.

Найдем норму выработки после изменения технологического процесса. Для этого найдем количество отходов после изменения технологического процесса и прибавив чистый вес изделия.

1. Нр = (60*12%)/100 + 250 = 52,8+250 = 302,8 кг.

Найдем коэффициент использования материала.

Коэффициент использования материала = m / Hp

С начала рассчитаем коэффициент после внедрения изменений в технологической процесс.

2. Коэффициент использования материала = 250/52,8+250=250/302,8 = 0,825

Найдем коэффициент до изменений технологического процесса.

3. Коэффициент использования материала=250/250+60=250/310=0,806

Найдем долю отходов до изменения технологического процесса

4. Доля отходов до изменения = 60/250+60 = 60/310=0,193

5. Доля отходов после изменения = 52,8/52,8+250=52,8/302,8 = 0,174

Вывод: в результате усовершенствования технологии изготовления деталей вырос коэффициент использования материала с 0,806 до 0,825, а доля отходов сократилась с 0,193 до 0,174.

Задача 4. Определить норму расхода материалов на одно изделие

Определить норму расхода материалов на одно изделие, если средний вес изделия 2.1 кг, коэффициент использования материала – 0,9.

Чтобы найти норму выработки нам нужно составить уравнения исходя из формулы нахождения коэффициента использования материала.

Коэффициент использования материала = m / Hp

m – масса изделия

Нр – норма расхода

Ответ: норма выработки составляет 2,3кг.

Задача 5. Определить перерасход материала в натуральном и стоимостном выражении

По вине отдела поставки, цеху был поставлен неверный материал, вследствие чего норма расхода его на единицу изделия составит 4,012 кг, при установленном нормативе 3871кг. Из этого материала изготовлено

10 000 изделий. Цена 1т мерного материала 8120грн, а немерного 8000грн. Определить перерасход основного профиля другим в натуральном и стоимостном выражении.

Найдем расход материала в натуральном выражении. Для этого нам нужно расход материала на единицу изделия умножить на количество изделий.

С начала найдем расход при использовании немерного материала

1. Расход в натуральном выражении при использовании немерного материала = 4,012*10 000= 40 120 кг.

Теперь найдем расход при использовании мерного материала.

2. Расход в натуральном выражении при использовании мерного материала = 3,871*10 000=38 710 кг.

Найдем расход мерного материала в стоимостном выражении

Расход мерного материала в стоимостном выражении = 38,710*8120= 314 325,2 грн.

Найдем расход немерного материала в стоимостном выражении.

Расход немерного материала в стоимостном выражении=40,120*8000=320 960грн.

Теперь мы можем найти перерасход материала в стоимостном выражении.

Перерасход материала в стоимостном выражении = 320 960-

-314 325,2=6634,8 грн.

3. Перерасход материала в натуральном выражении = 40 120-38 710=

Источник