7.2. Определение расхода стали на несущие конструкции каркаса
Пример 7.1. Определить вес основных несущих конструкций каркаса и расход стали на 1 м2 площади. Место строительства – г. Иркутск. Здание отапливаемое. Покрытие прогонное с шагом прогонов апр = 3 м по стропильным фермам пролетом L = 30 м, для шага колонн B = 6 м. Уклон кровли i = 0,025. Материал несущих конструкций (принят по табл. 3.1) – сталь класса С245 с расчетным сопротивлением Ry = 24 кН/см2 при толщине фасонного проката t ≤ 20 мм.
Вес конструкций определяют по эмпирическим формулам или таблицам в зависимости от их параметров (конструктивной формы, характера работы, пролета здания, шага колонн) и величины действующих нагрузок. С меньшей точностью весом конструкций можно предварительно задаться, основываясь на проектах-аналогах. Нагрузки от несущих конструкций и элементов покрытия на 1м2 площади можно принять по табл. 7.1.
Таблица 7.1
Нагрузки от конструкций и элементов покрытия на 1 м2 площади
Элементы покрытия |
Нормативная нагрузка, кН/м2 |
Коэффициент надежности по нагрузке γf |
Рекомендуемые материалыFREE Конструктивная схема одноэтажного промышленного здания FREE Проектирование и расчет несущих конструкций железобетонного каркаса одноэтажного промышленного здания FREE Двухэтажный четырехкомнатный жилой дом FREE Проектирование сборных железобетонных элементов каркаса одноэтажного промышленного здания FREE Строительство школы на 11 классов FREE Инженерная графика Расчетная нагрузка, кН/м2 |
Защитный слой из гравия, втопленного в битумную мастику, толщиной 15 – 20 мм |
0,3 – 0,4 |
1,3 |
0,39 – 0,52 |
Гидроизоляционный ковер из трех-четырех слоев рубероида на мастике |
0,15 – 0,20 |
1,3 |
0,20 – 0,26 |
Асфальтовая стяжка t = 20 мм, ρ = 1800 кг/м3 |
0,36 |
1,3 |
0,47 |
Утеплители: – пенобетонные плиты t = 80 – 160 мм, ρ = 500 кг/м3; – плитный пенопласт t = 80 – 120 мм, ρ = 50 кг/м3; – минераловатные плиты, t = 150 мм, ρ = 200 кг/м3 |
0,4 – 0,8 0,04 – 0,06 0,3 |
1,2 1,2 1,3 |
0,48 – 0,96 0,05 – 0,07 0,39 |
Пароизоляция из одного слоя рубероида |
0,04 |
1,1 |
0,05 |
Сборные железобетонные плиты из тяжелого бетона (с заливкой швов) размерами: – 3×6 м; – 3×12 м (тип 1); – 3×12 м (тип 2) |
1,6 1,8 2,1 |
1,1 1,1 1,1 |
1,75 2,0 2,3 |
Стальной профнастил |
0,1 – 0,15 |
1,05 |
0,11 – 0,16 |
Асбоцементные волнистые листы |
0,2 |
1,1 |
0,22 |
Стальные волнистые листы толщиной 1 – 1,75 мм |
0,12 – 0,21 |
1,05 |
0,13 – 0,22 |
Стальные прогоны: – решетчатые пролетом 12 м; – из двутавров пролетом 12 м; – сплошные из швеллеров пролетом 6 м |
0,10 – 0,20 0,16 – 0,26 0,07 – 0,11 |
1,05 1,05 1,05 |
1,75 2,0 2,3 |
Конструкции фонарей |
0,08 – 0,12 |
1,05 |
0,09 – 0,13 |
Стропильные фермы со связями |
0,15 – 0,45 |
1,05 |
0,16 – 0,47 |
7.2.1. Прогоны
Прогон сплошного сечения пролетом 6 м. Предварительно необходимо определиться с конструкцией покрытия, зависящей от температурного режима здания (отапливаемое или неотапливаемое) и системы покрытия (прогонное или беспрогонное). Следует принять суммарное значение нагрузок от элементов, входящих в состав покрытия (табл. 7.2).
Таблица 7.2
Нагрузки на прогон от веса ограждающих
конструкций покрытия
Элементы покрытия |
Нагрузка |
||
Нормативная, кН/м2 |
Коэффициент надежности по нагрузке γf |
Расчетная, кН/м2 |
|
Защитный слой гравия, втопленного в битумную мастику, толщиной 15 мм |
0,3 |
1,3 |
0,39 |
Гидроизоляционный ковер из четырех слоев рубероида |
0,16 |
1,3 |
0,208 |
Утеплитель из пенобетонных плит t = 110 мм |
0,55 |
1,2 |
0,66 |
Пароизоляция из одного слоя рубероида |
0,04 |
1,2 |
0,048 |
Стальной профилированный настил |
0,12 |
1,05 |
0,126 |
gпк,n = 1,17 |
gпк = 1,43 |
Вес прогона и расход стали на 1 м2 площади покрытия определяем по табл. 7.3 в зависимости от пролета прогона (шага ферм) и расчетной погонной нагрузки на прогон, равной
qпр = (gпк/cosφ + gсв,n γf + Sg)апр = (1,43 / 1 + 0,11 · 1,05 + 1,2) 3 = 8,24 кН/м,
где gпк – расчетная нагрузка от собственного веса ограждающих конструкций покрытия;
φ – угол наклона кровли к горизонтальной плоскости (cos φ ≈ 1 при уклоне кровли i ≤ 1/ 8, в дальнейших расчетах уклоном кровли можно пренебречь);
gсв,n – нормативное значение расхода стали на прогон, предварительно принимаемое равным: 0,11 кН/м2 при пролете прогона 6 м; 0,20 кН/м2 при пролете 12 м. После принятия сечения прогона его вес уточняют по табл. 7.3;
γf = 1,05– коэффициент надежности по нагрузке для стального проката;
Sg = 1,2 кН/м2 – расчетное значение веса снегового покрова на 1 м2 горизонтальной поверхности земли, принимаемое в зависимости от снегового района страны по табл. 5.15 (для г. Иркутска ІІ снеговой район).
Принимаем прогон из швеллера [22 ГОСТ 8240-93, для которого максимальная расчетная нагрузка 10 кН/м, что больше qпр = 8,24 кН/м.
Вес одного прогона 125 кг.
Расход стали на 1 м2 площади покрытия gпр = 6,84 кг/м2.
Решетчатый прогон пролетом 12 м. Расход стали определяют по аналогии с предыдущим примером.
Нагрузка на прогон
qпр = (gпк/cosφ + gсв,nγf + Sg)апр = (1,43 / 1 + 0,2 · 1,05 + 1,2) 3 = 8,52 кН/м.
По табл. 7.3 принимаем решетчатый прогон с максимальной расчетной нагрузкой 9,5 кН/м, что больше qпр = 8,52 кН/м.
Таблица 7.3
Расход стали на прогоны
Пролет прогонов 6 м |
Пролет прогонов 12 м |
||||||
Сечение |
Максимальнаярасчетная на- грузка, кН/м |
Вес 1 шт, кг |
Расход стали, кг/м2 |
Сечение прогона |
Максимальнаярасчетная на- грузка, кН/м |
Вес 1 шт, кг |
Расход стали, кг/м2 |
[ 20 |
7,40 |
110 |
6,11 |
7,20 |
330 |
9,17 |
|
[ 22 |
10,00 |
125 |
6,84 |
9,50 |
429 |
11,92 |
|
[ 24 |
12,60 |
145 |
8,05 |
14,00 |
521 |
14,27 |
|
] [ 20 |
14,80 |
220 |
12,22 |
18,00 |
630 |
17,50 |
|
] [ 22 |
20,00 |
250 |
13,89 |
П р и м е ч а н и е. Расход стали определен для шага прогонов 3 м.
Вес одного прогона 429 кг.
Расход стали на 1 м2 площади покрытия gпр = 11,92 кг/м2.
7.2.2. Стропильные фермы
Вес стропильных ферм со связями определяют в зависимости от очертания ферм.
1. Ферма с параллельными поясами и ферма трапецеидального очертания с уклоном верхнего пояса i = 1/8 – 1/12.
Нормативную величину собственного веса фермы определяют по формуле
Gф,n = (gn bф/1000 + 0,018)αфL2,
где gn – суммарная нормативная нагрузка на 1 м2 горизонтальной поверхности покрытия от собственного веса ограждающих конструкций покрытия gпк,n, прогонов gпр,n, стропильной фермы со связями gф,n, фонарной надстройки (при ее наличии) gфн,n и от веса снегового покрова Sо;
bф – шаг стропильных ферм;
αф – коэффициент, равный 1,4 при использовании в стропильной ферме сталей классов С235 – С285 (обычной прочности) и 1,3 при использовании сталей класса С345 и выше (повышенной прочности);
L = 30 м – пролет стропильной фермы.
При выполнении предварительных расчетов нагрузки от собственного веса фермы со связями принимают по табл. 7.1, при этом большие значения для ферм с большими пролетами и для беспрогонных решений покрытия с большей массой.
Нормативное значение снеговой нагрузки определяют умножением полного расчетного значения снеговой нагрузки на горизонтальную проекцию покрытия на коэффициент 0,7:
Sо = 0,7Sg = 0,7 · 1,2 = 0,84 кН/м2.
При шаге стропильных ферм 6 м суммарная нормативная нагрузка
gn = gпк,n + gпр,n + gф,n, + Sо = 1,17 + 0,0684 + 0,25 + 0,84 = 2,33 кН/м2.
Вес фермы
Gф,n = (2,33 · 6 / 1000 + 0,018) 1,4 · 302 = 40,3 кН = 4030 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gф = Gф,n / (bф L) = 4030 / (6 · 30) = 22,4 кг/м2.
При шаге стропильных ферм 12 м суммарная нормативная нагрузка
gn = 1,17 + 0,019 + 0,35 + 0,84 = 2,48 кН/м2.
Вес фермы
Gф,n = (2,48 · 12 / 1000 + 0,018) 1,4 · 302 = 60,18 кН = 6018 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gф = 6018 / (12 · 30) = 16,7 кг/м2.
2. Треугольная ферма.
Нормативную величину собственного веса треугольной фермы определяют в зависимости от веса ее поясов по формуле
Gф,n = Gп,n ψ/(1 – α),
где ψ = 2,25 – конструктивный коэффициент для легких сварных ферм;
α = 0,3 – коэффициент, учитывающий дополнительный расход металла в легких фермах на соединительную решетку;
Gп,n – вес поясов фермы, определяемый по формуле
Gп,n = gnbфL3ρ (1 + 1/cos φ2)/(7Ryhf),
здесь ρ = 7850 кг/м3 – плотность стали;
cosφ – косинус угла наклона верхнего пояса фермы к горизонту;
hf – высота фермы в коньке.
При шаге стропильных ферм 6 м вес поясов фермы
Gп,n = 2,33 · 6 · 303 · 78,5 (1 + 1 / 0,9062) / (7 · 24 · 104 · 6,99) = 5,59 кН,
здесь cosφ = 0,906 (угол φ принят 25°);
Ry = 24 кН/см2 = 24 · 104 кН/м2 – расчетное сопротивление стали,
hf = (L/2)tgφ = (30/ 2) 0,466 = 6,99 м.
Вес фермы
Gф,n = 5,59 · 2,25 / (1 – 0,3) = 17,97 кН = 1797 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gф = Gф,n/(bфL) = 1797 / (6 · 30) = 9,98 кг/м2.
При шаге стропильных ферм 12 м вес поясов фермы
Gп,n = 2,48 · 12 · 303 · 78,5 (1 + 1 / 0,9062) / (7 · 24 · 104 · 6,99) = 11,91 кН,
Вес фермы
Gф,n = 11,91 · 2,25 / (1 – 0,3) = 38,28 кН = 3828 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gф = 3828 / (12 · 30) = 10,63 кг/м2.
7.2.3. Подстропильные фермы
Нормативное значение собственного веса подстропильной фермы пролетом 12 м при действии одной сосредоточенной силы (опорной реакции стропильной фермы) в середине пролета определяют по формуле
Gпф,n = αпфLпф2,
где αпф = 0,044 – 0,104 – коэффициент веса, определяемый линейной интерполяцией в зависимости от полной величины опорной реакции стропильной фермы R = 100 – 400 кН;
Lпф = В = 12 м – пролет подстропильной фермы, равный шагу колонн.
Реакции стропильной фермы при шаге bф = 6 м
R = gnВL/2 = 2,33 · 12 · 30 / 2 = 419,4 кН.
Принимаем αпф = 0,108.
Gпф,n = 0,108 · 122 = 15,55 кН = 1555 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gпф = 2Gпф,n/(ВL) = 2 · 1555 / (12 · 30) = 8,6 кг/м2.
7.2.4. Подкрановые балки
Вес всех элементов, входящих в комплекс подкрановой конструкции (подкрановая балка со связями, тормозная конструкция, подкрановый рельс с деталями крепления), определяют по формуле
Gпб,n = (αпб Lпб + qр)Lпбkпб,
где αпб – коэффициент, значение которого определяют в зависимости от грузоподъемности главного крюка крана большей грузоподъемности из числа работающих в здании:
αпб = 0,24 – 0,35 для кранов грузоподъемностью Qmax = 20 – 50 т;
αпб = 0,37 – 0,47 для кранов грузоподъемностью Qmax = 80 – 200 т;
Lпб – пролет подкрановой балки, равный шагу колонн В;
qр = 1,18 кН/м – вес одного погонного метра подкранового рельса, принимаемый по табл. 6.2;
kпб = 1,2 – конструктивный коэффициент, учитывающий вес тормозной конструкции, связей и элементов крепления рельса.
Для промежуточных значений Qmax коэффициент αпб определяется линейной интерполяцией (для крана Q = 100/20 коэффициент αпб = 0,39).
При пролете подкрановой балки 6 м вес подкрановой конструкции
Gпб,n = (0,39 · 6 + 1,18) 6 · 1,2 = 25,34 кН = 2534 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gпб = 2Gпб,n/(ВL) = 2 · 2534 / (6 · 30) = 28,16 кг/м2.
При пролете подкрановой балки 12 м вес подкрановой конструкции
Gпб,n = (0,39 · 12 + 1,18) 12 · 1,2 = 84,38 кН = 8438 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gпб = 2 · 8438 / (12 · 30) = 46,88 кг/м2.
7.2.5. Колонны каркаса
Вес внецентренно-сжатой ступенчатой колонны складывается из веса верхней (надкрановой) Gкв и нижней (подкрановой) Gкн частей колонны. Так как в ступенчатых колоннах одноэтажных производственных зданий конструктивные решения и величина действующей нормальной силы в верхней и нижней частях колонны значительно отличаются, определение веса этих частей выполняют отдельно.
Нормативную величину собственного веса участка колонны постоянного сечения на стадии вариантного проектирования колонны определяют по формуле
Gк,i = (∑Fiρψкlк,i/кМ)/Ry,
где ∑Fi – расчетная продольная сжимающая сила, действующая в пределах рассматриваемого участка колонны и вызываемая совместным действием всех возможных i нагрузок;
ψк – конструктивный коэффициент (ψк = 1,2 – 1,6 для сплошного сечения надкрановой части колонны,
ψк = 1,7…2,4 для сквозного сечения подкрановой части колонны);
lк,i – длина (верхнего или нижнего) участка колонны определенной конструктивной формы, испытывающего воздействие постоянной по величине нормальной силы;
кМ – коэффициент, учитывающий влияние изгибающего момента на размеры поперечного сечения колонны. В ступенчатой колонне для сплошной надкрановой части кМ = 0,25 – 0,30; для сквозной подкрановой части, имеющей более развитое сечение, кМ = 0,4 – 0,5.
Для надкрановой части колонны наибольшую сжимающую продольную силу ∑Fв определяют от совместного действия:
– веса ограждающих конструкций покрытия gпк;
– веса прогонов gпр;
– веса стропильной фермы со связями gф;
– веса подстропильной фермы (при решении покрытия с подстропильными фермами) gпф;
– веса стенового ограждения, расположенного в пределах надкрановой части колонны и шатра, Gст,в;
– собственного веса надкрановой части колонны (на стадии сравнения вариантов этой величиной можно пренебречь);
– снеговой нагрузки Sg.
Для подкрановой части колонны наибольшую сжимающую продольную силу ∑Fн определяют от совместного действия:
– наибольшей сжимающей продольной силы в надкрановой части колонны ∑Fв;
– максимального вертикального давления на колонну от мостовых кранов Dmax;
– собственного веса подкрановой балки, включающего вес связей и рельса с креплениями, Gпб;
– веса стенового ограждения, расположенного в пределах подкрановой части колонны (от нулевой отметки до уступа), Gст,н;
– собственного веса надкрановой части колонны Gкв;
– собственного веса подкрановой части колонны (на стадии сравнения вариантов этой величиной можно пренебречь).
Вес ступенчатой колонны при шаге В = 6 м
1. Надкрановая часть колонны.
При шаге колонн 6 м высота подкрановой балки под краны грузоподъемностью Qmax = 100 т – h′б = В/6 = 6000 / 6 = 1000 мм (принята по табл. 6.3).
Высота верхней части колонны
Н′в = Н2 + h′б + hр = 4400 + 1000 + 200 = 5600 мм.
Продольная сжимающая сила
∑Fв = (gпк + gпр + gф + Sg)BL/2 + Gст,в =
= (1,43 + 0,0684 · 1,05 + 0,224 · 1,05 + 1,2) 6 · 30 / 2 + 94,5 = 358,85 кН,
где Gст,в – вес стенового ограждения, расположенного в пределах надкрановой части колонны и шатра.
Постоянные нагрузки от стенового ограждения определяют по весовым показателям принятых навесных панелей.
В рассматриваемом примере для отапливаемых зданий приняты панели из ячеистого бетона с условной расчетной нагрузкой от веса стен на 1 м2 поверхности стены gст = 250 – 330 кг/м2 и толщиной tст = 300 – 400 мм (большая величина для районов строительства с более низкими расчетными температурами воздуха); для неотапливаемых зданий приняты сборные железобетонные панели с расчетной нагрузкой от веса стен gст = 150 – 200 кг/м2 и толщиной tст = 150 – 200 мм (большая величина для большего шага колонн).
Приняв gст = 250 кг/м2 = 2,5 кН/м2, определяем вес стенового ограждения:
Gст,в = gст[H′в(1 – α) + Hш]В = 2,5 [5,6 (1 – 0,5) + 3,5] 6 = 94,5 кН,
где α = 0,5 – коэффициент, учитывающий наличие в стене оконных проемов.
Вес надкрановой части колонны
Gк,в = (∑Fвρψкlк,в/кМ)/Ry =
= (358,85 · 78,5 · 1,5 · 5,6 / 0,25) / (24 · 104) = 3,94 кН = 394 кг,
здесь приняты: ψк = 1,5; lк,в = H′в = 5,6 м; кМ = 0,25.
2. Подкрановая часть колонны.
Рис. 7.2. Схемы расположения колес одного крана на рельсе
Продольная сжимающая сила
∑Fн = ∑Fв + Dmax + Gпб + Gст,н +Gк,в =
= 358,85 + 1246,65 + 25,34 + 101,25 + 3,94 = 1736 кН,
где вес стенового ограждения, расположенного в пределах подкрановой части колонны от нулевой отметки, равен:
Gст,н = gст(Hн – Hф) (1 – α)В = 2,5 (14,1 – 0,6) (1 – 0,5) 6 = 101,25 кН;
Dmax – вертикальное давление на колонну от двух сближенных мостовых кранов наибольшей грузоподъемности (в цехе, обслуживаемом одним краном, – от одного крана). Схема расположения колес одного крана на рельсе показана на рис. 7.2. Dmax определяется по линии влияния опорной реакции подкрановой балки (рис. 7.3).
Рис. 7.3. Схема загружения линии влияния опорной реакции подкрановых балок нагрузками от колес мостовых кранов:
а – при шаге колонн 6 м; б – при шаге колонн 12 м
Невыгодное расположение кранов на балке: одно колесо ставят на колонну, другие приближают на минимально возможное расстояние к колонне.
где γf = 1,1 – коэффициент надежности по нагрузке для крановых нагрузок;
ψ – коэффициент сочетаний, равный ψ = 0,85 при учете двух кранов с режимами работы 1К – 6К; ψ = 0,95 при учете двух кранов с режимами работы 7К – 8К и ψ = 1 при учете одного крана.
Fk,max – максимальное нормативное давление на колесо крана, приводимое в стандартах на краны:
Fk1,max = 450 кН и Fk2,max = 480 кН для крана Q = 100/20 (см. табл. 6.2);
yi – ордината линии влияния опорной реакции подкрановой балки;
n – число колес двух кранов, передающих нагрузку через подкрановые балки на рассматриваемую колонну.
Вес подкрановой части колонны
Gк,н = (∑Fнρψкlк,н/кМ)/Ry =
= (1736 · 78,5 · 2 · 14,1 / 0,45) / (24 · 104) = 35,58 кН = 3558 кг,
здесь ψк = 2; lк н = Hн = 14,1 м; кМ = 0,45.
Вес ступенчатой колонны
Gк = Gк,в + Gк,н = 394 + 3558 = 3952 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gк = 2Gк/(ВL) = 2 · 3952 / (6 · 30) = 43,91 кг/м2.
Вес ступенчатой колонны при шаге В = 12 м
1. Надкрановая часть колонны.
Продольная сжимающая сила
∑Fв = (gпк + gпр + gф + Sg)BL/2 + Gст,в =
= (1,43 + 0,119 · 1,05 + 0,167 · 1,05 + 1,2) 12 · 30 / 2 + 199,5 = 726,9 кН,
где вес стенового ограждения, расположенного в пределах надкрановой части колонны и шатра, равен:
Gст,в = gст[Hв(1 – α) + Hш]В = 2,5 [6,3 (1 – 0,5) + 3,5] 12 = 199,5 кН.
Вес надкрановой части колонны
Gк,в = (∑Fвρψкlк в/кМ)/Ry =
= (726,9 · 78,5 · 1,5 · 6,3 / 0,25) / (24 · 104) = 8,99 кН = 899 кг,
где lк в = Hв = 6,3 м.
2. Подкрановая часть колонны.
Продольная сжимающая сила
∑Fн = ∑Fв + Dmax + Gпб + Gст,н + Gк,в =
= 726,9 + 2109,98 + 84,38 + 202,5 + 8,99 = 3132,75 кН,
здесь вес стенового ограждения, расположенного в пределах подкрановой части колонны от нулевой отметки, равен:
Gст,н = gст(Hн – Hф) (1 – α)В = 2,5 (14,1 – 0,6) (1 – 0,5) 12 = 202,5 кН;
Вес подкрановой части колонны
Gк,н = (∑Fнρψкlк,н/кМ)/Ry =
= (3132,75 · 78,5 · 2 · 14,1 / 0,45) / (24 · 104) = 64,21 кН = 6421 кг.
Вес ступенчатой колонны
Gк = Gк,в + Gк,н = 899 + 6421 = 7320 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gк = 2Gк/(ВL) = 2 · 7320 / (12 · 30) = 40,67 кг/м2.
Вес ступенчатой колонны при шаге В = 12 м с применением подстропильных ферм
1. Надкрановая часть колонны.
Продольная сжимающая сила
∑Fв = (gпк + gпр + gф + Sg)BL/2 + Gст,в + Gпф =
= (1,43 + 0,0684 · 1,05 + 0,224 · 1,05 + 1,2) 12 · 30 / 2 + 199,5 + 15,55 · 1,05 =
= 744,49 кН.
Вес надкрановой части колонны
Gк,в = (∑Fвρψкlк,в/кМ)/Ry =
= (744,49 · 78,5 · 1,5 · 6,3 / 0,25) / (24 · 104) = 9,2 кН = 920 кг.
2. Подкрановая часть колонны.
Продольная сжимающая сила
∑Fн = ∑Fв + Dmax + Gпб + Gст,н + Gк,в =
= 744,49 + 2109,98 + 84,38 + 202,5 + 9,2 = 3150,55 кН.
Вес подкрановой части колонны
В лекции “1 Основные понятия и физиология органа слуха” также много полезной информации.
Gк,н = (∑Fнρψкlк,н/кМ)/Ry =
= (3150,55 · 78,5 · 2 · 14,1 / 0,45) / (24 · 104) = 70,69 кН = 6459 кг.
Вес ступенчатой колонны
Gк = Gк,в + Gк,н = 920 + 6459 = 7379 кг.
Расход стали на 1 м2 площади цеха
gк = 2Gк/(ВL) = 2 · 7379 / (12 · 30) = 41 кг/м2.
При укрупненном
проектировании количество металла,
потребляемое на годовую программу,
рассчитывают по средним коэффициентам
использования металла по «выходу
годного». Количество металла определяется
общим весом без разбивки на марки стали
и размеры поперечного сечения по формуле:
(6.24)
где
кв.г. –
укрупненный выход годного определяемый
отношением массы поковки к массе
заготовки, т.е. выход годного только по
поковке, а не по готовой детали;
,
(6.25)
П – годовая
программа.
Вместо коэффициент
а – показателя выхода годного иногда
используют обратную величину –
коэффициент расхода металла:
.
(6.26)
В большинстве
производств величина кв.г.
составляет 0,7-0,9, а при ковке
крупных поковок кв.г .=
0,55-0,7.
Выход годного
принимают следующим.
– В цехах свободной
ковки мелких поковок с частичным
внедрением горячей штамповки при
единичном и мелкосерийном производстве
– 0,8-0,9.
– В цехах свободной
ковки со значительным внедрением горячей
штамповки при мелкосерийном и серийном
производстве (нижний предел – ковка из
слитков) – 0,75-0,85.
– В цехах свободной
ковки крупных поковок из слитков при
единичном и мелкосерийном производстве
– 0,55-0,7.
– В цехах горячей
штамповки при крупносерийном и массовом
производстве – 0,73-0,8.
– В штамповочных
цехах специализированных производств
(крупно-серийное и массовое производство
метизов, фитингов, топоров и т.п.) –
0,85-0,95.
При совершенствовании
технологических процессов и снижении
брака приведены средние значения выхода
годного должны повышаться. В некоторых
случаях, кроме суммарного веса металла
дается его вес с разбивкой на углеродистые
и легированные конструкционные, а также
инструментальные стали, что облегчает
выбор оборудования для первичного
отжига и нормализации поковок и
составление предварительной калькуляции
стоимости поковок.
При детальном
проектировании массу металла,
необходимую для изготовления поковок,
определяют на основании расчетов при
разработке технологических процессов
изготовления отдельных поковок, при
составлении технологических карт. На
основании этих данных рассчитывают
общую массу металла на годовую программу.
Результаты расчетов
расхода металла по маркам стали,
сортаменту и годовой потребности вносят
в сводную ведомость расхода металла
[3].
6.3.9. Расчет расхода штампов
Укрупненное
проектирование.
Как правило, при
проектировании кузнечно-штамповочных
цехов расчет расхода штампов ведут
укрупненно, по удельным показателям
расхода штамповой стали в кг на 1т
выпускаемых поковок, средние величины
которых приведены в табл. № 5.
Расход штамповой
стали на 1т поковок в кг.
Таблица
5
Наименование |
Молотовые штампы |
Штампы КГШП |
Обрезные штампы |
Правочные |
Штампы ГКМ |
Легированная |
14,5-16 |
5,8-9,5 |
1,8 |
До 6 |
10-12,5 |
Углеродистая |
– |
1,2 |
0,2 |
– |
0,6 |
В зависимости от
материала поковки указанные цифры
необходимо скорректировать.
Детальное
проектирование.
В цехах мелкосерийного
и серийного производства, когда количество
изготавливаемых поковок одного
наименования по каждой операции меньше
стойкости штампа до его полного износа,
расчет расхода штампов проводят, принимая
в качестве начального фонда штампов по
одному комплекту на каждую операцию.
Для крупносерийного
и массового производства расчет
штампов ведут по их стойкости до полного
износа:
,
(6.27)
где
nшi
– количество штампов на годовую программу
для поковок одного наименования;
Пi
– количество поковок одного наименования
на годовую программу;
Сi
– стойкость данного штампа до полного
износа.
Такие расчеты
необходимо провести на всю заданную
номенклатуру поковок.
Начальный фонд
штампов для поковок одного наименования
принимают по 2-3 комплекта на каждую
операцию (штамповка, обрезка заусенцев,
правка и т.д. ).
Результаты расчетов
сводят в ведомость расхода штампов [3].
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
Содержание
- Норма расхода металла и масса заготовки
- Порядок расчета норм расхода материалов и заготовок из сортового проката на единицу продукции (круги, трубы, шестигранники)
- Нормирование расхода материальных ресурсов на предприятии
- Задача 1. Определить норму расхода материала на одно излелие
- Задача 2. Определить плановую норму расхода материала
- Задача 3. Определить коэффициент использования материала
- Задача 4. Определить норму расхода материалов на одно изделие
- Задача 5. Определить перерасход материала в натуральном и стоимостном выражении
Норму расхода материала, Н кг, на единицу продукции можно выразить такой формулой:
где mд — масса готовой детали; mт.о — масса технологического отхода; mз.о — масса заготовительного отхода.
Массу готовой детали mд можно рассчитать по формулам на основании данных чертежа или непосредственного обмера, а в случае особо сложной конфигурации детали — контрольным взвешиванием образца.
Масса технологического отхода mт.о, кг, представляет собой неизбежные для данного производства потери материала, которые можно рассчитать так:
где mтпз — технологические потери материала на угар, облой, прибыли, литниковую систему; mтпм — технологические потери материала в виде припусков и напусков. Технологический отход находится в прямой зависимости от типа производства.
Масса заготовительного отхода mз.о непосредственно с процессом изготовления детали не связана. Она определяется условиями поставки металла или материала. Например, отход прутка из-за некратности его длины длине заготовки, полосовой отход при холодной вырубке деталей из листа и т. д.
Масса технологического и заготовительного отходов уменьшается по мере совершенствования технологических процессов и применения прогрессивных методов обработки. При любом типе производства необходимо стремиться к снижению норм расхода материала за счет уменьшения технологического и заготовительного отходов. Особенно актуальна эта задача в условиях массового производства. Именно в массовом производстве родились безотходные методы производства изделий (например, производство болтов и винтов из прутка методом холодной высадки).
Масса, с которой заготовка поступает на предварительную механическую обработку, называется массой заготовки. Масса заготовки, кг,
Требования к заготовкам с точки зрения последующей обработки
Помимо минимальной металлоемкости и трудоемкости к заготовкам предъявляют ряд требований с точки зрения их последующей механической обработки. К числу таких требований относятся:
— минимальные припуски на обработку;
— рациональное расположение литейных и штамповочных уклонов;
— повышенная точность размеров;
— минимизация или полное устранение дефектных слоев и др.
Минимизация припусков уменьшает количество проходов и переходов механической обработки и тем снижает ее стоимость.
Штамповочные и литейные уклоны ограничивают возможность использования отдельных поверхностей заготовки в качестве технологических баз при механической обработке, снижают точность обработки. Соответствующим выбором способа получения заготовки конструктор может создать наиболее приемлемую ее форму, позволяющую осуществить механическую обработку с наименьшими трудозатратами. Основным требованием здесь является такое расположение плоскости разъема штампа или литейной формы, при котором установочные. поверхности заготовки будут лишены уклонов и следов разъема.
Точность размеров заготовок, получаемых различными способами, колеблется от сотых долей до нескольких десятков миллиметров. Естественно при этом стремление получить точность заготовки максимально приближенной к требованиям чертежа готовой детали. В этом случае иногда удается обойтись без механической обработки. Особенно возрастают требования к точности заготовок и стабильности размеров при обработке их на прутковых автоматах, станках типа «обрабатывающий центр», в гибких производственных системах, робототехнических комплексах и пр. Низкая точность заготовок в автоматизированном производстве часто является причиной отказа сложных систем и линий. Поэтому точность заготовок перед запуском их на обработку в автоматизированном производстве часто приходится повышать путем предварительной обработки базовых поверхностей.
Наличие дефектного слоя на поверхности, подлежащей механической обработке, с одной стороны, приводит к увеличению припусков, с другой — к снижению стойкости режущего инструмента. Дефектный слой у чугунных отливок, получаемых в песчаных формах по деревянным моделям, составляет 1. 5 мм, у поковок — 1,5. 3 мм, у штампованных поковок — 0,5. 1,5, у горячекатаного проката — 0,5. 1,0 мм. Без учета влияния вышеперечисленных факторов на последующую механическую обработку невозможно квалифицированно выбрать способ получения заготовки.
Влияние точности и качества поверхностного м слоя заготовки на структуру ее механической ее обработки
Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы.
К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных Металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки.
Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами: отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок.
Третью группу составляют детали, у которых часть поверхностей не обрабатывается, а наиболее точные, исполнительные поверхности, подлежат обработке путем снятия стружки. Третья группа наиболее многочисленна и занимает промежуточное положение между первыми двумя. Производство деталей первой группы обходится наиболее дешево. Оно открывает путь к безотходной или, по крайней мере, малоотходной технологии. В стремлении к такому производству проявляется однаиз самых важных тенденций развития машиностроения. Однако низкий уровень большинства наиболее распространенных в настоящее время способов получения заготовок вынуждает иметь в структуре любого машиностроительного завода механические цехи, в которых заготовки превращаются в детали путем снятия с их поверхностей припусков на обработку.
Таким образом, основной тенденцией заготовительного производства является повышение точности и улучшение качества поверхностного слоя заготовок. Однако достижение этих качеств, при малой программе выпуска может оказаться экономически невыгодным, так как расходы на оснастку для заготовительных процессов могут превысить экономию на механической обработке.
Себестоимость детали можно представить в виде:
где См — стоимость исходного материала, идущего на изготовление заготовки, грн.; Са — стоимость изготовления заготовки, грн.; Сп, Сч, Co — стоимость соответственно предварительной, чистовой и отделочной обработки, грн.
Практика машиностроения показывает:
— с увеличением допуска Т (простые и дешевые способы получения заготовок) увеличиваются затраты на материал См, затраты на получение заготовок Сз уменьшаются, а затраты на механическую обработку Сп возрастают;
— с уменьшением допуска Т уменьшаются расходы на материал См, затраты на предварительную Сп, а иногда и на чистовую Сч обработку отпадают, зато резко возрастают расходы на получение заготовки Сз.
Рисунок 2.5 —Зависимость полной себестоимости детали Сд
от допуска Т на изготовление заготовки при постоянной
Контрольные вопросы
1. Определите технологические возможности основных способов получения заготовок.
2. Какие цели преследует выбор способа получения заготовки?
3. Назовите факторы, определяющие выбор способа производства заготовок.
4. Сформулируйте последовательность выбора способа изготовления заготовок.
5. Какие требования предъявляются к заготовке с точки зрения последующей механической обработки?
6. Каковы способы уменьшения массы технологического и заготовительного отходов?
7. Как изменяются затраты на получение заготовки и на механическую обработку с повышением точности ее формы и размеров (с уменьшением полей допусков) ?
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Источник
Порядок расчета норм расхода материалов и заготовок из сортового проката на единицу продукции (круги, трубы, шестигранники)
Порядок расчета норм расхода материалов и заготовок из сортового проката на единицу продукции
(круги, трубы, шестигранники)
1. Область применения
Настоящий стандарт устанавливает порядок и правила разработки норм расхода материалов и заготовок из сортового проката на изготовление единицы продукции.
Настоящий стандарт действителен для подразделений, участвующих в разработке норм расхода материалов.
2. Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие документы:
· ГОСТ Р ИСО 9000:2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь»;
· ГОСТ 14.322-83 «Нормирование расхода материалов»;
· ГОСТ 3.1109-82 «Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий»;
· МИ «Управление документацией по системе менеджмента качества»;
· МИ «Нормирование расхода материалов, комплектующих, драгметаллов и выдача лимитно заборных карт»;
· МИ «Планирование и управление процессом производства продукции»;
· К Пр «Разработка и постановка продукции на производство».
· , Нормирование расхода материалов на предприятии. М.: Экономика, 1970.
· Справочник технолога по обработке металлов резанием.
3. Определения и сокращения
Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество сырья, материала на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства (ГОСТ 14.322)
Нормы расхода всех видов сырья и материалов в производстве должны:
· разрабатываться по установленной номенклатуре продукции и видам работ на единой методической основе на всех уровнях планирования независимо от объема потребления нормируемого сырья или материала;
· периодически пересматриваться и совершенствоваться.
Заготовка – часть исходного материала, предназначенная для изготовления одной детали (индивидуальная заготовка) или нескольких деталей (групповая заготовка) и включающая в себя необходимые для обработки припуски.
Отход – остатки исходного материала, образовавшиеся при изготовлении детали, которые не могут быть использованы на данную деталь (стружка, остатки от зажимов в патроне и т. д.).
Используемый отход или деловой остаток – отходы, полученные в процессе резки сортового проката или изготовления деталей и пригодные для изготовления других деталей (заготовок).
Неиспользуемые отходы – отходы, непригодные для использования в качестве полноценного материала, но могут быть использованы как вторичное сырье.
Коэффициент использования материала – отношение массы готовой детали к норме расхода материала на ее изготовление.
Коэффициент раскроя – отношение суммы масс деталей или заготовок, получаемых из одного листа (трубы, штанги) к массе листа (трубы, штанги).
Состав норм расхода
Под составом норм расхода следует понимать перечень составляющих расхода в норме.
4.1. Произвольное изменение состава норм расхода не допускается.
4.2. В норму расхода сырья и материалов на единицу продукции (работы) не включаются:
· отходы и потери, вызванные отступлением от установленных регламентов, рецептур, технологии, а также различного рода неполадками в организации производства и снабжении;
· отходы и потери, вызванные отступлением от предусмотренного технической документацией сортамента, требований стандартов и технических условий по качеству сырья и материалов;
· расход сырья и материалов, связанный с браком продукции, испытанием образцов, ремонтом зданий и оборудования, изготовлением оснастки, инструментов, средств механизации и автоматизации, наладкой оборудования, неисправностями оборудования, оснастки и инструмента, упаковкой готовой продукции.
4.3. Норма расхода материала в общем виде:
где q дет – масса готовой детали по чертежу, кг;
S q т – масса технологических отходов и потерь, кг.
Отходы и потери материала обусловлены установленным процессом изготовления детали (длина зажима в цанге, длина необрабатываемой зоны, определяющаяся конструктивными особенностями станка и оснастки, стружки и т. д.).
Отходы представляют собой остатки исходных материалов, которые нельзя использовать для изготовления тех деталей, при производстве которых они возникли.
Потери обусловлены переходом материала в состояние (угар, испарение), которое не позволяет определить его массу (объем) прямым измерением (взвешиванием, измерением объема и т. д.).
4.4. Раскрой сортового и профильного проката
4.4.1. Раскрой труб, сортового и профильного проката на токарных станках (см. приложение А)
Норма расхода металла рассчитывается по формуле, кг:
Где q пр – масса проката, кг:
где m – вес одного метра прутка по ГОСТу на соответствующий материал в зависимости от диаметра проката, кг (см. приложение Б);
L пр – номинальная расчетная длина проката, мм.
Для проката мерной длины:
где Lн – номинальная длина проката по ГОСТу на соответствующий материал, мм;
D L пр – допуск на длину проката по ГОСТу на соответствующий материал, мм.
Источник
Нормирование расхода материальных ресурсов на предприятии
Задача 1. Определить норму расхода материала на одно излелие
Комментарий.
Необходимо обратить внимание на то, что автор задачи упускает важный момент: не вся разность массы между массой исходных основных материалов и массой готового изделия перейдет в отходы производства. Если мы, например, просто вырезаем ножницами круг из квадратного листа бумаги, то так бы и было, но в процессе промышленной обработки изделий все намного сложнее. Например, при операции шлифования, часть металла переходит в шлифовальную пыль и уносится системами вентиляции. При операциях штамповки, лазерного резания, термообработки и т.д. часть металла переходит в угар, при операциях точения и фрезерования часть стружки выносится вместе со смазочно-охлаждающими жидкостями и так далее. То есть в норме расхода всегда присутствует такой компонент, как безвозвратные потери.
Кроме того, в ряде технологий, помимо основного изделия, образуются так называемые побочные продукты. То есть полезный продукт, который обладает некоторой ценностью и может быть реализован параллельно с основной продукцией предприятия. Например, это характерно для химических предприятий.
В результате формула выглядит не как
Нр = ЧистыйВесИзделия + Отходы, а как
Нр = ЧистыйВесИзделия + Отходы + БезвозвратныеПотери + ПобочныйПродукт
Данная задача этого не учитывает. А «в реальной жизни» прошу об этом не забывать.
Решение.
Определяем, какова норма расхода материалов в текущих условиях. Действующая норма расхода материала:
Нр(дейст)=40/0,7=57,14 кг
То есть исходный вес материала составляет 57,14 киллограммов
В результате совершенствования технологического процесса коэффициент использования материала возрастет, что означает уменьшение нормы расхода. В результате плановая норма расхода материала составит:
Нр(план)=40/0,8=50 кг
Разность между нормой расхода материалов и массой изделия является отходами (см. комментарий). Для текущих условий
57,14 — 40 = 17,14 кг
для планируемого периода
50 — 40 = 10 кг
Годовую экономию, разумеется, рассчитываем на плановый период. То есть с увеличенным объемом производства. Годовая экономия в натуральном измерении:
Эг(н) = ( 17,14 — 10 ) * 5000 * 1,18 = 42 126 кг = 42,126 т
Годовая экономия в стоимостном измерении:
Эг= 42,126 * 25 000 = 1 053 150 руб.
Совершенствование технологического процесса, приводящее к увеличению коэффициента использования материалов, сокращает уровень отходов.
Задача 2. Определить плановую норму расхода материала
Чистый вес изделия – 40кг; годовой выпуск – 2000шт; коэффициент использования материала – 0,75. Предприятие планирует увеличить его до 0,80. Цена за 1т. Материала – 8500грн. Определить фактическую и плановую нормы расхода материала и годовую экономию от увеличения коэффициента использования материала в натуральном и стоимостном выражении.
Найдем коэффициент использования материала. Этом можно сделать по формуле:
Коэффициент использования материала = m / Нр
m – масса изделия
Нр – норма расхода
Подставим значения в формулу.
Сначала найдем фактическую норму выработки.
1. Нр (факт) = 40/0,75 = 53,3 (кг)
Найдем плановую норму выработки
2. Нр(план) = 40/0,8 = 50 кг
Найдем годовую экономию ресурсов в натуральном выражении. Для этого вычтем плановую норму выработки из фактической и умножим полученный результат на годовой выпуск изделий.
3. Годовая экономия в натуральном выражении =(53,3-50)*2000= 3,3*2000=6600(кг) = 6,6(т) Экономия материала в год
Найдем экономию в стоимостном выражении. Для этого умножим количество сэкономленного материала на его цену за тонну.
4. Годовая экономия в стоимостном выражении = 6,6*8500 = 56100(грн.)
Задача 3. Определить коэффициент использования материала
Чистый вес изделия – 250кг, величина фактических отходов при обработке – 60кг. В результате усовершенствования технологии изготовления деталей изделия ,отходы сократятся на 12%. Определить коэффициент использования материала и долю отходов до и после изменения технологического процесса.
Найдем норму выработки после изменения технологического процесса. Для этого найдем количество отходов после изменения технологического процесса и прибавив чистый вес изделия.
1. Нр = (60*12%)/100 + 250 = 52,8+250 = 302,8 кг.
Найдем коэффициент использования материала.
Коэффициент использования материала = m / Hp
С начала рассчитаем коэффициент после внедрения изменений в технологической процесс.
2. Коэффициент использования материала = 250/52,8+250=250/302,8 = 0,825
Найдем коэффициент до изменений технологического процесса.
3. Коэффициент использования материала=250/250+60=250/310=0,806
Найдем долю отходов до изменения технологического процесса
4. Доля отходов до изменения = 60/250+60 = 60/310=0,193
5. Доля отходов после изменения = 52,8/52,8+250=52,8/302,8 = 0,174
Вывод: в результате усовершенствования технологии изготовления деталей вырос коэффициент использования материала с 0,806 до 0,825, а доля отходов сократилась с 0,193 до 0,174.
Задача 4. Определить норму расхода материалов на одно изделие
Определить норму расхода материалов на одно изделие, если средний вес изделия 2.1 кг, коэффициент использования материала – 0,9.
Чтобы найти норму выработки нам нужно составить уравнения исходя из формулы нахождения коэффициента использования материала.
Коэффициент использования материала = m / Hp
m – масса изделия
Нр – норма расхода
Ответ: норма выработки составляет 2,3кг.
Задача 5. Определить перерасход материала в натуральном и стоимостном выражении
По вине отдела поставки, цеху был поставлен неверный материал, вследствие чего норма расхода его на единицу изделия составит 4,012 кг, при установленном нормативе 3871кг. Из этого материала изготовлено
10 000 изделий. Цена 1т мерного материала 8120грн, а немерного 8000грн. Определить перерасход основного профиля другим в натуральном и стоимостном выражении.
Найдем расход материала в натуральном выражении. Для этого нам нужно расход материала на единицу изделия умножить на количество изделий.
С начала найдем расход при использовании немерного материала
1. Расход в натуральном выражении при использовании немерного материала = 4,012*10 000= 40 120 кг.
Теперь найдем расход при использовании мерного материала.
2. Расход в натуральном выражении при использовании мерного материала = 3,871*10 000=38 710 кг.
Найдем расход мерного материала в стоимостном выражении
Расход мерного материала в стоимостном выражении = 38,710*8120= 314 325,2 грн.
Найдем расход немерного материала в стоимостном выражении.
Расход немерного материала в стоимостном выражении=40,120*8000=320 960грн.
Теперь мы можем найти перерасход материала в стоимостном выражении.
Перерасход материала в стоимостном выражении = 320 960-
-314 325,2=6634,8 грн.
3. Перерасход материала в натуральном выражении = 40 120-38 710=
Источник
А. Расход стали на изделия [c.174]
Подсчет расхода стали на изделия определяется по массе, указанной в проектных спецификациях, с добавлением на неизбежные отходы и потери в размерах по табл. 81. [c.176]
ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАСХОДА СТАЛИ НА ИЗДЕЛИЯ [c.244]
Расход стали на изделия принимается по спецификациям или каталогам изделий. [c.244]
Например, предприятие в отчетном периоде изготовило 100 изделий А и 400 изделий 5. Расход стали на все изделия А составил 25 000 кг и на все изделия Б — 60 000 кг. По плану за тот же период следовало изготовить 200 изделий А и 300 изделий Б. Норма расхода стали на изделие А — 200 кг к па изделие Б — 180 кг. [c.171]
Анализ общего расхода требует выяснить, за счет какого из факторов произошло снижение расхода стали. Из условия примера видно, что удельный расход стали на изделие А превысил норму, а на изделие Б — был ниже нормы. Каково же было изменение удельных расходов стали на весь выпуск продукции и каково влияние этого изменения на изменение общего расх ода [c.172]
Отсюда следовал вывод о том, что всякое распределение и тем более перераспределение должно быть отброшено как необоснованное. Так возник подход ь учету затрат без их распределения и перераспределения. Теоретическим обоснованием такого подхода было утверждение, что прямые расходы падают на изделия, косвенные возникают за определенный период, поэтому первые капитализируются и фиксируются как расходы только после реализации изделий, вторые — сразу, уже по мере возникновения, списываются на расходы отчетного периода. Классическим примером такого подхода стал метод директ-костинг [15]. [c.228]
Расход химикатов на изделие невелик, но спрос на них, определяемый выпуском сотен миллионов интегральных схем, дискретных приборов (таких, как транзисторы), толстопленочных гибридных схем, печатных плат, светоизлучающих диодов и других изделий, значителен. Производство их стало самостоятельной подотраслью химической промышленности. Ведущие позиции в капиталистическом мире по выпуску химикатов для электроники занимают США, Япония и страны Запад- [c.126]
Общие индексы удельных расходов могут быть вычислены для различных материалов, израсходованных на единицу изделия. Например, на изделие А израсходовано в отчетном периоде 1,5 m чугуна к 1,2 т стали. По норме предусмотрено 1,8т чугуна и 1,4 т стали. Планируемая заготовительная цена 1 т чугуна 200 руб. стали — 300 руб. Надо определить индекс удельного расхода материалов на изделие А. [c.178]
Норма расхода стали на деталь — 120 кг, выпускается 5000 изделий в год. Поставки стали осуществляются один раз в квартал. Транспортный запас – 2 дн. [c.49]
Применение пластмасс в машиностроении позволяет резко снизить материалоемкость машин и изделий. Подсчитано, что 1 т полиамидов может заменять 3 – 4 т стали или 6 – 7 т бронзы, 1 т стеклопластика -Зт стального проката, 1 т пластмассовых труб – от 7 до 15 т металла. Расход энергии на производство 1 т труб из полиэтилена также в 3,3 раза меньше, чем стальных труб. [c.228]
Большая часть работ, осуществляемых в рамках программ исследований и разработок, представляет собой обычное конструирование, направленное на удешевление и совершенствование производства и улучшение качества продукции, то есть это работа над известными процессами и материалами ради совершенствования известных функций или изделий. Эти обычные и регулярные расходы следует относить на издержки производства. Проблемой для аналитиков являются пионерные разработки в таких областях, как создание новых лекарств, в электронике и в области биотехнологий. Например, аналитики, работавшие с фармацевтическими компаниями, изобрели такую корректировку чтобы обеспечить сопоставимость компаний, половину расходов на исследования стали прибавлять к отчетной прибыли. Другой подход заключается в том, что прибыль повышают или понижают на величину, на которую расходы компании на исследования (выраженные как процент к сбыту) отличаются от среднего показателя для отрасли. [c.252]
Если продавец получил за свой товар деньги, но не стал сразу же расходовать их на покупку нужных ему вещей, то процесс обращения прерывается. Тогда деньги начинают выполнять функцию средства образования сокровищ они накапливаются в качестве представителя богатства вообще. Функцию сокровища выполняют не только золотые монеты, но и слитки, изделия из золота — сам денежный материал во всех его видах. [c.123]
В затратах на химическую продукцию в обувной промышленности США под влиянием моды снизились расходы на изделия из резины и пластмасс. Одновременно увеличилась доля неорганических и органических продуктов и значительной статьей затрат стали полимерные материалы вследствие роста выпуска обуви клеевым способом. [c.56]
Завод Электрик в 1966 г. освоил в производстве выпуск новых машин для контактной точечной сварки изделий из малоуглеродистых сталей. На машине типа МТ-1201 можно сварить металл толщиной 0,5—5 мм, а на машине типа МТ-1603 0,8—6,5 мм. Новая конструкция более легкая и наиболее экономичная, позволяет уменьшить электрическое сопротивление и сократить расходы электрической энергии. [c.247]
При исчислении расхода стали не учитывается его потребность на металлический шпунт, рельсы, трубопроводы, радиаторы, гвозди, тканую сетку, скобяные изделия, винты, шурупы, болты и другие металлические изделия, изготовляемые по ГОСТу. [c.176]
Текущий запас призван обеспечить бесперебойную ритмичную работу предприятия в промежутке между очередными поставками. Величина его находится в прямой зависимости от норм расхода материальных ресурсов на единицу продукции, от среднесуточного объема ее производства и в обратной зависимости — от частоты поставок. Пусть, например, норма расхода какой-то марки стали на одно изделие определена заводом в размере 100 кг, суточный выпуск этого изделия — 1000 штук, а обусловленный договором с поставщиком интервал между поставками — 5 дней. В этом случае текущий запас в момент поставки стали должен составить 500 т (100 кг X X 1000 X 5). Затем он постепенно снижается и непосредственно перед получением новой партии доходит до нуля. Практически, однако, такое нормирование связано с большим риском, и поэтому предприятия обычно в своих нормативах предусматривают не только текущий, но и некоторый страховой запас, определяемый в днях, исходя из сложившейся практики поставок. [c.209]
Коллектив Московского завода имени Владимира Ильича, включившись в соревнование за досрочное выполнение пятилетки, разработал технические и организационные мероприятия по экономии материальных ресурсов. Новые электрические машины, выпускаемые заводом, позволяют при той же мощности двигателей снизить расход меди и стали на 20%,что ежегодно экономит более 2 млн. руб. Таков ответ ильичевцев на поставленную съездом задачу снижения материалоемкости изделий. [c.217]
СРЕДСТВО НАКОПЛЕНИЯ (ОБРАЗОВАНИЯ) СОКРОВИЩ -одна из пяти функций денег, когда их роль выполняло золото (золотые монеты). Средство накопления (образования) сокровищ проявляется при следующих условиях. Если продавец получает за свой товар деньги, но не сразу расходует их на покупку нужных ему благ, то процесс обращения (обмен товара на деньги и денег на товар) прерывается. Тогда деньги накапливаются в качестве представителя богатства вообще, т.е. осуществляют функцию средства образования сокровища. Функцию сокровища выполняют не только золотые монеты, но и слитки золота и изделия из золота – денежный материал во всех его видах. Золото изымалось из обращения и превращалось в сокровище только на ранних ступенях развития товарного хозяйства. Такое недвижимое богатство не приносит дохода, а поэтому все денежные средства стали пускать в оборот для получения их прироста (использовались как средства кредита, предоставлялись в заем под определенный процент). Однако следует особо подчеркнуть, что в условиях золотого стандарта, когда функции денег выполнял особый товар – золото, в сокровище направлялось золото не как деньги, а золото как товар, т.е. сокровище представляло собой накопленные товары, которые можно было использовать в любой момент как платежное средство. [c.284]
Расход материалов по норме определяют умножением нормы на количество запущенных в производство деталей. Например, на изделие № 01101 (металлорежущий станок) норма расхода материала в черновой массе стали 4Б-50 мм — 1700 кг, а на ПО шт. расход составит 187,0 т (1700 110 шт.). Кроме того, планово-диспетчерская служба цехов составляет отчеты об использовании в производстве полуфабрикатов покупных и собственного изго-товления. Это позволяет регулировать движение материальных ценностей в производстве, вести систематическое наблюдение за отклонениями от действующих норм по актам раскроя и другим документам, принимать меры к устранению диспропорций в снабжении своего цеха деталями и материалами, к установлению взаимосвязей этого цеха со смежными цехами и устранять причины, вызывающие перерасход материалов. Данные отчетов цехов об использовании материалов в производстве включают в ведомость распределения расхода материалов, которую составляют по ф. № 1 разработочной таблицы. [c.290]
Следовательно, благодаря изменению физического объема каждого вида изготовленной продукции из стали в отчетном периоде (100 изделий А вместо 200 по плану и 400 изделий Б вместо 300 по плану) расход стали уменьшился на 2,1% и абсолютно на — 2000 кг (92000 кг — 94000 кг). [c.172]
Наряду с улучшением конструкции деталей и изделий Э. м. достигается путем создания новых и повышения качества применяемых материалов, правильного их выбора, тщательной подготовки к производств, потреблению, путем внедрения новой техники, рационализации технологич. процессов, повышения материальной заинтересованности трудящихся в Э. м. Пути Э. м. обычно делятся на конструктивные и технологические. Первые имеют своим конечным результатом снижение веса машин и механизмов при одновременном повышении их качества. Снижение веса машин и изделий обеспечивает экономию металла и других материалов, уменьшение габаритов оборудования, сокращение трудоемкости их изготовления. Особое значение имеет снижение веса транспортных машин — автомобилей, локомобилей, тракторов и т. д., т. к. оно уменьшает расход энергии на их передвижение и повышает их грузоподъемность. В СССР снижен вес подъемных кранов, аммиачных компрессоров, экскаваторов, станков и т. д. Однако возможности облегчения веса машин при улучшении их эксплуатационных качеств не исчерпаны. Вес многих однотипных машин одинаковой мощности, изготовляемых разными заводами, нередко отличается на 15—20%. Нек-рые сов. машины тяжелее по весу, чем аналогичные машины капиталистич. фирм. Различают абс. вес машины и относительный, т. е. вес, приходящийся на единицу мощности, грузоподъемности, производительности. Осн. пути снижения веса машин и изделий ликвидация чрезмерных запасов прочности при расчете деталей и узлов, пересмотр конструкций с точки зрения упрощения их схемы, концентрация мощностей в одном агрегате применение модифицированных и высокопрочных чугунов, а также низколегированных сталей, облегченных гнутых и полых профилей внедрение сварных конструкций использование методов поверхностного упрочения деталей и т. д. [c.438]
Программа выпуска изделий М за год – 2000 шт., норма расхода материалов на одно изделие (кг) стали — 70, дюралюминия — 6, бронзы — 10. Цена 1 кг стали — 2,3 руб., дюралюминия — 6,9, бронзы — 8,0 руб. Время между очередными поставками стали и дюралюминия — 20 дн., бронзы — 30 дн. Время срочного восстановления запаса — 5 дн. [c.48]
На практике современные государства вовлечены в широкомасштабное перераспределение дохода. За период с 1960 г. доля трансфертов в государственных расходах возросла не только в Соединенных Штатах, но и во всем мире 11% ВНП, расходуемые правительством в Соединенных Штатах на выплаты трансфертов, дают представление о государственном перераспределении дохода в пользу престарелых (через систему социального обеспечения), безработных (через пособия по безработице), фермеров, производящих табак (через ценовые надбавки на табачные изделия), и других получателей пособий. Быстрый рост трансфертных расходов стал источником реальной полемики с критиками, утверждающими, что многие правительственные социальные программы нанесли вред людям, которым были призваны помочь. [c.67]
Росту торговли с заказом товара по почте или по телефону способствовало несколько факторов. С поступлением все большего числа женщин на работу резко сократилось время, которое они могут проводить в магазинах. Сам процесс совершения покупок в силу ряда причин стал менее приятным выросли расходы на поездки в автомобиле трудно стало преодолевать транспортные заторы, а еще труднее найти место для стоянки покупатели сместились в пригороды и стали избегать городских торговых районов, пораженных преступностью люди испытывают неудобства от недостатка торговых работников в магазинах и необходимости выстаивать очереди в расчетных узлах. Кроме того, многие магазинные сети отказались от торговли специализированными изделиями замедленного сбыта, предоставив тем самым возможность предлагать эти товары деятелям прямого маркетинга. И наконец, появление телефонов, по которым клиент может позвонить бесплатно для себя, а также готовность заведений прямого маркетинга принимать заказы по телефону в ночное время или по воскресеньям обеспечили этой форме розничной торговли большую популярность. [c.452]
Наука управления зародилась в Англии во время второй мировой войны, когда группа ученых получила задание на решение сложных военных проблем, таких, как оптимальное размещение сооружений гражданской обороны и огневых позиций, оптимизация глубины подрыва противолодочных бомб и конвоя транспортных караванов. В 50-60-е гг. методология была обновлена, преобразована в целый ряд специфических методов и стала все более широко применяться для решения проблем в промышленности и принятия решений в разных ситуациях. Сегодня модели и методы науки управления используются для решения таких задач, как регулирование транспортных потоков в городах и оптимизация графика движения в аэропортах, составление графиков работы классов и аудиторий в университетах, управление запасами в супермаркетах и универмагах, разработка новых видов продукции, распределение расходов на рекламу различных видов продукции, планирование материального обеспечения, распределение оборудования и трудовых ресурсов для производства разных изделий на заводе, составление графика игр в высшей бейсбольной лиге на сезон. [c.220]
При применении пластмасс удается значительно снизить массу готовой детали или узла и норму расхода материалов. Масса такс го рода деталей меньше, чем аналогичных деталей из металла, в среднем в 3—6 раз. Затраты труда на изготовление деталей из пластмасс сокращаются в 3—8 раз. В несколько раз сокращается цикл изготовления деталей. В результате замена, например, нержавеющей стали, латуни и бронзы капроном, полиэтиленом, винипластом обеспечивает снижение себестоимости деталей и узлов изделий в 4—6 раз. [c.208]
Сущность системы базируется на выражении директ-кост план , введенном Джонатаном Харрисом в 1936 г. при рассмотрении им методики калькулирования издержек производства предприятия. В содержании месячного отчета о прибылях и убытках стали разграничивать обычные производственные затраты и косвенные накладные расходы. Дифференциация производственных расходов позволила определять зависимость объема прибыли от объема реализации продукции и управлять себестоимостью. Таким образом, суть этой системы была сведена к следующему прямые затраты обобщают по видам готовых изделий, косвенные же затраты собирают на отдельном счете и списывают на общие финансовые результаты того отчетного периода, в котором они возникли. Если из суммы выручки по каждому изделию исключить переменные затраты по этому изделию, то получим брутто-прибыль по этому изделию. Просуммировав брутто-прибыль всех изделий, можно получить общую величину прибыли, предназначенной для покрытия общей суммы постоянных затрат. [c.314]
В 80-х годах в СССР на единицу конечного продукта тратилось стали больше, чем в США, в 1,75 раза, что заставляло наращивать темпы ее производства для увеличения выпуска продукции. Такая металлоемкость вызывает соответствующие расходы сырья, топлива, энергии, значительные капитальные вложения в отрасли по их производству, которые в 3,1 раза превышают создание соответствующих мощностей в металлообработке. Поэтому создание экономичных, а также принципиально новых конструкционных материалов и изделий, новых видов технологических систем и. способов воздействия на предметы труда остается актуальнейшей задачей. Проиллюстрируем это на примере композитов, которые называют материалом XXI в. [c.227]
В производственных затратах, в свою очередь, выделяют затраты на основные материалы, затраты на основной труд и накладные расходы. К основным материалам относятся материалы, которые являются составляющей частью готового изделия. Например, это сталь для автомобиля или дерево для мебели. Клей, гвозди и другие менее значимые компоненты называются неосновными (вспомогательными) материалами и затраты на них считаются частью накладных расходов, которые поясняются ниже. [c.163]
На одном из заводов энергетического машиностроения одним из основных потребителей газа является уникальная термическая печь, предназначенная для термообработки крупных деталей, изготовленных из специальных высоколегированных сталей. Печь по своей конструкции не рассчитана и не допускает перевода на резервное топливо. Перерыва в газоснабжении печь также не допускает. Технологические циклы печи составляют от 3 до 9 суток, расход газа 1300 м3/ч. Нарушение цикла ведет к браку изделий. Сумма ущерба составляет около 800000 руб. помимо экономических санкций, связанных с нарушением сроков экспортных поставок. [c.202]
Составление ведомости подетально специфицированных норм расхода листовых материалов рекомендовано в 1949 г. б. Госснабом СССР такая система нашла применение в ряде отраслей машиностроения (табл. 15). В приведенной форме ведомости подетально специфицированных норм группы материалов выделяются, с тем чтобы составить и обосновать сводные нормы расхода материалов на изделие. Таким образом, для составления сводных норм располагают итогами по группам материалов тонколистовая, толстолистовая и другая сталь, а также в целом горячекатаный прокат и другие виды металлических материалов. Итоги по сорторазмерам материалов служат целям обеспечения производства материалами (калькуляции и планирования производства, подсчета ломообразования и т. п.) [c.298]
Определить квартальную потребность в стали углеродистой для выполнения плана реализации изделий, выпускаемых машиностроительным заводом. При этом используется набор данных о плане реализации изделий, о количестве (входимости) деталей в изделия и о нормах расхода материала на изделие. [c.143]
Блочный метод позволяет осуществлять выбор материалов в широком диапазоне, поскольку строительные конструкции блок-боксов должны быть легкими, прочными и надежными в эксплуатации в самых экстремальных условиях. Использование эффективных материалов (полимерных утеплителей, алюминиевых сплавов, высокопрочной стали и т.д.) в сочетании с прогрессивными объемно-планировочными и конструктивными решениями позволяют в несколько раз снижать строительный объем и массу сооружаемых объектов. Так, при сооружении объектов в Западной Сибири широкое применение получили легкие стеновые и кровельные панели. Наиболее эффективными из них являются трехслойные алюминиевые панели, при изготовлении которых в качестве теплоизоляционного материала применяется пенопласт (средний слой), получаемый на основе фенолформальдегидной смолы, а наружная оболочка выполняется из алюминиевого листа толщиной 1 мм. В результате применения таких панелей вместо керамзитобетонных общая масса ограждающих конструкций на УКПГ-2 газового месторождения Медвежье уменьшилась в 50 раз, стоимость изготовления на 8 %, транспортные расходы снизились на 2 млн. руб. кроме того, снизились затраты на монтажные работы керамзитобетонные панели — 2,9 руб., а алюминиевые панели – 1,9 руб. в расчете на 1 м2 изделий [12]. [c.127]
Величина прямых нормативных материальных затрат на единицу конечной (готовой) продукции определяется умножением количества материалов (на выходе), предусмотренных нормативом на единицу готовой продукции, на цену, которая должна быть уплачена за единицу материала (на входе). Например, норма расхода определенной марки стали на деталь составляет 2 кг, входимость данной детали в изделии А — 10 шт., цена 1 кг стали установлена (цена замещения) в размере 2000 руб. за 1 кг, тогда норматив на единицу конечной продукции равен 2 кг х 10 шт. х 2000 руб. = 40 000 руб. [c.146]
В последние годы для математического описания структуры электропотребления и структуры установленного и ремонтируемого электрооборудования стали использовать статистические модели. Одни модели позволяют проводить анализ затрат электроэнергии на производство каждого вида выпускаемой продукции и прогнозировать расход электроэнергии на последующие периоды времени. На основании других моделей производится оптимальное планирование ППТОР, определяется оптимальный состав ремонтного и оперативно-ремонтного электротехнического персонала, оптимальная структура электроремонтных цехов, оптимальные нормы складского резерва электроустановок и нормы расхода комплектующих изделий и запасных частей. [c.78]
Сравнительно новым, но быстро развивающимся направлением является использование для изготовления бытовых электроприборов окрашенной специальными акриловыми и полиэфирными лакокрасочными материалами стали с рельефной поверхностью. По оценкам, в США уже в 1981—1982гг. 30% выпущенных холодильников имели дверцы из такой стали. Использование металлических листов с рельефной поверхностью сокращает вдвое расход красок на их отделку, исключает появление на окрашенных изделиях отпечатков пальцев и скрывает до 70—90% заводских поверхностных дефектов. Ряд бытовых приборов изготавливают из гладких стальных листов со специальными рельефными покрытиями, [c.142]
Автоматическое программное управление, обеспечивающее поддержание температуры в электропечах мощностью 2 000 и 960 кет на заданном уровне, введенное на одном из заводов, значительно повысило производительность печей и обеспечило снижение удельного расхода электроэнергии на 1 т изделия с 612 до 446 кет-ч. Годовая экономия составляет около 1,5 млн. кет-ч. На многих предприятиях применяются съемные верхние цилиндрические части кожуха печи, что значительно уменьшает простой печей при смене футеровки. Широко применяются магнезитохромитовые огнеупорные материалы для изготовления футеровки сводов электропечей, что повышает стойкость этой части футеровки даже при интенсификации процесса выплавки стали. [c.18]
Т. п. в с. неразрывно связан с межотраслевой унификацией объемно-планировочных и конструктивных peinemiii зданий на основе повсеместного и массового применения типовых секций и пролетов, уменьшения числа типоразмеров конструкций и деталей. Большое значение для Т. п. в с. имеет применение укрупненных сборных конструкций повышенной заводской готовности, особенно из предварительно-напряженного железобетона, в первую очередь при возведении зданий больших пролетов, резервуаров, коксовых батарей, дымовых труб, эстакад, мостов, свай, опор линий электропередач и линий связи и др. Использование предварительно-напряженных сборных железобетонных конструкций, обладающих повышенной жесткостью, трещшюстойкостью и долговечностью, обеспечивает большую экономию стали и бетона, полную механизацию и автоматизацию произ-ва железобетонных изделий. Расчеты и данные строительной практики показывают, что применение предварительно-напряженного сборного железобетона по сравнению с обычными сборными железобетонными конструкциями обеспечивает снижение расхода стали примерно вдвое и бетона на 10%. [c.183]
В конце 1978 г. фирма Доминике файнер фудз со штаб-квартирой в Чикаго, владеющая большой сетью универсамов, предложила покупателям 40 товаров под их родовыми названиями. Это были более дешевые варианты самых обычных товаров из номенклатуры универсамов, таких, как спагетти, бумажные салфетки и персики, но без всяких марочных обозначений и в бесхитростной одноцветной упаковке. Фирма предложила товары стандартного или чуть ниже стандартного качества по ценам до 30% ниже марок, рекламируемых в общенациональном масштабе, и до 15% ниже изделий, продаваемых под частными марками. Снижение цен стало возможным за счет использования компонентов более низкого качества, более дешевой маркировки и упаковки, а также сведения к минимуму расходов на рекламу. [c.295]
У розничной торговли по сниженным ценам долгая история. К этой практике еще до второй мировой войны прибегали хорошо известные нью-йоркские универмаги сниженных цен Александр и Мейс . Но подлинный бум розницы сниженных цен начался в конце 40-х годов, когда подобным образом стали продавать не только товары кратковременного пользования (одежду, туалетные принадлежности), но и изделия длительного пользования (холодильники, электробытовые приборы, стиральные машины, посудомойки, кондиционеры, товары для дома, спортивные товары). Первые послевоенные магазины сниженных цен, такие, как Мастере , Корвет и Ту гайз , пользовались успехом по ряду причин. В эти годы многие товары длительного пользования оказались в значительной мере стандартизированными, и потребность в торговом искусстве магазинного продавца снизилась. Более того, появилась обширная новая группа чутких к ценам, но состоятельных потребителей. Магазины сниженных цен работали почти что в складских помещениях, в районах с низкой арендной платой, но интенсивным людским потоком, оказывали минимальное количество услуг, проводили широкую рекламу и предлагали достаточно широкий и глубокий ассортимент марочных товаров. Их эксплуатационные расходы составляли 12-18% от суммы продаж, а не 30-40%, как у универмагов и специализированных магазинов. К 1960 г. на долю магазинов сниженных цен приходилась уже одна [c.447]
Месяц назад отдел закупок комбината сменил поставщиков многих видов сырья и материалов. В частности, яйцо стало поставляться на комбинат с другой птицефабрики. Однако это сырье оказалось не соответствующего стандарту качества (более мелкое) при той же стоимости за коробку. Это потребовало болыпего расхода на единицу изделия и больших трудозатрат по оформлению готоной кондитерской продукции цеха. [c.333]