Как найти ремонтный цикл

Эффективность
применения системы ППР находится в
прямой зависимости от совершенства
нормативной базы, соответствия нормативов
условиям эксплуатации оборудования.
От точности нормативов в большой степени
зависят расходы предприятия на техническое
обслуживание и ремонт оборудования, а
также уровень потерь в производстве,
связанных с неисправностью оборудования.
Нормативы дифференцируются по группам
оборудования и характеризуют
последовательность проведения ремонтов
и осмотров, объемы ремонтных работ, их
трудоемкость и материалоемкость.
К важнейшим нормативам системы ППР
относятся:

• продолжительность
  межремонтного цикла;

• структура
  межремонтного цикла;

• продолжительность
  межремонтного и межосмотрового периодов;

• категория сложности
  ремонта;

• нормативы
  трудоемкости;

• нормативы
  материалоемкости;

• нормы запаса
  деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Продолжительность
межремонтного цикла — это
период работы
оборудования от момента ввода его в
эксплуатацию до первого капитального
ремонта или время между двумя
последовательно выполняемыми капитальными
ремонтами. Для легких и средних
металлорежущих станков продолжительность
межремонтного
цикла (Т_м..ц,
ч).

Под
структурой межремонтного цикла
понимают перечень и последовательность
выполнения ремонтных работ и работ по
техническому обслуживанию в период
межремонтного цикла. Например,
для средних и легких металлорежущих
станков структура
межремонтного цикла имеет следующий
вид:

К₁
– О₁ – Т₁ – О₂ – Т₂
– О₃ – С, – О₄ – Т₃ – О₅
– Т₄ – О₆ – К₂,

где К₁
и К₂
– капитальные ремонты оборудования;

С₁ — средний
ремонт оборудования;

О₁,
О₂, О₃, О₄, О₅, О₆
— осмотры (техническое обслуживание);

Т₁,
Т₂, Т₃, Т₄ — текущие
малые ремонты оборудования.

Из
структуры межремонтного цикла видно,
сколько ремонтов и
осмотров проводится и в какой
последовательности.

Межремонтный
период — время
работы единицы оборудования
между двумя очередными плановыми
ремонтами. Например, период между К₁
и Т₁
или Т₁
и Т₂,
или Т₂
и С₁.

Межосмотровый
период — время
работы оборудования между двумя
очередными осмотрами и плановыми
ремонтами.

Категория
сложности ремонта характеризует
степень сложности ремонта оборудования
и его особенности. Чем сложнее оборудование,
чем больше его размер и тем выше точность
обработки на нем, тем сложнее ремонт, а
следовательно, и выше категория
сложности.

Категория
сложности ремонта обозначается буквой
Р и числовым коэффициентом перед ней.
В качестве эталона для определенной
группы металлорежущих станков принят
токарно-винторезный станок 1К62 с высотой
центров 200 мм и расстоянием между центрами
1000 мм. Для этого станка установлена
категория сложности по технической
части 11Р, а по электрической — 8,5Р.
Категорию сложности любого станка
данной группы оборудования
устанавливают путем сопоставления его
с эталоном.

Трудоемкость
того или иного вида ремонтных работ
определяется исходя
из количества единиц ремонтной сложности
и норм времени, установленных на
одну ремонтную единицу. Количество
единиц ремонтной сложности по механической
части оборудования
совпадает с категорией сложности.
Следовательно, станок
1К62 по механической (мех.) части имеет
11 ремонтных единиц, а по электрической
(эл.) — 8,5 ремонтных единиц.

Нормы
времени устанавливаются на одну ремонтную
единицу по видам ремонтных работ
отдельно на слесарные, станочные и
прочие работы.

При
определении длительности ремонтного
цикла, межремонтного и межосмотрового
периодов следует основываться на
структуре ремонтного цикла для каждого
вида технологического оборудования.

Длительность
ремонтного цикла определяется по формуле

Т_р.ц.
= 16800 К_ом К_ми К_то К_в
К_д К_км ,

где
16800 – нормативный коэффициент,
характеризующий длительность ремонтного
цикла для металлорежущего оборудования,
ч;

К_ом
– коэффициент, учитывающий обрабатываемый
материал (для конструкционной стали –
1,0; для высокопрочной стали – 0,7; для
чугуна, бронзы – 0,8);

К_ми
– коэффициент, учитывающий материал
применяемого инструмента (металл (сталь)
– 1,0; абразив – 0,8);

К_то
– коэффициент, учитывающий класс
точности оборудования (нормальной
точности – 1,0; повышенной точности –
1,5; особо точное оборудование – 2,0);

К_в
– коэффициент, учитывающий возраст
оборудования (до 10 лет – 1,0, далее чем
больше возраст, тем ниже значение
коэффициента);

К_д
– коэффициент долговечности;

К_км
– коэффициент, учитывающий категорию
массы оборудования (вес станка до 10 т –
1,0; вес станка до 100 т – 1,35; вес станка
свыше 100 т – 1,7).

Длительность
межремонтного и межосмотрового периодов
определяется по формулам

Т_мр
=

, Т_о
=


,

где
Т_мр – длительность межремонтного
периода;

Т_о
– длительность межосмотрового
периода;

n_c
– количество средних ремонтов;

n_т
– количество текущих (малых) ремонтов;

n_о
– количество осмотров или периодичность
осмотров.

Среднегодовую
трудоемкость ремонтных работ можно
определить по следующей формуле

,

где
Т_к, Т_с, Т_м,
Т_о – суммарная трудоемкость
(слесарных, станочных и прочих работ)
соответственно капитального, среднего,
малого ремонтов и осмотров на одну
единицу ремонтной сложности;

R_i
– количество единиц ремонтной сложности
i-й единицы оборудования;

С_i
– число единиц оборудования i-го
наименования.

Планирование
ремонтных работ заключается в составлении
общих годовых, уточненных квартальных
и месячных планов ремонтов по цехам и
заводу в целом. Планы ремонтов составляются
бюро ППР в виде календарных планов-графиков,
включающих перечень всех инвентарных
единиц оборудования, виды ремонтов и
осмотров, которые должны быть осуществлены
в плановом году с
указанием календарного срока их
выполнения.

Для
равномерности загрузки ремонтного
персонала в течение года
график ремонта корректируется таким
образом, чтобы объем работ в
нормо-часах по месяцам был примерно
одинаковым. Для этого часть ремонтных
работ из месяца со значительным
превышением объема
в нормо-часах переносится на месяцы с
недогрузкой рабочих против
располагаемого месячного фонда времени.
Время, затрачиваемое
на осмотры, не включается в общую
сумму простоев оборудования, так как
осмотры проводятся в нерабочее время.
На основе годового
плана-графика составляются месячные
планы ремонтных работ, по которым
разрабатывают календарные планы ремонта
оборудования каждого вида и организации
труда рабочих ремонтных бригад. Месячный
план ремонта должен быть согласован с
планом выпуска основной продукции на
данный месяц.

На
основе годового план-графика ремонта
оборудования планово-производственное
бюро отдела главного механика устанавливает
для РМЦ квартальный план с разбивкой
по месяцам. План составляется в
ремонтных единицах и в единицах
трудоемкости по
следующим видам ремонтных работ: ремонт
оборудования (с разбивкой на
капитальный, средний и текущий), осмотры,
проверки на точность и промывки,
изготовление запасных деталей, регенерация
масел, работы по технике безопасности,
хозяйственные и прочие работы. Кроме
того, предусматривается резерв на
внеплановые (аварийные) работы в размере
до 15% общей трудоемкости
работ.

Объем
работ по изготовлению запасных и сменных
деталей определяется исходя из
продолжительности производственного
цикла изготовления деталей и срока
ремонта оборудования, в котором будут
использованы эти детали. Кроме того, по
отдельным видам деталей устанавливается
задание для пополнения текущего
запаса.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

РАСЧЕТ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

РАСЧЕТ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется техническим состоянием оборудования, сроком службы изнашивающихся узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы. При непрерывной трехсменной работе максимальная наработка (Н) оборудования в месяц составляет 720 ч (Н_М), в год – 8640 ч. (Н_Г), В условиях односменной работы к нормам периодичности применяется коэффициент 0,6, а для двухсменной работы – 0,8.

Для расчета ремонта цикла ……. нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технического обслуживания и ремонта численные значения ремонтных нормативов.

Исходные данные для оборудования (по заданию)

Периодичность ремонтов (Т):

Т_ТО = 4320 ч.

Т_ТР = 8640 ч.

Т_КР = 34560 ч.

Продолжительность простоя (П)

П_ТО = 4 ч.

П_ТР = 48 ч.

П_КР = 96 ч.

Трудоемкость

ТО- 8 чел.-ч.

ТР- 8 чел.-ч.

КР- 48 чел.-ч.

Периодичность ремонтов (Т):

Т_ТО=1440 ч.

Т_ТР = 8640 ч.

Т_КР = 43200 ч.

Продолжительность простоя (П)

П_ТО = 3 ч.

П_ТР = 35 ч.

П_КР = 229 ч.

Трудоемкость

ТО-6 чел.-ч.

ТР-24 чел.-ч.

КР-210 чел.-ч.

Определение цикла ремонтов и технических обслуживаний (Ц)

Определяем Ц_КР – цикличность капитальных ремонтов.

Ц = Ц_КР= Т_КР / Н_Г, где             (6)

Т_{КР –} периодичность капитальных ремонтов оборудования

Н_{Г –} максимальная наработка оборудования в год, ч.

Ц = Ц_КР= 34560 /                       

Определяем Ц_ТР – цикличность текущих ремонтов.

Ц_ТР = Т_ТР/ Н_м, где                (7)

Т_ТР – периодичность текущего ремонта, ч.

Н_М – максимальная наработка в месяц

Ц_ТР = 8640 /

Определяем Ц_ТО – цикличности технических обслуживаний.

Ц_ТО = Т_ТО/ Н_м, где                (8)

Т_ТО – периодичность технического обслуживания, ч;

Н_М – максимальная наработка в месяц;

Ц_ТО = 4320/

Определение числа ремонтов и технических обслуживаний

Определяем число капитальных ремонтов (Н_КР).

Н_КР = Т_КР / Т_КР                     (9)

Н_КР = 34560 / 34560 = 1                   

Определяем число текущих ремонтов (Н_ТР).

Н_ТР = Т_КР / Т_ТР – Н_КР                           (10)

Н_ТР = 34560 / 8640 – 1 = 3

Определяем число технических обслуживаний (Н_ТО).

Н_ТО = Т_КР / Т_ТО – Н_КР – Н_ТР                  (11)

Н_ТО = 34560 / 4320 – 1 – 3 = 4

По данным выполненных расчетов строим структуру ремонтного цикла (рисунок 5) для смесителя VRIECO – NAUTA. ТО – ТО – ТО – ТО – ТР – ТО – ТО – ТО – ТО – ТР – ТО – ТО – ТО – ТО – ТР – КР

Организация ремонтного обслуживания производства. Основы расчетов

Ремонтное обслуживание производства изделия осуществляется на основе разрабатываемого ежегодно графика планово-предупредительного ремонта оборудования по стандартной форме.

Для составления годового графика ремонтов необходимо произвести расчеты основных параметров по каждой модели оборудования:

1. Длительность ремонтного цикла:

, лет;

где А – нормативная длительность ремонтного цикла, ч.; установлена для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) – 24000 ч., для крупных и тяжелых станков (10 – 100 т) – 23000 ч.;

b_п – коэффициент, учитывающий характер (тип) производства: для массового, крупносерийного типа – 1; для серийного – 1,3; для мелкосерийного и единичного – 1,5;

Определим тип производства. Т.к. N_г = 320 * 12 = 3840 (мес), следовательно в нашем случае рассматривается крупносерийное производство, т.о., b_п = 1.

b_м – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала, мы обрабатываем сталь, поэтому b_м = 1;

b_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

b_m – коэффициент, учитывающий массу оборудования: для легких и средних станков – 1; для крупных и тяжелых – 1,35; для особо тяжелых и уникальных – 1,7;

Ф_об – годовой фонд времени работы оборудования, ч.

2. Межремонтный период:

, мес.,

где п_с(т) – число средних (текущих) ремонтов оборудования в ремонтном цикле.

3. Межосмотровый период:

, мес.,

где по – число осмотров (технического обслуживания) в ремонтном цикле.

При определении длительности межремонтного и межосмотрового периодов следует основываться на структуре ремонтного цикла для каждого вида технологического оборудования (приложение 8).

Расчеты Т_ц.р, Т_м.р, Т_м.о по оборудованию сводятся в таблицу (табл. 11).

Таблица 11. Расчет ремонтного цикла

Модель станка	Коли-чест-во стан-ков	Массат.	Нормати-вная длитель-ность ремонт-ного цикла,ч.	Годовой фонд времени работы станка,ч.	Коэффициенты	Ремонт- ный цикл, лет	Межре-монтный период, мес.	Межосмотровый период мес.
					bп	bм	bу	bm
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1512Ф2 1740РФ3 3л741ВФ10 2н55Ф2	2 2 7 2	16,2 15 10,8 7	23000 23000 23000 24000	4055 4055 4055 4055	1 1 1 1	1 1 1 1	1,1 1,1 1 1,1	1,35 1,35 1,35 1	9 9 8 9	12 12 11 18	3 3 3 9

Пояснения к таблице 11:

1. 1512Ф2:

m = 16,2 т.; А = 23000 ч.; bп = 1; bм = 1; bу = 1,1; bm = 1,35.

Ф_об = 4055 ч; п_с = 2; п_т = 6; п_о = 27.

= 9 (лет);

(мес.);

(мес.).

2. 1740РФ3:

m = 15 т.; А = 23000 ч.; bп = 1; bм = 1; bу = 1,1; bm = 1,35.

Ф_об = 4055 ч; п_с = 2; п_т = 6; п_о = 27.

= 9 (лет);

(мес.);

(мес.).

3. 3л711ВФ10:

m = 10,8 т.; А = 23000 ч.; bп = 1; bм = 1; bу = 1; bm = 1,35.

Ф_об = 4055 ч; п_с = 2; п_т = 6; п_о = 27.

= 8 (лет);

= 11 (мес.);

= 3 (мес.).

4. 2н55Ф2:

m = 7 т.; А = 24000 ч.; bп = 1; bм = 1; bу = 1,1; bm = 1.

Ф_об = 4055 ч; п_с = 1; п_т = 4; п_о = 6.

= 9 (лет);

= 18 (мес.);

(мес.).

Даты установки технологического оборудования для производства нового изделия распределяются по всему циклу комплексной подготовки производства с учетом периодичности приобретения оборудования не более 2 единиц и выполнения монтажных работ не более одного станка в месяц.

На основе годового графика ремонтов оборудования составляется плановая смета затрат на ремонтные работы. Расчет отдельных статей затрат сметы производится на основе ремонтной сложности и количества ремонтируемого оборудования, трудовых и стоимостных нормативов.

1. Основная заработная плата ремонтных рабочих:

С_з(осн) = Т_р * a_ср * к_нед, р.,

где Т_р – суммарная трудоемкость ремонтных работ , чел.-ч.;

a_ср – часовая тарифная ставка среднего разряда ремонтных работ, р./ч.;

к_нед – для ремонтных рабочих принимается 1,4 – 1,6.

Суммарная трудоемкость ремонтных работ вычисляется в зависимости от категории ремонтной сложности оборудования раздельно для механической и электрической его части по формуле:

, ч.

где d_р.слi – категория сложности ремонта i-го оборудования, р. ед.;

– нормы трудоемкости капитального, среднего, текущего ремонтов и технического обслуживания на одну ремонтную единицу, нормо-ч.

– число капитальных, средних, текущих ремонтов и технических обслуживаний в плановом году (по графику – Приложение 2).

Итак, рассчитаем суммарную трудоемкость ремонтных работ раздельно для механической и электрической части оборудования и на полученных данных заполним таблицу 13 (приложение 4).

Расчет основной заработной платы работников отражен в таблице 14 (приложение 5).

Итак мы получили, что С_з(осн) = 200142,20 р. (приложение 5).

2. Дополнительная заработная плата ремонтных рабочих:

С_з(доп) = С_з(осн) * 0,12 = 200142,20*0,12 = 24017,06 (р.)

Т.к. дополнительная заработная плата для ремонтных рабочих принимается 12 – 14 % к основной заработной плате, мы приняли 12 %.

3. Материальные затраты включают стоимость основных материалов для ремонта и технического обслуживания оборудования и стоимость запасных деталей.

Стоимость основных материалов для ремонта оборудования определяется в % к основной заработной плате ремонтных рабочих.

Т.о. стоимость основных материалов для ремонта оборудования металлорежущего оборудования = 2083,46*0,35 + 2083,46*0,35 + 13619,19 * 0,4 + 13619,19*0,4 + 13619,19*0,4 + 13619,19*0,4 + 13619,19 * 0,4 + 3535,19*0,35 + 13619,19*0,4 + 3535,19*0,35 + 14143,01*0,4 + 14143,01 * 0,4 + 6285,78*0,4+1631,67*0,35 = 51018,92 (р.) (см. приложение 6)

Стоимость основных материалов для технического обслуживания металлорежущего оборудования – 12 % к основной заработной плате

рабочих по его обслуживанию = 0,12* (290,42+1477,83+1477,83 + 1970,44 + 1477,83 + 1477,83 + 1477,83 + 1477,83 + 1534,67 + 1534,67+682,07+682,07)=15561,32*0,12 = 1867,36 (р.)

Т.о. стоимость основных материалов для металлорежущего оборудования = 51018,92+1867,36 = 52886,28 (р.)

Стоимость основных материалов для электротехнического оборудования = =438,48 * 0,25 + 438,48 * 0,25 + 6241,2 * 0,75 + 6241,2 * 0,75 + 6241,2 * 0,75 + 6241,2 * 0,75 + 6241,2 * 0,75 + 1069,92 * 0,25 + 6241,2 * 0,75 + 1069,92 * 0,25 + 3276,63 * 0,75 + 3276,63 * 0,75 + 7177,38 * 0,75 + 1230,41 * 0,25 = 39445,18 (р.) (см. приложение 6)

Т.о. общая стоимость основных материалов = 52886,28 + 39445,18 =92331,46 (р.)

Расчет материальных затрат отражен в таблице 15 (приложение 6).

Стоимость запасных деталей для ремонта определяется в % к стоимости основных материалов:

– металлорежущее оборудование – 50 – 60 %;

– электротехническое оборудование 30 – 40 %.

Т.о. стоимость запасных деталей для ремонта металлорежущего оборудования = 51018,92 * 0,5 + 1867,36 * 0,5 = 25509,46 + 933,68 = 26443,14 (р.)

Стоимость запасных деталей для ремонта электротехнического оборудования = 39445,18 * 0,3 = 11833,55 (р.)

Следовательно, общая стоимость запасных деталей = 26443,14 + 11833,55 = 38276,69 (р.)

4. Цеховые, общезаводские расходы и расходы по содержанию и эксплуатации оборудования определяются в % к основной заработной плате рабочих по ремонту и обслуживанию оборудования. Для ремонтных цехов эти расходы принимаются: цеховые – 120 – 130 %, расходы по содержанию и эксплуатации оборудования – 160 – 180 %.

Итак, цеховые расходы = 1,20*200142,20 = 240170,64 (р.);

РСЭО = 1,7 *200142,20 = 340241,74 (р.)

Итак, на основе полученных данных, составим смету затрат на ремонтные работы.

Таблица 12. Смета затрат на ремонтные работы.

№ п/п	Статьи затрат	Сумма, р.	Удельный вес затрат в общей сумме, %
1.	Основная заработная плата рабочих	200142,20	5,50
2.	Дополнительная заработная плата рабочих	24017,06	0,66
3.	Отчисления на социальные нужды	79800,70	2,19
4.	Материальные затраты	92331,46	2,54
5.	Цеховые расходы	900639,90	24,75
6.	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	1260895,86	34,65
7.	Общезаводские расходы	1080767,88	29,71
Итого:		3638595,06	100

Из таблицы видно, что расходы по содержанию и эксплуатации оборудования занимают значительный удельный вес в общей сумме комплексных расходов. В их состав включаются расходы, связанные с работой оборудования, т.е. затраты на содержание, амортизацию, текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, цехового транспорта, обслуживание рабочих мест, а также на амортизацию и возмещение износа инструментов и приспособлений и др. Они распределяются между отдельными видами изделий пропорционально сметным (нормативным) ставкам и возрастают при перевыполнении плана по объему производства. Однако этот рост непропорционален увеличению объема производства, и темпы его зависят от тех факторов, которые обусловили сверхплановый прирост производства. Для сокращения расходов по содержанию и эксплуатации оборудования можно рекомендовать применять новейшие технологии, направленные на автоматизацию процессов обслуживания рабочих мест и, как следствие этого, минимизацию издержек.

Пояснения к таблице 12:

1. Отчисления на социальные нужды = (основная заработная плата рабочих + дополнительная заработная плата рабочих) * 0,356 = (200142,20+24017,06)*0,356 = 79800,70 (р.)

2. Цеховые расходы = 4,5 * основная заработная плата рабочих =4,5*200142,20=900639,90 (р.)

3. РСЭО = 6,3 * основная заработная плата рабочих = 6,3*200142,20 = 1260895,86 (р.)

4. Общезаводские расходы = 5,4 * основная заработная плата рабочих = 5,4 * 200142,20 = 1080767,88 (р.)