Как найти время обработки детали

Как найти время обработки детали

4.9.1. Расчет режимов обработки

Режим
обработки следует определять по каждой
операции в отдельности с разбивкой на
переходы. Параметры режимов обработки
следующие:

  • обработка
    деталей на металлорежущих станках –
    стойкость инструмента, глубина резания,
    подача, частота вращения детали (или
    инструмента), мощность резания;

  • сварка
    (наплавка) ручная электродуговая –
    тип, марка и диаметр электрода, сила
    сварочного тока, полярность;

  • сварка
    (наплавка) ручная газовая – номер
    газовой горелки, вид пламени, марка
    присадочного материала, флюса;

  • наплавка
    автоматическая – сила сварочного тока,
    скорость наплавки, шаг наплавки, высота
    наплавленного слоя за один проход,
    положение шва, присадочный материал и
    др.;

  • металлизация
    – параметры электрического тока,
    давление и расход воздуха, расстояние
    от сопла до детали, частота вращения
    детали, подача и др.;

  • гальваническое
    покрытие – атомная масса, валентность,
    электрохимический эквивалент, выход
    металла по току, плотность и др.

При
выполнении данного расчета следует
ориентироваться на нахождение составляющих
для определения основного (машинного)
времени (То).

Пример.
Операция 06 токарная.

То
=

,
мин,

где
L
– расчетная длина обработки, мм, (ход
режущего инструмента);

i
– число проходов (обычно
i=1);

n
– частота вращения шпинделя, об/мин,
(число оборотов детали или инструментов);

S
– подача режущего инструмента мм/об.

4.9.2. Расчет норм времени

В
курсовом проекте необходимо определить
нормы времени по выбранным ранее 2-3
операциям (разноименным). Норма времени
(Тн)
определяются так:

Тн
= То
+ Тв
+ Тдоп
+

,

где
То
– основное время (время, в течение
которого происходит изменение формы,
размеров, структуры и т.д. детали. Машинное
время (То)
определяется расчетом);

Тв
– вспомогательное время (время,
обеспечивающее выполнение основной
работы, т.е. на установку, выверку и
снятий детали, поворот детали, измерение
и т.д., (Тв)
определяется по таблицам);

Тдоп
– дополнительное время (время на
обслуживание рабочего места, перерыв
на отдых и т.п.)

Тдоп
=

где К – процент
дополнительного времени, принимается
по табл. [3, с.47, табл. 7];

Тп-з
– подготовительно-заключительное время
(время на получение задания, ознакомление
с чертежом, наладки инструмента и т.д.,
Тп-з
определяется по таблицам);

Х – размер
производственной партии деталей (указано
в задании).

Необходимо знать,
что:

Тшт
= То
+ Тв
+ Тдоп;

где
Тшт
– штучное время.

Определение норм
времени в курсовом проекте следует
выполнить следующим образом.

Пример1.
Определить
штучное время (Тшт)
на обточку резьбовой шейки поворотного
кулака автомобиля ЗИЛ – 431410 после
наплавки.

Операция
06 токарная. Обработка
ведется с Д=40мм до d
= 36мм на длине l=30мм.
Оборудование: токарно-винторезный
станок 1К62.

  1. Исходные
    данные

1.1.
Деталь – кулак поворотный обточка
резьбовой шейки Д-40, d=36,
l=30.

1.2. Материал –
сталь 40х.

1.3. Твердость
НВ241…285

1.4. Масса детали –
до 10 кг.

1.5. Оборудование
– токарно-винторезный станок 1К62.

1.6. Режущий инструмент
– резец проходной с пластинкой Т15К6.

1.7. Установка детали
– в центрах.

1.8. Условия обработки
– без охлаждения.

2. Содержание
операции

2.1. Установить
деталь в центра.

2.2. Проточить
резьбовую шейку.

2.3. Снять деталь.

3.
Расчет припусков (h)
на обработку

h
=

4. Расчет режимов
обработки

4.1.
Определяем длину обработки (L):

L=l+у
= 30+3,5 = 33,5 мм

где
l
=30 (длина резьбовой шейки);

у=3,5 (величина
врезания и пробега резца [3, с.74, табл.
38]

4.2.
Определяем число проходов (i):

i
=

где
h
= 2 (припуск на обработку),

t
– глубина резания.

При
черновой обработке желательно весь
припуск снять за один проход, поэтому
принимаем t
= h
=2 [3, с. 55]

4.3.
Определяем теоретическую (табличную)
подачу резца (Sт)

Sт
= 0,4 – 0,5
мм/об [3, с.56, табл. 8]

4.4.
Определяем фактическую продольную
подачу (Sф)
по паспорту станка

Sф
= 0,43 мм/об

4.5.
Определяем скорость резания (V
)
табличную.

V

=143 н/мин [3, с. 57, табл. 11].

4.6.
Корректируем V

с учетом условий обработки детали.

V

= V

· К1
· К2
· К3 ·
К4
= 143·1,44·0,7·1,0·1,0=144,2 н/мин

где
К1 =
1,44 [3, с. 57, табл. 12];

К2
= 0,7 [3, с. 57, табл. 14];

К3
= 1,0 [3, с. 57, табл. 15];

К4
= 1,0 [3, с. 57, табл. 16].

4.7.
Определяем число оборотов детали (n)

n
=

4.8.
Определяем фактическое число оборотов
детали (nф)
по паспорту станка

nф
= 1000, об/мин.

5.
Расчет норм времени.

5.1.
Определяем основное время (То)

То
=

5.2.
Определяем вспомогательное время (Тв)

Тв
=Туст
+ Тпр
= 0,48+0,7 = 1,18 мин,

где
Туст
=0,48 мин – время на установку и снятие
детали [3, с.77, табл. 43];

Тпр
= 0,5-0,8 время, связанное с проходом [3,
с.77, табл. 44].

5.3.
Определяем дополнительное время (Тдоп)

Тдоп
=

где
К = 8% [3, с.47, табл. 7]

5.4.
Определяем штучное время (Тшт)

Тшт
= То
+ Тв
+ Тдоп
= 0,08 +1,18+0,16=1,42 мин

Тшт
= 1,42 мин

Техническое
нормирование сверлильных работ

Норма
времени:

Тн
= То
+ Тв
+ Тд
+

,

где
То
– основное время, мин

То
=

где
L
– длина обработки, мм, L=l+у

l
– длина обрабатываемой поверхности по
чертежу детали; у – величина врезания
и пробега сверла (развертки, зенкера);

i
– число проходов (или число отверстий
на одной детали);

S

– паспортное значение подачи, мм/об.

Выбрать
подачу по таблицам S

с учетом материала обрабатываемой
детали, материала режущей части
инструмента и требуемой чистоты
обработки. Согласовать S
с
паспортными данными станка.

Пп
– паспортное значение частоты вращения
шпинделя станка

–
выбрать табличное значение скорости
резания Vр

–
назначить коэффициенты корректирования;

К1
= (Км)
– в зависимости от материала детали;

К2
= (Кмр)
– в зависимости от материала режущей
части инструмента;

К3
= (Кх)
– в зависимости от состояния поверхности;

К4
= (Кох)
– в зависимости от наличия охлаждения.

Скорректированная
скорость резания:

V

Расчетная
величина частоты вращения шпинделя
станка:

пр
=

;

где
Д – диаметр инструмента, мм.

Согласовать
с паспортными данными станка Пп

Тв
– вспомогательное время, мин

Тв
= Т

Т

– вспомогательное время на снятие и
установку. Зависит от способа установки
и крепления.

Т

– вспомогательное время на проход;

Т

– вспомогательное время на измерения,
зависит от типа инструмента [3, с. 58-60]

Т

– назначается при наличии перехода
измерений;

Тд
– дополнительное время, мин

Тд
=

;

К – процент
дополнительного времени. Для сверлильных
работ К=6%[3, с. 47, табл. 7]

Тпз
– подготовительно-заключительное
время, мин. Устанавливается на партию
деталей, зависит от вида обработки и
способа установки детали.

Х – размер
производственной партии деталей.

Пример
2. Определить
штучное время на рассверливание отверстий
под шпильки крепления в ступице заднего
колеса с диаметра d
= 20,08 до Д=26 мм на длине 20мм. Материал
чугун КЧ35. оборудование вертикально-сверлильный
станок модели 2Н-135.

Дополнительные
данные:

– число отверстий
– 6;

– режущий инструмент
– сверло из стали быстрорежущий.

РЕШЕНИЕ

  1. Глубина
    резания

t
=

мм

Число проходов –
один; число отверстий на детали – 6.

  1. Подача
    S0
    мм/об

S
=0,7
мм/об [3, с.66, табл. 28].

По
паспорту станка S
=0,56
мм/об (см. приложение)

  1. Скорость
    резания V,
    м/мин

Табличное
значение V=17
м/мин [3, с. 67, табл. 30]

Корректирование
скорости резания:

Км
= 0,65 – в зависимости от обрабатываемого
материала;

Кмп
= 1,00 – в зависимости от материала резца;

Кх
= 0,75 – в зависимости о состояния
обрабатываемой поверхности;

Кох
= 1,0 – в зависимости от наличия охлаждения.
[3, с. 57-59]

Скорректировать
скорость резания:

V
=
17·0,65·1,0·0,75·1,0=8,28 (м/мин)

4.
Частота вращения шпинделя станка

пр
=

=

=101,4
(об/мин)

По
паспорту станки пп
= 90 (об/мин)

5.
Расчетная длина обработки Lр=l+у

Lр
=20 + 12 = 32

у=12
мм [3, с.102, табл. 64]

6.
Основное время, мин

То
=

7.
Вспомогательное время

Тв
= Т
=1,2+0,30=1,50
мин

Т
=1,2
мин [3, с.102, табл. 65]

Т
=0,10+5·0,04=0,30
мин [3, с.103, табл. 66]

8.
Дополнительное время

Тд
=

=0,32
мин

К=6%
[3, с.47, табл. 7]

9. Штучное время

Тшт
= То
+ Тв
+ Тд
= 3,81 + 1,50 + 0,32 =5, 53 мм

Техническое
нормирование фрезерных работ

Норма
времени:

Тн
= То
+ Тв
+ Тдоп
+

,

где
То
– основное время, мин

То
=

где
L
– длина обработки, мм, L=l+у

l
– длина обрабатываемой поверхности по
чертежу детали;

у
– величина врезания и пробега зависит
от типа фрезы;

i
– число проходов (число шлицев или число
обрабатываемых поверхностей);

S

– минутная подача, мм/мин (по паспорту
станка)

S
=
S

· пп;

S

– табличное значение подачи, мм/об.
Выбирается с учетом материала
обрабатываемой детали, материала режущей
части инструмента, требуемой чистоты
обработки и вида фрезерования;

пп
– паспортное значение частоты вращения,
об/мин;

– назначить коэффициенты корректирования

– скорректировать скорость резания

V

–
определить расчетную величину частоты
вращения шпинделя станка

пр
=

об/мин

Д – диаметр фрезы,
мм

Частоту
вращения согласовать с паспортными
данными станка пп.
расчетное значение минутной подачи

S
=
S

· пп

Согласовать
минутную подачу с паспортными данными
станка S
(см.
приложение).

Тв
– вспомогательное время определяется
по таблицам с учетом времени на установку
и снятие детали, поворот и т.д.

Тдоп
– дополнительное время.

Определяется
так же, как и в предыдущих расчетах с
учетом К=7% для фрезерных работ. [3, с.47,
табл. 7].

Пример
3. Определить
штучное время на фрезерование полуоси
автомобиля. Шлицевая шейка после наплавки
обточена до диаметра 54 мм. Число шлиц –
16, длина – 85 мм, внутренний диаметр –
46 мм. Оборудование – горизонтально –
фрезерный станок модели 6М82Г.

Дополнительные
данные:

–
материал детали – сталь 45; Gв
= 700 МПа;

–
инструмент – фреза дисковая диаметром
Дф
= 55 мм, число зубьев – 14, материал фрезы
– быстрорежущая сталь Р9.

РЕШЕНИЕ

  1. Глубина
    резания

t
=

,

Число
проходов i=16
(по числу шлиц).

  1. Подача
    на оборот фрезы

S
=1.28
– 0,8 мм/об [3, с.108, табл. 72]

  1. Скорость
    резания V
    м/мин, табличное.

V
=
50 м/мин [3, с.109, табл. 74]

  1. Корректирование
    скорости резания

V

= V

· К1
· К2
· К3 =
50·0,51·0,7·1,0=17,9 м/мин

где
К1
= 0,51[3, с.57, табл. 12]

К2
= 0,7 [3, с.58, табл. 14]

К3
= 1,0 [3, с.59, табл. 15]

  1. Частота
    вращения шпинделя станка

пр
=

об/мин

По
паспорту станка пп
= 100 об/мин (см. приложение)

  1. Минутная
    подача Sм,
    мм/мин.

S
=S
пп
= (1,28-0,8)100 = 128÷80 мм/мин.

По
паспорту станка S

  1. Расчетная
    длина обработки

Lр=l+у=85+17,5
=102,5 мм

где
l
– длина шлицев;

у
– величина врезания фрезы (l1)
и величина выхода фрезы (l2)
– перебег;

l1
= 15[3, с.114, табл. 79]

l2
= 2,5[3, с.114, табл. 79]

  1. Основное
    время

То
=

=

  1. Вспомогательное
    время

Тв
= Т
=0,6+3,8=4,4
мин

Т
=0,6
мин [3, с.115, табл. 81]

Т
=0,8+0,2
(п-1) = 0,8 + 0,2·(16-1)=3,8 мин

где п = 16 (число
шлицев)

  1. Дополнительное
    время

Тдоп
=

=1,23
мин

К=7%
[3, с.47, табл. 7]

9. Штучное время

Тшт
= То
+ Тв
+ Тдоп
= 13,12 + 4,40 + 1,23 =18, 75 мин

Тшт
= 18,75 мин

Техническое
нормирование шлифовальных работ

Круглое наружное
шлифование при поперечной подаче на
двойной ход стола.

Основное время

То=
,

Lp–
длина хода стола, при выходе круга в обе
стороны Lp=l+B

l
– длина обрабатываемой поверхности,
мм

B
– ширина (высота) шлифовального круга,
мм

–
при выходе круга в сторону Lp=l+B/2

–
при шлифовании без выхода круга Lp=l-B

z
– припуск на обработку на сторону, мм

пч
– частота вращения обрабатываемого
изделия, об/мин

пч
=

об/мин

Vи
– скорость изделия, м/мин

Д – диаметр
обрабатываемой детали, мм

Согласовать
частоту вращения с паспортными данными
станка пп

Sпр
– продольная подача , мм/об

St
– глубина шлифования (поперечная подача)

К – коэффицмент,
учитывающий износ круга и точность
шлифования

К=1,1 – 1,4 при черновом
шлифовании;

К=1,5 – 1,8 при чистовом
шлифовании.

Круглое
наружное шлифование методом врезания
То=

Sр
– радиальная подача, мм/об

Круглое внутреннее
шлифование

То=
,

Lp=lш
– 1/3В – для сквозных отверстий

Lp=lш
– 2/3В – для глухих отверстий

Z
– припуск на обработку, мм

пч
=

Круглое бесцентровое
шлифование методом продольной подачи:

То
=

Lш
– длина шлифуемого изделия, мм

Sпр.м.
– минутная продольная подача мм/мин

Круглое бесцентровое
шлифование методом врезания

То
= tвр
+

Tвр
= 0,01 – 0,02 мин – время врезания

Z
– припуск на диаметр, мм

Sпп.м
– поперечная подача минутная, мм/мин

Sпп.м
= Sр·п,

где
Sр
– радиальная подача, мм/об

п
– частота вращения шлифовального круга,
об/мин

п
=

Vкр
– окружная скорость круга, м/с

Д – диаметр круга
(принять Д=300 мм).

Пример
4. Определить
штучное время (Тш)
на тонкое шлифование шейки под наружный
подшипник поворотного кулака автомобиля
ЗАЛ – 431410. Припуск на шлифование 0,017.
Оборудование – круглошлифовальный
станок модели 3Б151. Длина шейки l=28,
диаметр Д=39,997, d=39,980.

  1. Исходные
    данные

    1. Деталь:
      кулак поворотный автомобиля ЗИЛ –
      431410 Д=39,997; d=39,980,
      l=28,
      Z
      = 0,017.

    2. Материал
      – сталь 40Х

    3. Твердость
      – НRC
      – 52.

    4. Масса
      детали – до 10 кг.

    5. Оборудование
      – круглошлифовальный станок 3Б151

    6. Режуший
      инструмент – шлифовальный круг
      ПП600х20х305

    7. Установка
      детали – в центрах.

    8. Условия
      обработки – с охлаждением

    9. Вид
      шлифования – круглое наружное с выходом
      шлифовального круга в одну сторону.

  2. Содержание
    операции

    1. Установить
      деталь.

    2. Шлифовать
      шейку.

    3. Изменить
      шейку.

    4. Снять
      деталь.

  3. Решение.

    1. Основное
      время

То=
=

,

– ход стола

Lp=l+B/2
= 28+20/2 =38 мм

где В – ширина
(высота) шлифовального круга ПП600х20х305

– частота вращения
детали:

пч
=

=

об/мин

где
Vи
= 20 м/мин [3, с.119, табл. 86]

По
паспорту станка пп
= 160 об/мин, регулируется бесступенчато
63÷400 об/мин

–
продольная почта

Sпр
= (0,2 ÷0,3)·В [3, с.119, табл. 86]

Sпр
= 0,3 ·20 = 6 мм/об

–
поперечная подача

St
= 0,005÷0,010 [3, с.119, табл. 86]

Принимаю
по паспорту станка

S
=
0,0075 мм/ход стола

К
= 1,7 (шлифование чистовое).

3.2.
Вспомогательное время

Тв
= Т

= 0,6 + 1,0 =1,6 мин,

где
Т

= 0,6 [3, с.128, табл. 90]

Т

= 1,0 [3, с.123, табл. 91]

    1. Дополнительное
      время

Тдоп
=

=0,17
мин

К=9%
[3, с.47, табл. 7]

3.4. Штучное
время

Тшт
= То
+ Тв
+ Тдоп
= 0,31 + 1,6 + 0,17 = 2,08 (мин)

При использовании
шлифовального круга ПП600х20х305 применяется
метод врезания, тогда

То=

=

=
0,024 мин

Тшт
= То
+ Тв
+ Тдоп
= 0,024 + 1,6 + 0,15 = 1,77 мин

Этот метод более
эффективен.

Пример
5. Определить
штучное время на шлифование коренных
шеек коленчатого вала двигателя ЗМЗ –
24. Припуск на шлифование – 0,06. Диаметр
шейки – 63,62. Оборудование – станок
модели 3420.

Дополнительные
данные:

–
шлифование ведется с охлаждением

–
материал детали – чугун высокопрочный

–
требуемая чистота поверхности Rа
0,2

–
число шеек – 8, масса детали – 18 кг.

РЕШЕНИЕ

1.
Основное время

То=

=

мин (на одну шейку)

На
деталь То
= 5·0,15 = 0, 75 мин.

Частота вращения
обрабатываемого изделия

пч
=

=

об/мин

–
скорость вращения Vи
= 30 м/мин [3, с.119, табл. 86]

–
по паспорту станка пч
= 140 об/мин

–
радиальная подача St
= 0,01÷0,005 [3, с.119, табл. 86]

2.
Вспомогательное время

Тв
= Т

= 1,0 + 3,2 =4,2 мин,

где
Т

= 1,0 [3, с.128, табл. 90]

Т

= 3,2 [3, с.123, табл. 91]

3.
Дополнительное время

Тдоп
=

=0,45
мин

4. Штучное время

Тшт
= То
+ Тв
+ Тдоп
= 0,75 + 4,20 + 0,45 = 5,40 (мин)

Пример
6. Определить
штучное время на шлифование отверстия
в нижней головке шатуна двигателя
ЗМЗ-24. Припуск – 0,1 мм. Диаметр отверстия
– 61,6 мм, длина отверстия 36 мм. Оборудование
– внутришлифовальный станок модели
3А227.

Дополнительные
данные:

–
материал детали – сталь 45Г2

–
требуемая чистота поверхности Rа
0,2

–
высота круга 25 мм, диаметр круга 50 мм

–
масса детали – 0,97 кг.

РЕШЕНИЕ

  1. Основное
    время

То=
=
=0,5
мин

–
ход стола Lp=lш
– 1/3В=36-1/3·25=28

–
частота вращения обрабатываемого
изделия Vи
= 30 м/мин

пч
=

=

По
паспарту станка пи
= 180 об/мин

–
продольная подача Sпр
= (0,25 + 0,4) В = 0,3 ·25 = 7,5 мм/об

–
поперечная подача St
=0,01 мм/ход.

  1. Вспомогательное
    время

Тв
= Т

= 1,5 + 1,0 =2,5 мин,

где
Т

= 1,5 [3, с.128, табл. 90]

Т

= 1,0 [3, с.123, табл. 91]

3.
Дополнительное время

Тдоп
=

=0,27
мин

4. Штучное время

Тшт
= То
+ Тв
+ Тдоп
= 0,5 + 2,5 + 0,27= 3,27 (мин)

Техническое
нормирование сварочных и наплавочных
работ

Техническое
нормирование газосварочных

Основное
время определяется по формуле:

То
=

где
G
– масса наплавленного металла, г : G=V·γ

  1. при
    заварке отверстий вычислить, как объем
    металла для заполнения отверстий с
    коэффициентом 1,2 – 1,3 для учета наплывов;

  2. при
    заварке трещин наплавленного металла
    определяется по формуле

V=F·α

где
α
– длина шва, см;

F
– площадь поперечного сечения шва, см2

ПЛОЩАДЬ
ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ШВА, СМ2
(F)

Тип шва

Толщина сварочного
металла не более, мм

2

3

4

5

6

8

10

Стыковой
односторонний без скоса кромок

V-образный
со скосом 2-х кромок

0,11

0,15

0,22

0,30

0,28

0,45

0,67

γ
– плотность наплавленного металла,
г/см3

αн
– коэффициент наплавки, зависит от
номера наконечника горелки

Коэффициент
наплавки при газовой сварке (αн)

№ наконечника

Толщена свариваемого
метала

αн

0

1

2

3

4

0,5-1

1-2

2-4

4-6

6-9

1,25

2,5

5,0

8,35

12,5

tо1
– основное время на разогрев свариваемых
кромок, мин

Толщена металла,
мм

Время
на один разогрев, мин tо1

0,5-1,5

2,0-3,0

4,0

5,0

6,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

Пр
– число разогревов, определяется
количеством участков сварки. На каждый
участок 1-2 разогрева.

Вспомогательное
время определяется по формуле:

Тв
= Т

где Т

– вспомогательное время на осмотр шва,
очистку кромок после сварки

Толщина свариваемого
металла не более, мм

Длина свариваемого
шва не более, мм

100

200

300

400

500

Т
,
мин

4

0,5

0,6

0,8

1,0

1,1

10

0,9

1,0

1,3

1,5

1,6

16

1,2

1,5

1,7

2,0

2,2

20

1,4

1,8

2,0

2,3

2,5

24

1,7

2,0

2,3

2,7

2,9

Т

– вспомогательное время на установку,
повороты и снятие свариваемого изделия

Переходы

Масса детали не
более, мм

5

10

15

20

30

Т
,
мин

Поднести, уложить,
снять и отнести деталь

0,4

0,6

0,7

1,0

1,4

Повернуть
деталь на 900

0,1

0,12

0,14

0,16

0,20

Повернуть
деталь на 1800

0,12

0,14

0,17

0,20

0,25

Т
–
вспомогательное время на переход
сварщика

Перемещение

Расстояние не
более, мм

10

20

30

Т
,
мин

Свободное

0,6

0,9

1,2

Затруднено

0,9

1,4

1,8

Дополнительное
время определяется по формуле:

Тд
=

,

где
К – процент дополнительного времени
для газосварочных работ, зависит от
условий выполнения сварки

Условия выполнения
сварки без подогрева детали

Коэффициент К,
%

Удобное положение

8

Неудобное
положение

10

Напряженное
положение

13

В
случае подогрева детали коэффициент
увеличивается на 4%.

Техническое
нормирование ручной электродуговой
сварки

Основное
время:

Т0=

,

где
G
– масса наплавленного металла, г;

αн
– коэффициент наплавки, т.е. масса
наплавленного металла в граммах,
наплавляемого в течение часа при силе
тока в 1А, г/А ч;

J
– сила тока, зависит от диаметра
электродов.

А
– коэффициент, учитывающий длину шва;

m
– коэффициент, учитывающий положение
шва в пространстве.

Выбор
Ø электрода.

Диаметр
электродов для сварки выбирается в
зависимости от толщены свариваемого
материала.

Н
– толщена свариваемого металла,
мм 1-2 3-5 4-10 Свыше 10

Ø
– диаметр электрода, мм 2-2,5 3-4 4-6 5-7

Коэффициент
наплавки и сила сварочного тока (αн
и J)

Марка электрода

назначение

Коэффи-циент
наплавки

Диаметр электрода,
мм

Величина сварочного
тока, А

Э34 с меловой
обмазкой

Стальные электроды

Сварка
малоответственных конструкций при
статистической нагрузке

6,5

3

4

5

6

100-130

140-180

200-240

270-320

ВИАМ – 25

Сварка конструкций
толщенной свыше 1,2 мм, испытывающих
статистическую, ударную и вибрационную
нагрузку

7,5

2

2,5

3

4

25-50

40-75

70-110

100-130

Э42 ОММ-5

Сварка отечественных
конструкций, испытывающих Статистическую
и переменную нагрузки

8,0

3

4

5

6

100-130

160-190

210-220

240-280

Э42

ПМ-7

Сварка конструкций,
работающих с знакопеременной и ударной
нагрузками

11,0

4

5

6

160-190

210-240

260-300

Э42А

УОНИ13/45

Сварка особо
ответственных конструкций, испытывающих
статическую, динамическую и переменную
нагрузки. Наплавка шеек валов

9.5

3

4

5

6

80-100

130-150

170-200

210-240

Биметаллические

С меловой обмазкой

Заварка дефектов
в чугунных деталях

6,5

3

4

5

130-170

180-240

250-290

ОЗЧ -1

То же

13,7

3

4

5

90-110

120-140

160-190

МЧН – 1

Заварка дефектов
в чугунных деталях

11,5

3

4

5

90-110

120-140

160-190

ОЗА -2

Заварка дефектов
в деталях из алюминиевых сплавов

6,5

3

5

6

140-170

160-210

190-260

А
– коэффициент, учитывающий длину шва

Длина
шва не более, мм 50 100 200 500 1000

Коэффициент
А 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0

m
– коэффициент, учитывающий положение
шва в пространстве

Положение шва в
пространстве

m

В горизонтальной
плоскости сверху

Нижний

1,00

В вертикальной
плоскости вверх или вниз

Вертикальный

1,25

В вертикальной
плоскости по горизонтальной линии

Горизонтальный

1,30

В горизонтальной
плоскости снизу (над головой)

Потолочный

1,60

Кольцевой шов в
вертикальной плоскости по окружности

Кольцевой

1,10 (с поворотом
для изделия диаметром не более 800мм)

1,35
(без поворота)

Вспомогательное
время

ТВ
= ТВ1
+ ТВ2
+ ТВ3

ТВ1
– вспомогательное время, связанное со
свариваемым швом, это затраты на очистку
кромок детали перед сваркой, на замену
электродов, зачистку шва при сварке,
время на возбуждение дуги, на осмотр,
изменение и на очистку шва от шлака и
брызг после сварки, мин.

ТВ1
определяется по таблице [3, с.54]

Толщена металла,
мм

Стыковой шов
длиной не более 100 мм

Односторонний
без скоса кромок

Двухсторонний
без скоса кромок

V
– образный

2

0,8

3

0,8

1,0

4

0,9

1,2

5

1,3

6

1,4

0,8

8

1,5

0,8

10

0,9

ТВ2
– вспомогательное время, затраченное
на свариваемое изделие, распределяется
на установку, повороты, снятие сварных
изделий и подноску изделий на расстояние
до 5 м, мин;

ТВ3
– вспомогательное время на перемещение
сварщика и протягивание электродов,
мин.

Дополнительное
время

Тд
=

,

П
– процент дополнительного времени

Условия выполнения
сварки

Процент П,%

Удобное положение

13

Неудобное
положение

15

Напряженное
положение

18

Штучное
время Тшт
= Т0
+ Тв
+ Тд

Техническое
нормирование автоматической наплавки

Основное
время:

–
для наплавки тел вращения Т0
=

–
для наплавки шлиц продольным способом
Т0
=

где
L
– длина наплавки, мм

n
– число оборотов детали, об/мин

S
– шаг наплавки, мм/об

i
– количество слоев наплавки.

При
наплавке тел вращения длина наплавленного
валика определяется по формуле:

L
=

где Д-диаметр
наплавляемой детали, мм

l
– длина направляемой шейки, мм

S
– шаг наплавки, мм/об

–
при наплавке шлиц продольным способом
L
= l·n

где l
– длина шлицевой шейки, мм

n
– число шлицевых впадин

Vн
– скорость наплавки м/мин.

Последовательность
определения скорости наплавки

–
диаметр электронной проволоки принимается
в пределах 1-2 мм, предпочтительно d
= 1,6 мм;

–
плотность тока Да,
А/мм2
выбирается в зависимости от вида наплавки
и диаметра наплавочной проволоки;

–
сила сварочного тока J
= 0,785 d2Да

–
коэффициент наплавки – αн




160 17

140 15


120 13

100

11

80 9

60 7



1,0
1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8
2,0

Диаметр
электронной Диаметр электронной

проволоки,
мм проволоки , d,
мм

для
вибродуговой наплавки

для наплавки
под слоем флюса

для
наплавки в среде СО2

–
масса расплавленного металла Gрм
=

,
г/мин

–
объем расплавленного металла Qрм
=

,
см3/мин

где
γ – плотность расплавленного металла,
г/см3;

–
скорость подачи электронной проволоки
Vпр,
м/мин Vпр
=

$

–
подача (шаг наплавки) S
= (1,2-2,0)d,
мм/об

Полученную
величину согласовать с паспортными
данными станка:

–
скорость наплавки Vн
=

,

где
К – коэффициент перехода металла на
наплавленную поверхность, т.е. учитывающий
выгорание и разбрызгивание металла;

α
– коэффициент неполноты наплавленного
слоя

Вид наплавки

К

α

Вибродуговая
наплавка в жидкости

0,73-0,82

0,79 – 0,95

Наплавка под
слоем флюса

0,90-0,986

0,986-0,99

Наплавка
в среде СО2

0,82 – 0,90

0,88-0,96

Скорость
наплавки Vн
должна быть меньше скорости подачи
электродуговой проволоки.

–
частота вращения детали п =

,
об/мин

Полученное
значение следует согласовать с паспортными
данными станка с учетом дополнительного
редуктора. При наплавке под слоем флюса
рекомендуется п=2,5-5 об/мин. I
– количество слоев наплавки.

Вспомогательное
время

ТВ
= ТВ1
+ ТВ2
+ ТВ3,

ТВ1
– вспомогательное время, связанное с
изделием, на установку и снятие детали,
мин [7,с.315]

ТВ2
– вспомогательное время, связанное с
переходом. Для вибродуговой наплавки
и в среде СО2
– 0,7 мин на 1 погонный метр шва, а для
подфлюсовой наплавки – 1,4 мин на 1
погонный метр шва

ТВ3
– вспомогательное время на один поворот
детали ( при подфлюсовой продольной
наплавке шлицев и установку мундштука)
сварочной головки – 0,46 мин

Дополнительное
время

Тд
=

,

П
– процент дополнительного времени
П=11-15 %

Штучное
время Тшт
= Т0
+ Тв
+ Тд

Нормы
времени на измерения

Измерение
зазоров щупом (без подбора пластин щупа)

Содержание
работы:

    1. Взять
      щуп.

    2. Замерить
      зазор.

    3. Отложить
      щуп.

№ п/п

Измеряемая длина,
мм

Количество
замеров

1

2

4

5

6

8

10

Время Т, мин

Характер измерения
– прерывистое ( в отдельных точках)

50

0,05

0,06

0,08

0,09

0,09

0,10

0,11

80

0,06

0,07

0,09

0,10

0,10

0,11

0,12

100

0,06

0,07

0,09

0,10

0,11

0,12

0,13

125

0,06

0,08

0,10

0,11

0,11

0,12

0,13

200

0,07

0,09

0,11

0,12

0,13

0,14

0,15

350

0,08

0,10

0,13

0,13

0,14

0,16

0,17

650

0,09

0,11

0,14

0,16

0,17

0,18

0,20

800

0,09

0,12

0,15

0,16

0,17

0,19

0,21

1000

0,10

0,13

0,16

0,17

0,18

0,20

0,22

Измерение размеров
щупом (с подбором пластин щупа)

Содержание
работы:

    1. Взять
      щуп.

    2. Замерить
      зазор.

    3. Отложить
      щуп.

№ п/п

Измеряемая длина,
мм

Количество
замеров

1

2

4

5

6

8

10

Время Т, мин

Характер измерения
– прерывистое (в отдельных точках)

50

0,06

0,08

0,10

0,10

0,11

0,12

0,13

80

0,07

0,08

0,11

0,11

0,12

0,13

0,14

100

0,07

0,09

0,11

0,12

0,13

0,14

0,15

125

0,07

0,09

0,11

0,12

0,13

0,15

0,16

200

0,08

0,10

0,13

0,14

0,15

0,16

0,17

350

0,09

0,11

0,14

0,15

0,16

0,18

0,19

650

0,10

0,13

0,16

0,17

0,18

0,20

0,22

800

0,10

0,13

0,17

0,18

0,19

0,21

0,23

1000

0,11

0,14

0,17

0,19

0,20

0,22

0,24

Измерение размеров
микрометром

Содержание
работы

  1. Взять
    микрометр

  2. Замерить
    деталь в руках (на месте).

  3. Отложить
    микрометр.

№ п/п

Вид микрометра

Измеряемый
размер, мм до

25

50

75

100

150

200

Время Т, мин

Способ измерения
– в руках

1

Гладкий

0,53

0,55

0,58

0,59

0,61

0,63

2

Глубиномер

0,52

0,54

0,55

0,57

–

–

3

Со вставками

0,66

0,70

0,72

0,73

0,75

0,77

4

Универсальный

0,68

0,71

0,73

0,75

–

–

5

Рычажный

0,69

0,72

0,75

0,77

0,79

0,81

Способ измерения
– на месте

6

Гладкий

0,38

0,42

0,44

0,45

0,47

0,49

7

Глубиномер

0,36

0,40

0,42

0,44

–

–

8

Со вставками

0,47

0,49

0,51

0,52

0,54

0,55

9

Универсальный

0,49

0,51

0,53

0,54

–

–

10

Рычажный

0,49

0,52

0,54

0,55

0,57

0,58

11

Настольный

0,33

0,37

0,39

0,40

0,42

0,44

ПРИМЕЧАНИЕ.
При записи получаемого замера ко времени
по карте прибавлять 0,15 мин

Измерение
размеров индикатором.

Содержание
работы.

  1. Взять
    индикатор.

  2. Провести
    измерения.

  3. Отложить
    индикатор.

№ п/п

Вид микрометра

Измеряемый
размер, мм до

25

40

60

100

150

200

Время Т, мин

Способ измерения
– наружное

1

1

0,21

0,24

0,27

0,31

0,34

0,37

2

2

0,24

0,27

0,30

0,35

0,39

0,42

3

3

0,26

0,29

0,32

0,39

0,42

0,45

4

4

0,27

0,31

0,34

0,39

0,44

0,47

Способ измерения
– внутреннее

5

1

0,29

0,33

0,37

0,43

0,49

0,53

6

2

0,32

0,37

0,42

0,48

0,54

0,59

7

3

0,35

0,40

0,46

0,53

0,58

0,63

8

4

0,36

0,41

0,47

0,54

0,61

0,66

ПРИМЕЧАНИЕ. 1. При
записи получаемого замера ко времени
по карте прибавлять 0,15 мин.

2. При пользовании
рычажно-зубчатым индикатором время
брать с поправочным коэффициентом 1,2.

Источник

В число основных факторов, составляющих технологический процесс, входит время, потребное на обработку детали.

Оно является технической нормой времени для оплаты работы, для калькуляции стоимости детали и изделия и для подсчёта необходимого количества станков в цехе.

«Под технической нормой времени следует понимать необходимое в определённых организационно-технических условиях время на обработку изделия в соответствии с эксплуатационными возможностями станка, в условиях применения методов работы, отвечающих современному уровню передовой техники

При установлении норм времени следует предусматривать следующие положения:

1) станочник не должен выполнять таких работ, которые могут быть выполнены вспомогательными рабочими; эти работы не должны входить в состав нормы рабочего;

2) организация рабочего места должна предусматривать доставку материалов, инструментов, приспособлений, чертежей и нарядов к рабочему месту, а также сдачу их по окончании работы вспомогательными рабочими;

3) заточка инструмента должна быть централизованной, станочник не затачивает его и не тратит на это время; инструмент заменяется через установленные промежутки времени (принудительная. система) или по требованию станочника; заточенный инструмент подаётся к рабочему месту в готовом виде; рабочий не теряет времени на получение его в раздаточной;

4) в норму времени не должны включаться те приёмы, которые могут быть выполнены одновременно с работой станка, т. е. перекрыты машинным временем;

5) в норму времени не должны входить потери времени из-за каких-либо организационных неполадок, как явление недопустимое; к числу этих неполадок относятся: перерыв в подаче тока, задержка в доставке материала, приспособлений, инструмента, задержка транспортных средств, наряда на работы или сдачи работы, неисправность мотора и т. д.; следовательно, должно быть предусмотрено непрерывное и своевременное обслуживание рабочего места всем необходимым для выполнения работы;

6) в норму времени не должно входить время на исправление забракованных деталей или на изготовление взамен их новых;

7) при установлении нормы времени должны предусматриваться нормальные для данного завода припуски на обработку, нормальный сорт и качество материала, соответствующий и исправный станок;

8) норма времени должна устанавливаться на нормальные условия работы, и какие-либо потери времени — как зависящие от рабочего, так и не зависящие от него — не входят в норму;

9) нормы времени должны устанавливаться на основе наивыгоднейших режимов резания;

10) нормы времени определяются, исходя из возможности рационального применения одновременной обработки нескольких деталей, одновременной работы несколькими инструментами и в тех случаях, где это возможно, одновременного обслуживания одним рабочим нескольких станков;

11) затрата времени на мытьё рук, снятие и надевание спецодежды не допускается, так как всё это выполняется до сигнала о начале работ или после сигнала об окончании их. Заработная плата приносится рабочему к станку или выдаётся в нерабочее время.

Норма штучного времени при выполнении станочных работ состоит из следующих частей:

1) основного или технологического времени,

2) вспомогательного,

3) времени обслуживания рабочего места,

4) времени перерывов на отдых и физические потребности.

Основное и вспомогательное время в сумме составляют время оперативной работы, или оперативное время.

Когда норма времени даётся па изготовление одной штуки, она называется нормой штучного времени.

Кроме того, предусматривается подготовительно-заключительное время, которое в норму штучного времени не входит и определяется отдельно на всю партию деталей; при этом величина подготовительно-заключительного времени не зависит от размера партии.

Таким образом, общее калькуляционное время на одну штуку будет слагаться из штучного и подготовительно-заключительного времени, приходящегося па одну штуку.

Основное (технологическое) время — это то, в течение которого производится снятие стружки, т. е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали. Если этот процесс совершается только станком без непосредственного участия рабочего, то это время будет машинным; если же процесс снятия стружки совершается станком при непосредственном управлении инструментом или перемещении детали от руки рабочего, то это время будет машинно-ручным.

В основное время входит время, затрачиваемое на перебег резцов, на обратные ходы (у строгальных, долбёжных и других станков), на вход и выход фрезы, па проход инструмента при пробных стружках; поэтому при подсчёте основного времени расчётная длина обработки принимается с учётом всех этих приёмов по формуле (1).

Во вспомогательное время входит время па ручные приёмы со станком, приспособлением, инструментом и деталью и время на обмер детали при обработке. Эти действия повторяются или с каждой обрабатываемой деталью или, в определённой последовательности, через установленное число деталей.

Во вспомогательное время входят:

а) время управления станком — пуск в ход, остановка, перемена скорости и подачи и т. п.;

б) время на перемещение инструмента;

в) время на установку, закрепление и снятие детали;

г) время на установку, закрепление и снятие инструмента во время работы;

д) время на приёмы измерения детали: взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т. п.

Обслуживание рабочего места подразделяется на техническое и организационное, поэтому и время на обслуживание рабочего места в течение смены подразделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места включает в себя время станочника по уходу за рабочим местом в процессе данной работы; в него входит:

а) время на под наладку и на регулировку станка в процессе работы,

б) время на смену инструмента вследствие его притупления;

в) время на правку инструмента оселком (резца), алмазом (шлифовального камня) в процессе работы;

г) время на удаление стружки в процессе работы.

Время организационного обслуживания рабочего места включает в себя затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение смены; в него входят:

а) время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены;

б) время на чистку и смазку станка.

Время технического обслуживания рабочего места зависит непосредственно от основного (технологического) времени, и поэтому его исчисляют в процентах к основному и относят к одной детали.

В серийном производстве для упрощения подсчёта нормы штучного времени можно исчислять время технического обслуживания в процентах к оперативному времени; для этого необходимо выяснить нормальное соотношение между основным и вспомогательным временем для данного производства и оборудования и пересчитать время технического обслуживания, взятое в процентах к основному (технологическому) на процентное соотношение к оперативному, т. е. к сумме основного и вспомогательного времени.

Время организационного обслуживания рабочего места исчисляют в процентах к оперативному времени.

Время перерывов на отдых и физические потребности может быть принято лишь в размере, регламентированном условиями производства и условиями работы на данном станке. Время перерывов на отдых принимается в норме только в случае физически тяжёлых и утомительных работ и в нормы на станочные работы вводится лишь в исключительных случаях. Как общее правило, в норме времени па станочные работы предусматривается лишь время на физические потребности, исчисляемое в процентах ко времени оперативной работы — в размере 2%.

Подготовительно-заключительное время, как-уже отмечалось, устанавливается на партию деталей и в норму штучного времени не входит, оно включается в калькуляционное время.

В подготовительно-заключительное время входит:

а) время на ознакомление с работой и на чтение чертежа;

б) время па подготовку и наладку станка, инструмента и приспособлений для обработки заданной партии деталей, время на установку и снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки всей партии деталей;

в) время на сдачу деталей, если сдача и контроль их производятся у станка при участии в этом станочника.

В массовом производстве подготовительно-заключительное время в норму станочника не входит, так как наладка станка выполняется специальными наладчиками, и вся подготовка работы производится до начала смены специальными рабочими; при крупносерийном производстве, близком по организации технологического процесса к массовому, величина подготовительно-заключительного времени, затрачиваемого станочником, незначительна; при мелкосерийном и индивидуальном производствах величина подготовительно-заключительного времени, затрачиваемого станочником, достигает значительных размеров.

Норму штучного времени можно выразить следующей формулой:

где α — размер процента от оперативного времени, выражаюший время технического обслуживания рабочего места.

Последняя формула (10) будет основной для подсчетанормы штучного времени.

На станочную работу норма дается рабочему в виде нормы времени на обработку одной детали или нормы выработки в смену, указывающей число штук, подлежащих обработке в час или смену.

Для определения нормы выработки в штуках, изготовляемых в смену, необходимо расчетное рабочее время разделить на штучное.

Средняя норма выработки в штуках выражается следующей формулой:

где N — норма выработки в смену в штуках; 480 — число минут в смену.

В случае обработки из одной заготовки нескольких деталей одновременно (например, поршневых колец из гильзы), время на одну деталь (в указанном примере — на одно кольцо) определяется делением общей суммы времени обработки заготовки на число одновременно обрабатываемых деталей, получаемых из данной заготовки.

Подсчёт элементов времени производится в следующем порядке:

1) определяется подготовительно-заключительное время на всю партию;

2) подсчитывается основное (технологическое) время;

3) определяется вспомогательное время;

4) подсчитываются времена на техническое и организационное обслуживание и на физические потребности.

Согласно формуле (10) последние элементы времени могут быть взяты в виде суммы процентной надбавки на оперативное время.

Источник

Время обработки детали с учетом условий обработки Калькулятор

Search
Дом физика ↺
физика Обработка металлов ↺
Обработка металлов Дизайн для обработки ↺
Дизайн для обработки Точность и чистота поверхности ↺

✖Длина заготовки — это размер или протяженность заготовки от конца до конца в направлении резки.ⓘ Длина заготовки [L]

+10%

-10%

✖Подача — это расстояние, на которое режущий инструмент продвигается по длине заготовки за каждый оборот шпинделя.ⓘ Подача [f]

+10%

-10%

✖Частота вращения шпинделя – это количество оборотов шпинделя станка для резки за одну секунду.ⓘ Частота вращения шпинделя [ns]

+10%

-10%

✖Время обработки — это время, когда машина действительно что-то обрабатывает. Как правило, термин «время обработки» используется при удалении нежелательного материала.ⓘ Время обработки детали с учетом условий обработки [tm]

⎘ копия

Время обработки детали с учетом условий обработки Решение

ШАГ 0: Сводка предварительного расчета

ШАГ 1. Преобразование входов в базовый блок

Длина заготовки: 0.4 метр –> 0.4 метр Конверсия не требуется
Подача: 0.9 Миллиметр –> 0.0009 метр (Проверьте преобразование здесь)
Частота вращения шпинделя: 10 Герц –> 10 Герц Конверсия не требуется

ШАГ 2: Оцените формулу

ШАГ 3: Преобразуйте результат в единицу вывода

44.4444444444444 Второй –>0.740740740740741 минут (Проверьте преобразование здесь)




12 Точность и чистота поверхности Калькуляторы

Время обработки детали с учетом условий обработки формула

Время обработки = Длина заготовки/(Подача*Частота вращения шпинделя)

tm = L/(f*ns)

Идеальная мощность станка

Желаемые характеристики машинного инструмента: 1. Мощный и высокопрочный 2. Жесткий и стабильный 3. Инструменты позволяют значительно увеличить скорость резания, если это необходимо и допустимо 4. Низкий износ

Источник

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 541  [c.541]

Определение норм времени обработки деталей. Участки механического цеха проектируются для обработки деталей узла или однотипных узлов выпускаемых заводом машин. В серийном производстве участки проектируются для обработки однотипных деталей машин. При разработке проекта невозможно проектировать и нормировать процессы обработки всех деталей, обрабатываемых на участке. Поэтому нормы времени, необходимые для обработки деталей, на которые не разработаны технологические процессы, определяются по укрупненным показателям.  [c.512]

Для расчета необходимого числа станков и определения стоимости обработки деталей пользуются штучно-калькуляционным временем  [c.214]

В отличие от первого способа количество ванн по второму способу определяется как отношение суммарного времени, потребного для обработки годового количества загрузочных единиц (с учетом времени на подготовительные и заключительные операции /) к годовому (действительному) фонду времени работы оборудования Т- г. Загрузочной или расчетной единицей в данном случае является загрузка деталями одной ванны, колокола, барабана и т. п. определенных габаритов и емкости. При этом время обработки всех загрузок принимается равным произведению времени обработки деталей т на число загрузок х.  [c.549]

Определение технической нормы времени на обработку деталей производится на основании анализа работы и расчета по составным частям отдельных операций. Этот метод называется аналитически-расчетным.  [c.113]

Для обработки одной и той же детали можно построить различные варианты технологического процесса и применить разные методы обработки. Это зависит прежде всего от размеров производственной программы и производственных условий. Но даже при одинаковых производственных условиях и программе технологические процессы часто отличаются один от другого и поставленные задачи решаются по-разному в зависимости от установившихся приемов и опыта технического персонала. К тому же методы обработки деталей разнообразны и зависят не только от вышеуказанных, но и от многих других факторов. Все эти обстоятельства и создают трудность и сложность разработки технологических процессов, которые требуют большой затраты времени. Значительно упростить и ускорить разработку технологических процессов может типизация технологических процессов, под которой понимается создание типовых процессов для определенных групп деталей.  [c.145]

При обработке деталей в печах конвейерного типа периодического или непрерывного действия через определенный промежуток времени берется несколько деталей и в зависимости от результата анализа партия пропускается в дальнейшую обработку или подвергается поштучному контролю. При работе на печах с загрузкой деталей на поддоны устанавливается порядковый номер поддона,-с которого берется пробная деталь, например, с каждого пятого или с каждого десятого и т. д.  [c.505]

Выбор оптимальной последовательности переналадки АЛ. В целях минимизации времени простоев решается задача определения порядка обработки различных деталей на линии. Поиск ведется методом прямого перебора для нахождения оптимального варианта, чтобы время на переналадку (т. е. время простоя оборудования из-за переналадки) было наименьшим.  [c.193]

Применяемые до настоящего времени на многих заводах так называемые производственные методы наладки станков крайне несовершенны и целиком определяются лишь опытом наладчика. Известно, что при обработке деталей на станках, настроенных по методу автоматического получения размеров, имеет место рассеивание отклонений размеров, вызываемое действием случайных и не зависящих друг от друга причин. Это рассеивание подчиняется определенному закону распределения и должно учитываться при определении наладочного размера, иначе невозможно полное использование поля допуска.  [c.109]

При обработке деталей только одного наименования расчет производственной мощности механического цеха производится по вышеприведенной общей формуле (см. с. 151). В более сложном случае (например, при небольшой, до 15 наименований, номенклатуре изделий) детали разных изделий обычно обрабатываются на одном оборудовании, тогда при определении мощности следует обеспечить соблюдение установленное планом количественное соотношение изделий. В этих условиях производственную мощность рассчитывают по совокупной трудоемкости комплекта деталей всех изделий на годовую программу. Следовательно в знаменателе общей формулы (см. с. 151) будет фигурировать трудоемкость не единицы изделия, а суммарная трудоемкость всей годовой программы. При этом частным от деления фонда времени работы оборудования на указанную суммарную трудоемкость является не производственная мощность в натуральном выражении, а коэффициент производственной мощности. Он равняется отношению годового фонда работы группы оборудования (участка, цеха) к трудоемкости годовой программы выпуска продукции. Тогда формула определения производственной мощности примет вид  [c.159]

С применением обрабатывающих центров (многооперационных и многоцелевых станков), обеспечивающих выполнение комплекса операций для деталей определенных групп (при минимальном количестве переустановок и передач деталей на другие станки и применении разнообразного инструмента), осуществляется автоматизация мелкосерийного производства путем концентрации обработки деталей на одном рабочем месте. Этим в значительной мере исключаются недостатки мелкосерийного производства. При концентрации обработки деталей на одном рабочем месте обеспечивается сокращение времени на установку детали, затрат на оснастку, а также повышение точности обработки.  [c.308]

Определение потребности в режущих инструментах может быть упрощено путем проведения расчетов норм не на каждую детале-операцию, а на машино-час обработки детали-представителя, типичной для большой группы деталей. Общая потребность в инструментах при этом методе будет получаться как произведение нормы расхода на машино-час обработки детали-представителя на число часов машинного времени, необходимого для обработки деталей всей группы, требующихся по заданной программе.  [c.76]

Объяснение. Для определения величины партии необходимо установить по табличке, помещённой слева, коэ-фициент допустимой потери времени на наладку —/г, затем ставят движок таким образом, чтобы величина штучного времени обработки данной детали на ведущей операции показалась в том окне (в левой колонке), которое соответствует установленному нами коэфициеиту к. Тогда величину партии деталей в штуках можно прочитать в том окне правой колонки, возле которого стоит соответствуюш,ая данной операции длительность наладки её в часа U минутах.  [c.230]

Основным показателем качества деталей машин при механической обработке является их точность по всем заданным параметрам. Технологические процессы автоматизированных производств после их определенной настройки и отладки должны надежно и устойчиво в течение определенного времени обеспечивать выпуск продукции со стабильными точностными характеристиками.  [c.86]

При автоматизации технологических расчетов для наиболее многочисленной координатной группы СПУ, предназначенной для обработки деталей с относительно малым машинным временем, вряд ли целесообразно идти на значительное усложнение алгоритма, добиваясь высокой точности расчетов, связанных с определением режимов резания.  [c.555]

Например, наработка на отказ автомобиля или агрегата является случайной величиной и зависит от ряда факторов первоначального качества материала деталей точности обработки деталей качества сборки качества ТО и ремонта квалификации персонала условий эксплуатации качества применяемых эксплуатационных материалов и т. п. Случайной величиной является трудоемкость устранения конкретной неисправности, расход материалов, значение параметра технического состояния в определенные моменты времени и т. д.  [c.34]

Информация планирования включает учет и диспетчирование. С помощью автоматизированного планирования можно более рационально распределять между станками заказы, а также улучшать использование каждого из них. На определенном отрезке времени (рабочий день, несколько смен, неделя и т. д.) осуществляется т кой порядок обработки деталей, который обеспечивает оптимальное планирование программы для отдельных станков. Одновременно могут быть выполнены расчеты оптимального размера партий деталей по формулам из работ [3 и 4].  [c.11]

Обычно распределение отклонений размеров при хорошо отлаженном технологическом процессе, особенно когда при обработке деталей получение размера обеспечивается автоматически, подчиняется закону Гаусса. При определенных условиях на результат изготовления деталей, кроме прочих, могут оказывать воздействие различные доминирующие факторы, систематически изменяющиеся во времени по разным законам (износ режущего инструмента и др.). В этих случаях рассеяние размеров деталей подчиняется другим законам равной вероятности, равномерно возрастающей или равномерно убывающей вероятности, Симпсона, Релея, Максвелла и др. Данные табл. 6.1 характеризуют некоторые теоретические законы распределения и соответствующие значения коэффициентов а. Значения этих коэффициентов на практике получают после математической обработки результатов измерения истинных размеров достаточно большой партии деталей [8].  [c.511]

Время обработки остальных деталей каждой группы определяют исходя, из времени обработки типовых представителей методом приведения, изложенным выще. Для определения номенклатуры и общего количества станков, необходимых для обработки остальных деталей, станки распределяются по типам и размерам в таком же процентном отношении, которое было определено для типовых представителей.  [c.338]

Инструмент как фактор кинематики процесса резания. Обработка деталей резанием заключается в удалении с заготовки определенного количества материала с целью получения требуемой формы детали с предписанными по техническим условиям точностью размеров и качеством обработанных поверхностей. Два последних условия зависят от многих технологических факторов точности станка и инструмента, правильности и надежности крепления заготовки и инструмента, остроты его режущих кромок, вибраций станка и др., а также от квалификации рабочего и т. п. Получение же геометрической формы детали, т. е. образование ее поверхностей, является геометрически-кинематическим фактором процесса обработки резанием. По аналогии с теоретической механикой этот фактор необходимо рассматривать вне связи с физическими и механическими явлениями, имеющими место в процессе обработки резанием. В частности, в процессе обработки геометрические элементы инструмента не остаются постоянными, а непрерывно меняются вследствие трения и износа режущих кромок. Однако при рассмотрении геометрических и кинематических элементов инструмент принимается как острозаточенный и не теряющий своей формы во время определенного периода времени.  [c.12]

В исследовательских целях испытания на растяжение используются значительно шире, чем это предусмотрено ГОСТом для оценки однородности свойств металла различных плавок, полуфабрикатов, идентичности режимов термической обработки деталей. Следует отметить, что самый элементарный контроль по временному сопротивлению и удлинению позволяет одновременно получить широкую информацию о свойствах испытуемого металла, а именно, оценить его способность к равномерной и сосредоточенной деформации, а также (при условии записи диаграммы деформации) работу деформации и разрушения при статической нагрузке. При испытаниях с определением предела пропорциональности можно попутно, с очень небольшими дополнительными затратами времени, определить и значение модуля нормальной упругости Е — важнейшую расчетную характеристику конструкционного материала. Специально поставленные испытания на растяжение позволяют определить и другие, необходимые конструктору свойства касательный Et и секущий Ев модули в упруго-пластической области, коэффициент Пуассона [х и др.  [c.24]

Обработка деталей на металлорежущих станках требует определенной затраты времени, которое расходуется в основном на изменение формы и размеров обрабатываемой заготовки, на установку и снятие обработанной детали, управление станком и контроль размеров детали в процессе ее обработки.  [c.138]

Применение различных устройств для сокращения вспомогательного времени на универсальных станках в условиях мелкосерийного и индивидуального производства нередко себя не оправдывает, так как требует дополнительных затрат времени на перестройку станка для обработки деталей другой конфигурации и других размеров. Только при специализации станков для определенного вида обработки, например для шлифования резьбы, зубчатых колес и т. д., создаются необходимые условия для применения всевозможных приспособлений и механизмов, сокращающих вспо-  [c.138]

Поэтому для более ответственных деталей применяется термическая обработка — отжиг, заключающийся в нагреве деталей до температуры, несколько ниже температуры плавления данного полиамида (для поликапролактама, например, до 170—180°С) с последующей выдержкой в течение определенного времени (в зависимости от размеров сечения детали) и медленном охлаждении  [c.48]

Вследствие растворения низкомолекулярных соединений твердость и жесткость деталей после нормализации несколько увеличивается, но предел прочности может снижаться (см. фиг. 16 и 17). Поэтому для более ответственных (силовых) деталей рекомендуется отжиг — термическая обработка, заключающаяся в нагреве капроновых деталей до 170—180° С в инертной среде (минеральном масле) с выдержкой в течение определенного времени, медленным охлаждением до комнатной температуры с последующей дополнительной обработкой в кипящей или горячей (70—75° С) воде.  [c.70]

Здесь нужно еще указать на одно обстоятельство действительная поверхность деталей, полученных методами порошковой металлургии, намного больше геометрически замеренной в зависимости от объема пор она может превышать последнюю в несколько раз. Это должно быть учтено при вычислении плотности тока и необходимого времени обработки в гальванических ваннах для получения определенной толщины покрытия. В большинстве случаев бывает полезно определить оптимальную плотность тока путем нескольких предварительных испытаний, так как вычисление действительной поверхности практически невозможно.  [c.366]

Подготовительно-заключительное время рассчитывается на партию одновременно пускаемых в обработку деталей, поэтому доля этого времени, приходящаяся на одну деталь, тем меньше, чем больше величина партии. Штучное время будет тем меньше, чем совершеннее процесс, т. е. чем сложнее наладка (наборы фрез, многоместные приспособления, многошпиндельные головки). Поэтому общее время обработки одной детали выраженное суммой подготовительнозаключительного времени, приходящегося на одну деталь, и штучного времени для каждого размера партии, оказывается наименьшим при определенной степени сложности наладки. Отсюда возникает вопрос — как найти в каждом частном случае наивыгоднейшую степень сложности наладки.  [c.15]

Критерий оптимального износа находит применение в исследовательских работах по определению режущих свойств инструмента, предназначенного для предварительных (черновых) и получистовых работ. Он может быть использован и в производственных условиях для инструмента, предназначенного для обработки деталей массового производства, а также для инструмента дорогого и сложного в производстве. Определив для данных конкретных условий обработки оптимальный износ инструмента и зная время работы, соответствующее этому износу, легко придерживаться этого износа во время работы. Так, если резец предназначается для обработки валиков и на точение каждого из них затрачивается 4 мин. машинного времени, то можно будет, в пределах допустимых отклонений, считать, что оптимальный износ наступит после обработки 10 валиков  [c.154]

По характеру транспортировки изделий в процессе обработки или сборки их можно подразделить на линии стационарные, роторные и цепные (табл. IV.2). Стационарные линии характеризуются тем, что детали в процессе обработки не изменяют своего положения относительно станка и лишь после того, как закончено выполнение обработки на очередной позиции, они транспортируются на следующую. На линиях роторных и цепных детали перемещаются непрерывно. Каждый станок-ротор вращается непрерывно вокруг своей оси с определенной скоростью. При этом обработка деталей совмещается с транспортировкой. Часть времени их перемещения сочетается с обработкой, остальное идет на подвод и отвод инструмента и передачу деталей от одного станка-ротора к другому (см. рис. 34).  [c.211]

При серийном типе производства изготовление деталей ведется периодически повторяющимися сериями или партиями. В этом случае оказывается выгодным ввести в технологический процесс применение специальных приспособлений и инструментов, способствующих сокращению времени на установку и обработку деталей. В массовом производстве за каждым станком закрепляется выполнение только одной определенной операции, и поэтому технологический процесс предусматривает широкое применение автоматизации, базирующейся на создании автоматических поточных линий с применением автоматических зажимных приспособлений и автоматически действующих измерительных инструменте .  [c.138]

Определение пористости никелевого, хромового, медного, серебряного и золотого покрытий состоит в том, что на предварительно обезжиренную, промытую и высушенную деталь накладывают фильтровальную бумагу, пропитанную специальным раствором (табл. 13). При испытании медного покрытия бумагу после наложения дополнительно смачивают тем же раствором при помощи пропитанной им полоски фильтровальной бумаги. По истечении времени обработки, указанной в табл. 13, бумагу снимают, промывают и высушивают. В местах пор образуются пятна различного цвета. Подсчет количества пор на 1 см поверхности производится наложением на бумагу стекла, размеченного на квадратные сантиметры.  [c.186]

Анализируя технологические процессы на различные детали, можно заметить, что для сходных деталей они имеют много общего. Различие между такими процессами часто больше зависит от взглядов технолога, их разрабатывавшего, чем от особенностей детали и производственной обстановки. Отсюда, естественно, возникает мысль разрабатывать процессы не на отдельные детали, а на типы деталей. Таким образом типизацией технологических процессов называется такое направление в изучении и построении технологии, которое заключается в классификации технологических процессов обработки деталей машин и их элемен(пов и в комплексном решении всех заоач, возникающих при осуществлении процессов каждой классификационной группы. При этом под комплексным изучением подразумевается всестороннее изучение процесса, включая рассмотрениг плана обработки, оборудования, инструмента, режимов резания, участия рабочего, определение времени обработки и решение некоторых технико-экономических вопросов.  [c.71]

Проф. А. П. Соколовский определяет типизацию технологических процессов как такое направление в изучении и построении техноло-, гии, которое заключается в классификации технологических проП,ес-сов обработки деталей машин и их элементов и в комплексном решении всех задач, возникающих при осуществлении процессов каждой классификационной группы. Под комплексным изучением подразумевается всестороннее изучение процесса, включая рассмотрение плана обработки и сборки, оборудования, инструмента, режи- MOB работы, участия рабочего, определение времени обработки и сборки и решение некоторых технико-экономических вопросов.  [c.261]

Важные преимущества ГПС заключаются в быстрой переналадке при переходе па изготовление новых изделий, в использовании принципа безлюдной технологии (т. е, работа в течение определенного времени в полностью автоматическом режиме). Однако различные нарушения, возникающие при обработке деталей, отказы, сбои вызывают дополнительные потери времени, что не только снижает эффективность ГПС, но и требует посто-яппого присутствия операторов у станков.  [c.187]

В каждом реальном твердом теле действуют внутренние напряжения различного происхождения, они существуют вне зависимости от того, нагружено данное тело или нет. Напряжения могут бт.пь временными или постоянными – остаточными. Величина внутренних напряжений часто 6iiiBaeT того же порядка, что и полезных напряжений, которые возникают в твердом теле в условиях эксплуатации при нагружении деталей мап)ин. Технологические процессы обработки деталей и инструментов должны обеспечивать получение остаточных напряжений в поверхностных слоях, епособствуюпщх гювышению надежности и срока службы в определенных условиях эксплуатации.  [c.41]

В АПМП наиболее остро встают вопросы адаптации программ. Здесь важно овладеть алгоритмами удаления и дополнения и алгоритмом сортировки. Особенно актуальны для АПМП такие случаи, когда нужно сортировать изделия перед их упаковкой, окраской, гальваническим покрытием. Следует помнить, что 25% времени вычислений расходуется на сортировку. Допустим, имеется последовательность цифр, каждой из которых соответствует вполне определенная деталь Обработка деталей ведется согласно технологии в определенном порядке. Нельзя считать, что первоначальная последовательность точно совпадает с желаемой. Поэтому возникает необходимость сортировки. Эффективность алгоритма сортировки может зависеть от множества факторов, а именно от числа сортируемых элементов, количества элементов, умещающихся в оперативной памяти, от предварительной степени дезорганизации, диапазона и распределения значений сортируемых элементов и др.  [c.15]

Материалы расчётного характера охзаты-вают I) определение деформаций упругой системы станок—деталь — инструмент 2) определение качества поверхности п )И различных методах и режимах обработки 3) расчёт режимов резания (с учётом деформаций упругой системы и чистоты поверхности) 4) определение частоты и ауплитуды вибраций 5) ипре-деление деформаций, вызываемых внутренними напряжениями 6) расчёт температурных деформаций 7) расчёт износа инструмента 8) определение погрешностей обработки (расчётный метод) У) пересчёт размеров и допусков при изменении баз 10) расчёт операционных припусков и допускоз П) расчёт норм времени 12) технико-экономические расчёты для сопоставления различных вариантов технологических процессов 13) расчёт технологического процесса при поточном производстве 14) расчёт технологического процесса при многостаночном обслуживании и т. п.  [c.75]

Трудовые нормативы на обработку деталей п сборку приспособлений служат для определения основного и вспомогательного времени при нормированип технологических операций инструментального производства п определения расценок для оплаты труда рабочих.  [c.85]

На экономику механической обработки влияют различные факторы, в том числе свойства материала инструмента, мощность станка и режимы резания. Выбор режимов резания поручается рабочему-оператору. Однако для определения экономичных режимов резания необходимо учитывать стоимость используемых материалов и другие данные, которыми не располагает оператор, поэтому режимы резания редко бывают оптимальными. Еще Ф. Тейлор считал, что оптимальные условия процесса резания могут быть выбраны лишь специалистом, которому доступна соответствующая информация. Металлообрабатывающее производство обычно включает в себя не только одноинструментную обработку, но также и обработку деталей одновременно несколькими инструментами. При выборе экономичных режимов обработки на любой операции необходимо принимать во внимание режимы обработки и на других операциях, которые выполняются при изготовлении детали. Установление оптимальных условий производства на одной стадии технологического процесса будет влиять на установление оптимальных условий на других стадиях и на стоимость производства деталей или изделий в целом. Металлообрабатывающие станки обычно используются для изготовления различных деталей. Промышленные компании интересуются прежде всего получением максимальных прибылей в заданный промежуток времени. Для обеспечения максимальной прибыли и покрытия капиталовложений и текущих затрат, включающих стоимость сырья и обработки, необходимо обеспечить высокую производительность на каждой стадии производства. Однако полная оптимизация производст-198  [c.198]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой.  [c.340]

Источник

Добавить комментарий