Менеджеры проектов часто определяют сроки, которых должны придерживаться команды при начале и завершении задач и целых проектов. Если вы внедряете управление проектами по критическому пути, вам может понадобиться понять, как рассчитать время простоя для конкретных задач и целых проектов. Свободное время, которое вы имеете для проектов и задач, может варьироваться в зависимости от сложности, объема проекта и требований к проекту.
В этой статье мы рассмотрим, что такое время простоя, кто определяет время простоя для проектов и задач и как рассчитать время простоя, чтобы вы могли организовать свои проекты и держать свою команду в курсе дела.
Что такое время простоя?
Время простоя – это время, в течение которого проект может испытывать задержки после самой ранней даты начала, не влияя на завершение проекта к сроку. В управлении проектами по критическому пути время простоя, или плавающее время проекта , как его называют некоторые менеджеры проектов, применяется только к проектам и видам деятельности, которые не имеют критических функций в рамках шаблона оценки и анализа программы. Менеджеры проектов просто вычитают самое раннее время начала (EST) из самого позднего времени начала (LST), чтобы рассчитать общее время простоя для конкретных проектов:
Время простоя = LST – EST
Почему время простоя важно?
Является ли время простоя важным, может зависеть от конкретных членов команды и руководителей. Некоторые менеджеры проектов могут включать время простоя в проект для учета непредвиденных задержек. Включение времени простоя в расписание может дать команде дополнительное время для проведения дополнительных исследований, разработки или решения задач.
Кто рассчитывает время простоя?
Как правило, менеджеры проектов являются специалистами, которые рассчитывают и устанавливают время простоя для проектов, над которыми они работают вместе со своими командами. В большинстве процессов управления проектами часто применяется метод PERT или шаблон оценки и анализа программы. Этот шаблон помогает руководителям проектов очертить важные аспекты проекта, включая делегирование задач конкретным командам и членам. В формате PERT менеджеры проектов перечисляют задачи проекта в соответствии со срочностью, где критические проекты могут иметь сроки и время простоя, которые мало отличаются из-за важности.
Как рассчитать время простоя
Используйте формулу вычитания времени простоя и следующие шаги для расчета времени простоя проекта:
1. Определите самое раннее время начала проекта
В зависимости от сложности проекта, вы можете рассчитать либо общее время простоя для всего проекта, либо время простоя для отдельных задач проекта. Например, если руководитель проекта хочет рассчитать время простоя между различными фазами проекта, он может определить самое раннее и самое позднее время начала, основываясь на том, когда его команда выполнила последнюю задачу. При определении времени простоя руководители проектов часто используют диаграмму PERT для организации задач проекта, где подробно указывается название задачи, самая ранняя и самая поздняя даты начала, а также самая ранняя и самая поздняя даты завершения. Это некоторые компоненты, которые включает в себя диаграмма:
-
Числовые даты начала и окончания
-
Даты, когда члены команды могут приступить к работе после инициации
-
Самые ранние и самые поздние даты проекта
2. Определите последнюю дату начала проекта
Предполагая, что вы рассчитываете время простоя для всего проекта, определите самую позднюю дату начала проекта. В тех случаях, когда проект может начаться только после того, как ваша команда завершит другую задачу или элемент, вы можете установить самую позднюю дату начала, основываясь на целях и сроках проекта. Используйте даты предыдущего примера на диаграмме PERT разработки программного обеспечения: 4 апреля, 8 апреля, 24 апреля и 28 апреля. В данном случае менеджер проекта может установить 8 апреля в качестве самой поздней даты начала проекта.
3. Найдите разницу между самым поздним и самым ранним временем начала работы
Как только вы узнаете самое раннее и самое позднее время начала проекта, вы можете использовать формулу вычитания для определения общего времени простоя. Используя предыдущие даты начала, рассчитайте время простоя, когда:
Время простоя = (LST) – (EST)
(8) – (4) = 4
В данном примере время простоя составляет четыре дня, что означает, что у команды разработчиков программного обеспечения есть до четырех дней, чтобы начать проект после завершения предыдущего проекта или отдельных процессов, необходимых для поддержки следующих процессов разработки. Кроме того, время простоя, которое вы рассчитываете между самой ранней и самой поздней датами начала работ, должно быть равно разнице между самым ранним и самым поздним временем завершения работ.
4. Определите самое раннее время завершения проекта
Чтобы убедиться, что время простоя, которое вы рассчитываете при вычитании времени начала работ, равно времени между датами завершения, используйте тот же процесс для нахождения разницы. Определите самую раннюю дату, когда вы ожидаете, что ваша команда завершит проект. В примере проекта по разработке программного обеспечения самая ранняя дата завершения – 24 апреля.
5. Установите самый поздний срок завершения проекта
Теперь вы можете определить самую позднюю дату завершения проекта. Определите этот срок, добавив время простоя к самой ранней дате завершения проекта. Используя предыдущие даты для примера проекта по разработке программного обеспечения, добавьте четыре дня к самой ранней дате завершения 24 апреля. Это дает команде время до 28 апреля, чтобы завершить проект. Аналогично, время простоя между датами начала и завершения равно четырем.
6. Оцените критический путь и общее время простоя
Вы можете определить, какие проекты и задачи являются критическими в рамках критического пути управления проектами, в зависимости от типа выполняемых вами проектов. Для критических проектов время простоя равно нулю, что указывает на то, что проект требует немедленной инициации. Пока время простоя больше нуля, проекты или задачи, которые вы рассчитываете, не должны быть критическими. В ситуациях, когда проект или задача становятся критическими, руководители проектов могут предпринять шаги по внедрению методов, способствующих завершению критических проектов.
Пример расчета времени простоя
Для следующего примера предположим, что менеджер проекта и его команда начертили диаграмму PERT со следующей информацией:
Название задачи: Стадия разработки 2НачатьЗавершитьСамый ранний
Последний
Согласно информации на диаграмме, команда может начать второй этап своего проекта разработки уже через три дня после завершения первого этапа и через семь дней после завершения первого этапа. Важно помнить, что время простоя между сроками начала и завершения проекта одинаково. Руководитель проекта вычитает в формуле самое раннее время начала из самого позднего времени начала:
Время простоя = LST – EST
(5) – (3) = 2
Менеджер проекта определяет, что время простоя для второго этапа разработки проекта составляет два дня, и это время должно быть равно времени простоя между самой ранней и самой поздней датами завершения проекта. Поскольку 26 – 24 = 2, время простоя соответствует задаче проекта. Это время простоя дает команде до двух дней для начала второго этапа разработки после завершения предыдущих процессов.
Тема- Расчёт времени простоя автомобиля в пунктах погрузки и разгрузки
Работа добавлена на сайт samzan.net: 2015-07-05
Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой – мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
БОУ ОО СПО «Омский автотранспортный колледж»
Специальность: 190701 « Организация перевозок и управление на транспорте (по видам)»
Практическая работа №3
По дисциплине: Технические средства (по видам)
Тема: Расчёт времени простоя автомобиля в пунктах погрузки и разгрузки
Выполнил:
студент группы 1216
Кербс Владислав
Проверил преподаватель:
Сокольникова О.Н.
г. Омск 2014 г.
Цель работы: Рассчитать среднее время погрузки 1 тонны груза.
Исходные данные: Вариант-10
Заказчик – Омскцелинстрой
Груз – ж/б изделия ( 1 класс)
План на сутки – 210 т.
Автомобиль – КамАЗ 5320 с прицепом
Грузоподъемность – 16 т.
Время в наряде – 8 ч.
Маршрут перевозок – простой маятниковый.
Ход выполнения работы:
1. Определяем время погрузки и разгрузки по формуле:
tп(р)=12+(qн – 1)*2, (мин) (1)
где tп(р) – время погрузки(разгрузки), мин.
Qн – грузоподъемность, т.
tп = 12+(16 – 1)*2=12+15*2=12+30=42 , (мин)
tр = 12+(16 – 1)*2=12+15*2=12+30=42 , (мин)
Переведём время погрузки и разгрузки в часы:
tп =42/60=0,7 , (ч)
tр =42/60=0,7 , (ч)
2. Определяем суммарное время погрузки и разгрузки по формуле:
tпр=tп+tр , (мин) (2)
tпр= 42+42=84 , (мин)
tпр=84/60=1,4, (ч)
3. Определяем среднее время погрузки 1 тонны груза по формуле:
tср1т=tп(р)/qн*γс (3)
где tcр1т – среднее время погрузки 1 тонны груза, ч
γс – коэффициент использования грузоподъемности
tcр1т=0,7/16*1=0, 044 , (ч)
4. Расшифровка подвижного состава.
КамАЗ – 5320
Камский Автомобильный Завод
5- грузоподъемность 16 т.
3- бортовой автомобильный
2,0 – порядковый номер модели.
Вывод:
По рассчитанному среднему времени на погрузку 1 тонны груза выяснил, что на погрузку 1 тонны приходится 0, 044 часа.
Литература:
- Ширяев С.А., Гудков В.А., Миротин Л.Б. – Транспортные и погрузочно-разгрузочные средства: учебник для вузов. – М.: – Горячая линия – Телеком, 2007.-848с.
- Вахламов В.К. – Подвижной состав автомобильного транспорта: Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования/Владимир Константинович Вахламов. – М.: Издательский центр «Академия», 2003. – 480с.
И любом бизнесе стоит задача снижения непроизводственного времени. Если необходимые оборудование или процесс не действуют, то это снижает плановый выход продукции, а за ним снижаются прибыль и маржа бизнеса.
Ключевой вопрос, на который помогает ответить этот показатель — насколько эффективно мы управляем нашими процессами или оборудованием?
Простой — это любое производственное время, в течение которого процесс или оборудование недоступны вследствие поломок (ошибок) или ремонта (обслуживания).
Простои оборудования обычно ассоциируются с производственными отраслями, простои процессов могут происходить в любой отрасли. Возьмем, например, колл-центры, в которых могут прерываться процессы оказания помощи по телефону, или больницы, для которых характерны простои диагностического оборудования.
Анализ времени простоев дает компаниям возможность оценить эффективность внутренних производственных процессов.
Как проводить измерения
Метод сбора информации
Данные для вычисления ключевого показателя эффективности (КПЭ) поступают напрямую из процесса или от оборудования, или из отчетов.
Формула
Время простоя процесса или оборудования может быть вычислено с помощью соотношения:
Время простоя = (ТАt / PPTt) × 100%
где ТАt — фактическое производственное время процесса или оборудования за заданный период t; РРТ t — плановое производственное время процесса или оборудования за заданный период t.
КПЭ может быть получен в абсолютном выражении:
Время простоя = РРТt — ТАt.
Время простоя может измеряться непрерывно (особенно при автоматизации процесса) и служить индикатором в случае достижения предопределенной величины. Одновременно сведения о простоях могут подаваться на ежемесячной или ежеквартальной основе.
Источником информации может быть само оборудование, поскольку многие типы производственного оборудования отслеживают время простоя в автоматическом режиме. То же применимо и к процессам, если существует система автоматического мониторинга. В отдельных случаях требуются ручные записи.
Затраты по измерению простоев являются умеренными и зависят от уже имеющихся данных. Если оборудование и процессы генерируют информацию о простоях в автоматическом режиме, то расчеты относительно просты. Затраты увеличиваются при ручном сборе данных.
Целевые значения
Целью для данного КПЭ должна быть величина, равная нулю, при условии исключения или хотя бы минимизации любых внеплановых вмешательств в производственный процесс — в частности, если процесс или оборудование функционируют не круглосуточно, то обслуживание может проводиться в непроизводственное время.
Пример. Рассмотрим рентгенологическое отделение больницы, в котором имеются два компьютерных томографа, для которых мы и определим время простоя. Хотя бы один из томографов должен быть готовым к работе круглосуточно, а в обычные рабочие часы (с 9.00 до 17.00) готовыми к работе должны быть оба аппарата.
Простоем считается время, в течение которого хотя бы один томограф не готов к работе в обычные рабочие часы. Критическим простоем считается время, в течение которого не готовы к работе оба томографа.
Рассмотрим пример на базе одних суток.
Томограф № 1 не работал с 13.00 до 15.00 из-за поломки и с 19.00 до 22.00 в связи с текущим обслуживанием.
Томограф № 2 не работал с 19.00 до 20.00 из-за поломки.
(2 ч / 8) × 100% = 25%, или 2 ч.
Время простоя томографа № 1 Время простоя томографа № 2 = 0%.
Время критического простоя = 1 / 24 = 4,16% или 1 ч.
Замечания
При измерении времени простоя оборудования необходимо понимать затратную составляющую, как, например, прямые трудовые затраты, которые вы несете, выплачивая заработную плату оператору оборудования при его простое.
Загрузка…
|
Модель |
Масса Брутто,т |
Погрузка |
Разгрузка |
|
МАЗ-53371 |
5 |
Вручную, |
Краном |
Формулы
и расчет времени простоя автомобиля,
перевозящего контейнеры.
Нормы
времени простоя бортового автомобиля
при погрузке или разгрузке контейнеров
кранами определяются в половинном
размере от норм времени простоя бортовых
автомобилей, приведенных на погрузку
и разгрузку одного контейнера.
Для
определения времени простоя на полную
грузоподъемность автомобиля следует
норму времени, установленную на 1
контейнер.
Умножить
на количество контейнеров, перевозимых
в автомобиле одновременно.
Количество
контейнеров определяется исходя из
размеров кузова автомобиля и габаритов
контейнера.
Норма
времени простоя бортового автомобиля
на погрузку и разгрузку контейнеров
вручную без снятия их с автомобиля
определяется по формуле:
Tнормапогр=
(норма3+нормдоп*(m-1)),
Где
норма3–
норма времени простоя автомобиля при
погрузке или выгрузке грузов на первый
контейнер, мин;
нормдоп
– норма времени простоя автомобиля при
погрузке или выгрузке грузов на каждый
последующий контейнер в данной ездке,
мин;
m-
количество одновременно загружаемых
в автомобиль контейнеров.
Tнормапогр=
33,5~ 0,56 ч
Tнормаразгр=
10= 0,17 ч
Tпр=0,56+0,73=
0,74 ч
Тоб=2+0,74=2,74
ч
Z=Тм/Тоб=7/2,74=2,55~3
оборота
Т’м=3*2,74=8,22
ч
3.3
Решение задачи выбора универсального
или специализированного автомобиля.
Исходные
данные.
|
Модели |
Значения |
|||
|
Vт, |
β |
γ |
q |
|
|
ГАЗ-5312 |
30 |
0,70 |
0,86 |
4,5т |
|
САЗ-3508 |
30 |
0,70 |
0,86 |
3,7т |
Формулы
и расчет часовой производительности и
величины равноценного расстояния
бортового автомобиля и автомобиля-самосвала.
Часовая
производительность бортового автомобиля
в функции расстояния перемещения груза
рассчитывается по формуле:
Рбч =(
qб*γ*β*Vт)/(
Iег+ Vт*β*t бпр),
Где
qб –
грузоподъемность бортового автомобиля,
т;
γ
– коэффициент использования
грузоподъемности; β- коэффициент
использования пробега;
Vт-
техническая скорость, км/ч;
Iег-
длина ездки с грузом, км;
tпр-
время простоя бортового автомобиля под
погрузкой-разгрузкой, ч.
Рсч =(
qс*γ*β*Vт)/(
Iег+ Vт*β*t спр),
Где
qс – грузоподъемность автомобиля-самосвала,
т;
t спр –
время простоя автомобиля-самосвала под
погрузкой-разгрузкой, ч.
Бортовой
автомобиль ГАЗ-5312. Грузоподъемность-
4,5 т.
Tпр=2,36*4,5=
0,17 час
Рсч= (4,5*0,86*0,7*30)/(Iег+30*0,7*0,17)=81,27/(Iег+3,57)
|
Lег |
4 |
8 |
12 |
16 |
20 |
|
Рсч |
10,79 |
7,09 |
5,21 |
4,15 |
3,44 |
Автомобиль-самосвал
САЗ-3508. Грузоподъемность – 3,7т.
Tпр=0,16*3,7/60=
0,17 час.
Рсч=(3,7*0,86*0,7*30)/(Iег+30*0,7*0,17)=66,82/(Iег+3,57)
|
Lег |
4 |
8 |
12 |
16 |
10 |
|
Рсч |
8,82 |
5,77 |
4,29 |
3,41 |
2,83 |
По
графику видно, что у этих а/м нет
равноценного рас-ния, при котором
их производительность
была бы равной. Поэтому для перевозки
навалочных грузов грузов выбираем
бортовой а/м, т.к его производительность
выше чем у самосвала.
Теоретическую
величину равноценного расстояния
рассчитываем по формуле:
Lp=
Vt*β*(qδ*t/q-tδпр),
Где
q-разница грузоподъемностей автомобилей
бортового и самосвала, т;
t-время,
на которое сокращается простой под
погрузкой-разгрузкой специализированного
автомобиля, ч.
Lp=
30*0,70*( 4,5*0,24/0,8-0,17)= 26
3.4
Определение потребного
количества автотранспортных
и погрузочно-разгрузочных средств для
освоения заданного грузооборота пункта.
Исходные
данные.
|
Модель- ПС |
Масса Брутто,т |
Объем т/ч |
Длина |
Коэф. Неравном. ήн |
Погрузка |
Разгрузка |
|
ЗИЛ-157КД |
1,5 |
30 |
9 |
1,1 |
Автопогруз. |
Козл. краном |
Определяем
время погрузки, время разгрузки и время
простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой
по <Единым нормам времени на перевозку
грузов автомобильным транспортом>.
γ=qф/qн
γ=(1,5*3)/5=0,9
К=1/γ
К=1/0,9=1,1
tнорма
погр1=
(6,60*3)/2=9,9минт
tнорма
разгр1 =(4,95*3)/2=7,4минт
Tпогр=(6,60*3)/60=0,33
Тразгр=(4,95*3)/60=0,25
Tпр=
9,9+7,4= 17,3=0,3 час.
Рассчитываем
часовую производительность бортового
автомобиля по формуле:
Рбч =(
qб*γ*β*Vт)/(
Iег+ Vт*β*t бпр)
Рбч =(5*0,9*0,5*24)/(9+24*0,5*0,3)=4,3т/час
Определяем
необходимое количество автомобилей по
формуле:
А=Qч/
Рбч
Где
Qч- исходный объем перевозимого
груза, т/час;
Рбч–
Часовая производительность бортового
автомобиля, т/час.
А=
30/4,3=7 штук
Определяем
время оборота автомобиля на маршруте
по формуле:
Tоб=Lег/
(Vт*β) +tпр
Tоб=9/(24*0,5)+0,3=0,7
час
Рассчитываем
интервал движения автомобиля по формуле:
J=tоб/А
J=0,7/7=0,1
Определяем
количество постов на погрузочном
разгрузочном пунктах по формуле:
Nп(р)=(tп(р)*ηн)/J
Nп=
(0, 33*1, 2)/0, 1= 4 штуки
Nр=
(0, 25*1, 2)/0, 1= 3 штуки.
Выводы:
Эксплуатационная
производительность автокрана
К-162 – 7,38 т/час, что позволяет составить
верные проекты механизации
погрузочно-разгрузочных работ, расчет
производственной программы, определить
потребного количества машин, установить
нормы времени простоев подвижного
состава под погрузкой-разгрузкой.
Норма
времени на погрузку
ЗИЛ-157КД 9,9минт,
что означает, для погрузку всего состава
уйдёт:
5
т * 9,9 мин/т = 49,5 минут.
При
осуществлении разгрузки другим
погрузочно-разгрузочным средством,
норма времени составляет 7,4 мин-т,
следовательно, что бы разгрузить весь
состав уйдёт:
5
т * 7,4 мин/т = 37 минут.
При
выборе универсального или специализированного
автомобиля для перевозки навалочных
грузов грузов выбираем бортовой а/м,
т.к его производительность выше чем у
самосвала. А именно выбираем автомобиль
ГАЗ-5312.
Необходимое
количество автомобилей 7 штук.
Количество
постов на погрузочном разгрузочном
пунктах – 4 и 3 штуки.
Заключение
Необходимо
отметить, что введение механизации
погрузочно-разгрузочных работ в
транспортный процесс способствует
улучшению технико-экономических
показателей работы автотранспортного
предприятия.
Техническая производительность
погрузочно-разгрузочной машины зависит
от ее грузоподъемности и числа рабочих
циклов. При определении эксплуатационной
производительности учитывают использование
машины по времени и грузоподъемности,
а также вид груза.
Было
определено время простоя под
погрузкой-разгрузкой автомобиля,
перевозящего поддоны и контейнеры. При
определении времени под погрузкой-разгрузкой
автомобиля, перевозящего поддоны,
учитывалось, что погрузка и разгрузка
осуществлялась механизированным
способом различными видами ПРМ. А при
нахождении времени простоя под
погрузкой-разгрузкой автомобиля,
перевозящего контейнеры, норма времени
на погрузку рассчитывалась исходя из
того, что она осуществлялась вручную
без снятия контейнеров с автомобиля.
Была
решена задача выбора универсального
или специализированного автомобиля,
исходя из наибольшей производительности,
при этом использовалась графическая
зависимость часовой производительности
бортового автомобиля и автомобиля-самосвала
от расстояния перевозки грузов.
Было
определено необходимое количество
постов на погрузочно-разгрузочных
пунктах и количество бортовых автомобилей
общего назначения для освоения заданного
объема перевозок.
Таким
образом, были выбраны рациональные
методы организации погрузочно-разгрузочных
работ на автомобильном транспорте, а
также приобретены навыки умения работать
с нормативной литературой.
Список
используемых источников
Основная
литература
1.
Волгин В.В. Склад: логистика, управление,
анализ [Электронный ресурс]: учебноепособие/
В.В. Волгин– М.: изд. ДашковиК, 2010. – 734
с. //ЭБС «Книгафонд».
2.
Троицкая Н.А. Мультимодальные системы
транспортировки и интермодальные
технологии: учебное пособие / Н.А.
Троицкая, А.Б. Чубуков, М.В. Шилимов. –
М.: Академия, 2009. – 336 с.
3.
Хлевной И.И. Грузовые перевозки.
Технологические процессы транспортного
производства: Нормативно-правовые
документы по организации автомобильных
перевозок / И.И. Хлевной – СПб.: ИВЭСЭП,
2009. – (ЭлектронныйучебникCD-R).
Дополнительная
литература
1.
Гайдаенко А.А. Логистика: учебник / А. А.
Гайдаенко, О. В. Гайдаенко. – 3-еизд., стер.
– М.: Кнорус, 2011. – 268 с.
2.
Клюшин Ю.Ф. Транспортные и
погрузочно-разгрузочные средства/
Подред. КлюшинаЮ.Ф. (1-еизд.) учебник. –
М.: Академия, 2011 – 336 с.
3.
Куликов Ю.И. Грузоведение
наавтомобильномтранспорте: учебное
пособие/ Ю. И. Куликов- М.: Академия, 2008.
– 208 с.
28
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
