Выбор заготовки из листа
Выбор заготовки из листа
Деталь разделяется на элементарные геометрические тела.
Рисунок 3 – Разбивка детали на элементарные геометрические тела
,
где – объем одного элемента в детали, мм;
– плотность стали, кг/мм.
Принимаем
6093,57 мм; [12, c 55]
74087 мм; [12, c 55]
10851,84 мм; [12, c 55]
10738,8 мм; [12, c 55]
22219,43 мм; [12, c 55]
5407,4 мм; [12, c 55]
Определяем поверхность с наибольшим размером – 119 мм
Составляем маршрут обработки
Маршрут обработки поверхности высотой 119 мм. Получаемые при этом квалитеты, точности и шероховатость поверхностей, снимаемые припуски [6, с 28], заносим в таблицу 5.
Таблица 5. Маршрут обработки детали
|
Операции |
IT |
Ra, мм |
2Z, мм |
|
Заготовительная |
16 |
50 |
6 |
|
Токарная черновая |
12 |
12,5 – 6,3 |
4 |
Определяем расчётную высоту заготовки
, [6, с 128]
где – номинальная высота обрабатываемой поверхности, мм;
– общий припуск на обработку одной стороны, мм.
Принимаем
= 119 конструктивно
мм.
Выбор листа
Выбираем прокат обычной точности по ГОСТ 2590-71 [6, с 43]
.
Рассчитываем длину заготовки
,
где – длина детали, мм;
– припуск на подрезание торцев, мм.
Принимается
; конструктивно
= 1мм. [6, с 40]
мм.
Составляем эскиз заготовки
Эскиз заготовки выполнен на рисунке 4, с учётом результатов расчёта и табличных данных с проставлением размеров, припусков и допусков.
Рисунок 4. Эскиз заготовки
Определяем массу заготовки
,
Принимаем
=698922 мм,
=5,48 кг.
Выбираем длину прутка
Прутки выпускают двух длин 4 и 7 м. При их разрезании на заготовки возникают неизбежные потери.
Определяем число заготовок, получаемых из одного прутка
Расчёт производим в соответствии с рисунком 5.
Рисунок 5. Схема раскроя прутка
, [6, c 37]
где – длина прутка, мм;
– потери на зажим, мм;
– длина торцевого обрезка, мм;
– ширина отрезного резца, мм;
– длина заготовки, мм.
Принимаем
= 4000 мм;
= 7000 мм;
= 80 мм; [6, c 43]
= 5 мм. [6, c 37]
Длина торцевого обрезка , мм, определяется по формуле
, [6, c 43]
где – диаметр заготовки, мм
мм,
шт;
шт.
Определяем длина прутка идущая на не кратность, мм
, [6, c 44]
мм;
мм.
Определяем длину прутка идущую на неизбежные потери, мм
,
мм;
мм.
Определяем массу неизбежных отходов, кг
,
кг;
кг.
Определяем норму расхода материала на одну деталь
,
кг;
кг.
Из расчётов видно, что применение проката длиной 7 м более экономично.
Определяем стоимость заготовки
, [6, c 39]
где – стоимость одного килограмма материала заготовки, руб.;
К – коэффициент приведения цен.
Принимаем
К = 40;
= 18,39 руб./кг; [6, c 141]
= 60 руб./тонн. [6, c 143]
руб.
Выбор заготовки выполненной штамповкой
Определяем конструктивные характеристики поковки
Определяем класс точности поковки
Т3 [4, с 28]
Определяем группу стали
М1 [14, с 28] ([4, с 145])
Определяем конфигурацию поверхности разъёма штампа
П – плоская
Определяем расчётную массу поковки
,
где – расчётный коэффициент.
Выбираем
= 1,3…1,6 [4, с 31]
кг.
Определяем массу геометрической фигуры в которую вписывается поковка
.
Диаметр описанной фигуры , мм, определяется по формуле
, [14, с 30]
мм.
Длина описанной фигуры , мм, определяется по формуле
[14, с 30]
мм.
Принимаем
= 3,5 кг, [12, с 55]
кг.
Определяем степень точности поковки
,
.
Принимаем С2 [4, с 145] ([14, с 30]).
Определяем припуски и допуски табличным методом по ГОСТ 7505-89
Таблица 6
|
Размер детали |
Ra, мкм |
Припуск Z, мм |
Припуск на смещение штампа |
Допуски Тd |
Размер заготовки, мм |
|
119 |
6,3 |
3,0 |
1,4 |
4 |
119+2•3+2•1,4=127,8 |
92 |
6,3 |
3,0 |
1,4 |
4 |
92-2•3-2•1,4=84,2 |
|
44 |
6,3 |
3,0 |
1,4 |
4 |
44+2•3+2•1,4=51,8 |
|
32 |
1,6 |
1 |
1,4 |
4 |
32-2•1-2•1,4=27,2 |
|
51 |
6,3 |
3,5 |
1,4 |
4 |
51-2•3-2•1,4=43,8 |
|
62 |
1,6 |
1 |
1,4 |
4 |
62+2•1+2•1,4=66,8 |
|
100 |
6,3-6,3 |
3,5-3,5 |
1,4 |
6 |
100+3,5+3,5-1,4+1,4=107 |
 
114 |
6,3-6,3 |
3,0-3,0 |
1,4 |
6 |
114+3,0+3,0-1,4+1,4=120 |
|
38 |
6,3-6,3 |
3,0-3,0 |
1,4 |
6 |
38+3,0+3,0-1,4+1,4=44 |
|
18 |
6,3 |
3,0 |
1,4 |
6 |
18-3,0+1,4-1,4=15 |
Выполняется эскиз заготовки
Рисунок 6 . Эскиз заготовки
Принимаем
= 5,38 кг; [12, c 55]
= 2 кг; [12, c 55]
= 0,5 кг; [12, c 55]
= 0,6 кг; [12, c 55]
152 мм; конструктивно
20 мм, конструктивно
50 мм; конструктивно
40 мм; конструктивно
кг
Определяем стоимость заготовки
,
где – стоимость одного килограмма материала заготовки, руб
– стоимость одного килограмма отходов, руб
К – коэффициент приведения цен
Принимаем
К = 40;
= 38,19 руб./кг; руб; [6, c 142]
= 60руб, [6, c 143]
руб.
Так как стоимость заготовки, полученной штамповкой, дороже, следовательно, практическим способом получения заготовки является прокат.
2.2.1
Исходные данные детали:
– наименование
детали – «Полумуфта»
–
материал детали – сталь 45 ГОСТ 1050 – 88;
– тип производства
– среднесерийный;
– масса детали –
1,345кг
2.2.2
Расчет размеров заготовки.
Производится
в соответствии с рекомендациями ГОСТ
7505-89 «Поковки стальные штампованные».
2.2.3 Исходные данные
для расчета размеров заготовки:
– штамповочное
оборудование – кривошипный
горячештамповочный пресс (КГШП);
– конструкция
штампа – открытая;
– способ нагрева
– индукционный;
– класс точности
поковки – Т4;
–
группа стали – М2. Средняя массовая доля
углерода в стали 45 0,45%.
2.2.4
Расчетная масса поковки определяется
по формуле:
,
кг
где
МД
– масса детали, кг
КР=(1,5-1,8)
– расчетный коэффициент увеличения,
принимаем 1,6.
кг
2.2.5
Степень сложности определяется по
формуле:
,
где
МФ
– масса геометрической фигуры (цилиндра),
в которую вписывается форма поковки
кг.
Масса
цилиндра определяется по формуле:
,
кг
где
ДФ
– диаметр фигуры, мм;
LФ
– длина фигуры, мм;
ρ
– плотность материала, г/см3;
для стали ρ=7,85 г/см3.
Размеры фигуры
описывающие поковку:
,
мм
,
мм
где
ДД
– наибольший диаметр детали, мм;
LД
– длина детали, мм;
1,05 – коэффициент
увеличения.
мм
мм
Масса фигуры
описывающей поковку:
кг
Коэффициент
сложности поковки С=0,47 соответствует
степени сложности поковки С2.
2.2.6
Исходный индекс поковки 12.
2.2.7
Конфигурация поверхности разъема штампа
П (плоская).
2.2.8
Припуски и предельные отклонения
назначаются в зависимости от исходного
индекса по таблице 3 и 8, учитываются
дополнительные припуски по таблицам 4
и 5. Назначенные припуски, допуски и
расчет размеров заготовки приведены в
таблице 5.
Таблица 5 – Расчет
размеров заготовки.
|
Размер, |
Исходный индекс |
Величина |
Смещение |
Отклонение |
Расчет |
Расчетный |
Размер отклонениями |
|
Ø108h12 |
12 |
2,3 |
0,3 |
– |
108+2(2,3+0,3) |
113,2 |
|
|
Ø60h14 |
12 |
2 |
0,3 |
– |
75+2(2+0,3) |
64,6 |
|
|
Ø38H8 |
12 |
2 |
0,3 |
– |
38-2(2+0,3) |
33,4 |
|
|
55h14 |
12 |
2 |
– |
0,3 |
55+2(2+0,3) |
59,6 |
|
|
35±IT14/2 |
12 |
2 |
– |
0,3 |
35+2-2 |
35 |
|
2.2.9
Масса заготовки определяется по формуле:
,
кг
где
Vз
– объем заготовки, мм3
Для
определения объема сложную фигуру
заготовки необходимо разбить на два
полных цилиндра.
Объем полного
цилиндра определяется по формуле:
,
мм
где
Дц
– наружный диаметр цилиндра, мм
dц
– внутренний диаметр цилиндра, мм
Lц
– длина цилиндра, мм
Объем заготовки
равен:
,
кг
где
V1
– масса первого цилиндра, кг
V2
– масса второго цилиндра
кг
Определяется
коэффициент использования материала:
Вывод:
Материал заготовки используется
рационально, т. к. Ким =0,69 и находится в
пределах, рекомендуемых для поковок
штампованных (0,65 – 0,75).
Соседние файлы в папке Технология машиностроения
- #
22.03.20162.66 Mб5281.doc
- #
- #
22.03.2016269.82 Кб148бланки техпроцесса.xls
- #
22.03.2016694.32 Кб83Деталь 1.bak
- #
22.03.2016695.26 Кб82Деталь 1.m3d
- #
22.03.201699.57 Кб58Деталь.bak
Высота – заготовка
Cтраница 1
Высота заготовок, осаживаемых под молотом, ограничивается его ходим. На прессе заготовка может быть осажена при снятых бойках.
[1]
Высота заготовки равна высоте раскатанной поковки. Высота цилиндрической части на внутренней поверхности раскатанной поковки принимается равной высоте внутренней цилиндрической части.
[2]
Высота заготовки равна высоте раскатанной поковки.
[3]
Высота заготовок, осаживаемых под молотом, ограничивается ходом подвижных частей. Если ha – высота исходной заготовки, а Н – полный ход подвижных частей молота, то для правильного течения процесса осадки необходимо, чтобы ( Я-А) 0 25 Я.
[4]
Высоту заготовки при малых относительных1 ( за один оборот) и суммарных обжатиях Ьобж, как правило, следует брать равной высоте раскатанной заготовки. Уширение ( увеличение высоты) заготовки при раскатке имеет место, но при малых обжатиях оно не распространяется на все сечения кольца, а лишь на области, находящиеся в непосредственной близости от поверхностей соприкасающихся с бандажем и центральным валком. Распределение уширения по поверхностям зависит от соотношения диаметров валков; с уменьшением диаметра центрального валка уширение по внутренней поверхности увеличивается.
[5]
Высоту заготовки после закрытой прошивки легко можно определить по условию постоянства объема.
[6]
Высоту заготовки Н необходимо вычислять из условия равенства объемов заготовки и полуфабриката после операции выдавливания.
[7]
Если высота заготовки больше высоты прошивня, прошивка ведется с надставками, диаметры которых должны быть меньше диаметра прошивня. Надставки к пустотелому прошивню должны иметь толщину стенок меньше толщины стенок прошивня. Усилие, необходимое для образования отверстия сплошным прошивнем в заготовке из углеродистой и среднелегированной сталей, зависит от диаметра прошивня и может быть определено по диаграмме, приведенной на фиг.
[8]
Уменьшение высоты заготовки Я0 до Я зависит от ее исходного диаметра D, диаметра отверстия d и толщины перемычки / г. Отношение Н: Нй может быть ориентировочно определено по диаграмме на фиг.
[9]
По высоте заготовки выполняются с припуском 4 – 5 мм на рас-точку, который в дальнейшем снимается при механической обработке зубьев. Ширина выбирается по размерам паза с посадкой.
[10]
При высоте заготовки, большей высоты прошивня, используют надставки.
[12]
При высоте заготовки, большей высоты прошивня, работу ведут с надставками.
[14]
При осадке высота заготовки уменьшается, при выдавливании увеличивается, а при радиальной раздаче металла длина заготовки не изменяется. Поэтому при прошивке может быть использована заготовка, длина которой равна длине поковки, больше или меньше ее.
[15]
Страницы:
1
2
3
4
5
