Как составить график профилактических работ

Шаг 1: Оцените и каталогизируйте инвентарь

Прежде всего, автопарки должны составить список всех принадлежащих им активов, которые требуют регулярного обслуживания. Это даст менеджерам четкое понимание того, сколько усилий потребуется для эффективного поддержания парка. Это позволит распределить нагрузку между техническими специалистами. При составлении списка активов, нужно включить как можно больше информации о каждом активе. Легкий доступ к таким важным деталям, как марка, модель и история обслуживания, будет полезен в дальнейшем.

Шаг 2: Распределите активы по приоритетам

Автопарки имеют ограниченные ресурсы по техническому обслуживанию как в плане технических специалистов, так и в плане оборудования. Это делает невозможным одновременное обслуживание всех активов. Поэтому, чтобы получить максимальную отдачу от усилий команды технического обслуживания, автопаркам необходимо определить приоритеты в обслуживании критически важных активов. Для этого автопарки должны разделить свои активы на группы в зависимости от того, насколько они важны для деятельности организации, какова вероятность их поломки с возрастом и насколько сложно их обслуживать. Этот процесс требует серьезных размышлений со стороны менеджеров по техническому обслуживанию, но он стоит затраченных усилий, поскольку позволяет техническому персоналу оптимально использовать свое время при выполнении нескольких задач по техническому обслуживанию.

Шаг 3: Определите оптимальную периодичность ТО

Хотя руководство по техническому обслуживанию от производителей задает направление, в конечном счете, менеджеры по техническому обслуживанию должны принимать решения по всем рутинным операциям.

Шаг 4: Начать составление расписания

После выполнения предыдущих шагов автопарки могут приступить к планированию задач по техническому обслуживанию. До и после внедрения любого графика ТО менеджеры должны быть доступны для техников, у которых могут возникнуть вопросы. Что касается того, какие инструменты должны использовать менеджеры по техническому обслуживанию для составления графиков ТО, то это зависит от имеющихся у них ресурсов. Бумажные и электронные таблицы требуют много ручного ввода, но могут подойти для небольших автопарков.

Шаг 5: Анализ результатов и внесение уточнений

После внедрения первоначального графика ТО, нужно внимательно следить за состоянием автопарка, чтобы оценить эффективность графика. Например, если поломки и проблемы, о которых сообщается в отчетах о проверке водителей и транспортных средств происходят с той же частотой что и раньше, нужно сократить интервалы ТО. Этот процесс постоянного совершенствования позволяет добиваться лучших результатов.

Когда на предприятии составлены все регламенты планово-предупредительного ремонта на все оборудование, составить график не так сложно. Составление регламентов на производственное оборудование мы рассматривали в предыдущей статье. Регламенты ППР на компрессорное и грузоподъемное оборудование можно составить по аналогии. Единственное на что хочется обратить внимание: в регламент по обслуживанию компрессорного оборудования нужно включить все элементы системы подготовки сжатого воздуха (ресиверы, осушители, сепараторы, фильтры и трубопроводы); в регламент по обслуживанию грузоподъемных механизмов нужно включить работы, проводимые с грузозахватными приспособлениями.

Для составления общего графика ППР мы воспользовались программой Excel – просто, быстро и понятно. Во второй и третьей колонке переписываем наименование оборудования и под ним – перечень работ по этому оборудованию. Так поступаем со всем оборудованием – и производственным и вспомогательным. Виды работ под каждым оборудованием делаем раскрывающимся списком.

В первой колонке записали бухгалтерские номера каждой единицы оборудования. Мы воспользовались этими номерами, так как так в дальнейшем легче идентифицировать оборудование при составлении акта списания материалов по окончании месяца.

В четвёртой и пятой колонке проставляем время работ по каждой операции. В шестой колонке ставим периодичность проведения работ.

Следующим шагом расчерчиваем в Excel подневный календарь на весь год. Выходные дни в графике показываем, но плановые работы мы в эти дни не проводим, так как в эти дни у нас работает только дежурный персонал, не имеющий высокой квалификации. Да и я отсутствую на рабочем месте и не могу принять участие в обслуживании. Если ваши возможности позволяют, то ставьте работы и на эти дни.

Следующим шагом нужно распределить работы по дням в календаре. В первую очередь нужно выбрать дни для обслуживания основного оборудования. Я ориентируюсь на те дни когда работают самые сильные специалисты. Затем распределяем работы по вспомогательному оборудованию. В конце распределяем работы по оборудованию, которое используется от случая к случаю и находящееся на консервации. Для него интервалы обслуживания можно сократить.

Распределив все работы по дням можно проконтролировать занятость сотрудников на плановых работах суммировав время по каждому дню. Мы стараемся чтобы плановые работы не были по времени дольше чем 10 часов в день (у нас 12 часовая смена). Ведь кроме них есть, к сожалению, и внеплановые ремонты и обслуживание систем здания.

Согласовав и утвердив график ППР мы передали его в производство.

Для контроля, каждое утро на 5 минутке мы выдаём сотрудникам карточки ППР в соответствии с графиком и на следующий день получаем их заполненными. Эти карточки подшиваются в папки по оборудованию и всегда можно узнать какие материалы были использованы при ремонте и обслуживании, кто эти работы проводил и когда. А также это облегчает ежемесячное списание материалов ремонтно-эксплуатационной службы.

Спасибо за внимание, надеюсь эта статья была вам полезной!

1. Составление графика планово-предупредительного ремонта

Под
планово–предупредительным ремонтом
понимают совокупность
предусмотренных во времени
организационно-технических мероприятий
по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система
планово-предупредительного ремонта
включает в себя
межремонтное обслуживание (уход за
оборудованием, контроль за соблюдением
правил эксплуатации, периодические
осмотры,
промывка, смена масла и пр.) и ремонтные
работы (малый
текущий, средний и капитальный). Критерием
отнесения к тому или
иному виду ремонта является объем работ
и степень разборки
оборудования.

В
основе системы ППР лежат следующие
нормативы: длительность
и структура ремонтного цикла;
продолжительность межремонтного
периода; нормы трудоемкости и расхода
материалов, нормативы
обслуживания, время простоя оборудования
в ремонте.
Они приводятся в отраслевых справочниках,
инструкциях системы
ППР.

Текущий
ремонт – выполняется с целью
гарантированного обеспечения
работоспособности станков в межремонтный
период комплексной ремонтной бригадой
с обязательным остановом оборудования
на время выполнения работ. При текущем
ремонте проводят смену деталей с
частичной разборкой узлов станка.
Завершается текущий ремонт контролем
станка на соответствие норм жесткости
и точности с испытанием его по
тест-программе.

Средний
ремонт – осуществляется для восстановления
технических характеристик систем
программного оборудования и выполняется
бригадами с обязательным остановом
оборудования.

При
этом производится частичная разборка
оборудования, капитальный ремонт
отдельных узлов, замена и восстановление
значительного количества изношенных
деталей, оборка и регулирование. По
окончании среднего ремонта станки
испытываются на жесткость и точность.

Капитальный ремонт
—
предусматривает восстановление
исправности и полного ресурса работы
станка путем замены или ремонта всех
его узлов и деталей. Во время капитального
ремонта выполняется модернизация или
замена систем программного управления
и приводов подач. Капитальный ремонт
выполняется ремонтной бригадой с
обязательным остановом станков и
передачей их в ремонтно-механический
центр (РМЦ).

Для
работы станков с ЧПУ необходимо
технические обслуживания, текущие,
средние и капитальные ремонты планомерно
чередовать и, таким образом, образуется
ремонтный цикл.

При применении
системы периодических ремонтов плановый
характер основной части ремонтных работ
обеспечивается за счет того, что ремонты
проводятся по годовому графику, в заранее
известные сроки, вытекающие из
установленных межремонтных периодов.

Таблица
1 — Составление графика ППР:

Годы	2012	2012	2012	2012
Месяцы	январь	май	июль	октябрь
Виды ремонтных работ	ТО	ТР	ТО	ТР

1.5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ТРУДОЁМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Трудоемкость —
время необходимое для выполнения
капитального ремонта. Трудоемкость
капитального ремонта рассчитывается
по формуле:

Т
= Т_мех.
+ Т_{электр.}
+ Т_{электрон.}
(6)

где
: Т_мех.
– трудоёмкость выполнения капитального
ремонта механической

части;

Т_{электр.}
– трудоёмкость выполнения капитального
ремонта электрической

части;

Т_{электрон.}
– трудоёмкость выполнения капитального
ремонта электронной

части.

В свою очередь
Т_мех.,
Т_{электр.},
Т_{электрон.}
рассчитываются следующим образом:

Т_мех.
= ЕРС_мех.
* Н1; (7)

Т_{электр.}
= ЕРС_{электр.}
* Н2; (8)

Т_{электрон.}
= ЕРС_{электрон.}
* Н3. (9)

где:
ЕРС_мех.
– единица ремонтной сложности механической
части;

ЕРС_{электр.}
– единица ремонтной сложности
электрической части;

ЕРС_{электрон.}
– единица ремонтной сложности электронной
части;

Н1, Н2, Н3 – нормы
времени на 1 ЕРС капремонта механической,

электрической
и электронной частей соответственно.

Каждой
единице оборудования присваивается
категория ре­монтной сложности (КРС),
которая определяется трудоемкостью
ре­монтных работ. КРС устанавливается
отдельно для механической и электрической
частей
оборудования. В качестве ремонтной
единицы принята
1/11 трудоемкости капитального ремонта
токарно-винторезного станка 1К62,
относящегося к одиннадцатой группе
сложности. Для единицы ремонтной
сложности рассчитан норматив в часах
по
видам
ремонтных работ: слесарные, станочные,
прочие.

ЕРС
механической части – это ремонтная
сложность некоторой условной машины,
трудоёмкость капитального ремонта
механической части которой отвечает
по объёму и качеству требованиям ТУ на
ремонт равна 35 н/ч. в неизменных
организационно-технических условиях
среднего ремонтного цеха машиностроительного
предприятия.

ЕРС
электрической части – это ремонтная
сложность некоторой условной машины,
трудоёмкость капитального ремонта
электрической части которой отвечает
по объёму и качеству требованиям ТУ на
ремонт равна 8,6 н/ч. в неизменных
организационно-технических условиях
среднего ремонтного цеха машиностроительного
предприятия.

ЕРС
электронной части – это ремонтная
сложность некоторой условной машины,
трудоёмкость капитального ремонта
электронной части которой отвечает по
объёму и качеству требованиям ТУ на
ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных
организационно-технических условиях
среднего ремонтного цеха машиностроительного
предприятия.

Т_мех.
= 35 * 14,5=507,5 (н-ч);

Т_{электр.}
= 8,6_.
* 21=180,6 (н-ч);

Т_{электрон.}
= 5,3 * 51,5=272,95 (н-ч);

Т
= 507,5_.
+ 180,6_.
+ 272,95=961,05 (н-ч).

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Цель: научиться рассчитывать периодичность работ по плановому ТО и ремонту. Составлять годовой план – график ППР оборудования.

Ход работы :

1. Выбрать номер оборудование по варианту(см. в приложении 1)
2. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.
3. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:
4. Смотрим приложение №1 «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта» выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.
5. Для выбранного оборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определить количество отработанных часов оборудования ( расчет условно ведется с января месяца) ( см. приложение 2)
6. 4. Определяем годовой простой в ремонте
7. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте.
8. Сделать вывод

Таблица 1 – Задание

Теоретическая часть

Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.

Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:

• еженедельное техническое обслуживание,

• ежемесячный текущий ремонт,

• ежегодный планово-предупредительный ремонт,

Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.

Составление графика ППР

Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта».

Имеется некоторое количество оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании.

В графе 2 – кол-во оборудования

В графе 3-4 – указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими.(см приложение 2)

Графах 5-6 – трудоемкость одного ремонта ( см табл 2 приложение 3) на основании ведомости дефектов.

В графах 7-8 – указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов (условно принимаем январь месяц текущего года)

В графах 9-20 каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий.

В графах 21 и 22 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

№ п/п

Наименование оборудования

Нормативы ресурса между ремонтами

Время простоя оборудования

В любой организации правильное планирование — это залог успешной работы. Оно необходимо даже в такой сфере, как ремонт техники. Например, на каждом предприятии должен быть свой график планового предупредительного ремонта. Как же составить подобный документ?

• Как составить график ППР на оборудование
• Как составить техническое задание в строительстве
• Порядок подготовки помещения к ремонту

• Сборник нормативных актов по ремонту оборудования.

С шестого по десятый пункт дается информация о том, когда проводились последние ремонты оборудования. Указываются как плановые проверки, так и устранение различных неожиданно возникших неполадок.

Далее пункты с одиннадцатого по двадцатый второй обозначаются месяцами наступающего года. В каждом из них вы должны поставить отметку, планируется ли плановый или капитальный ремонт конкретного прибора в этот период. Перед этим просмотрите нормативы на ремонт оборудования и сделайте вывод о том, когда лучше всего провести техническую проверку того или иного станка.

В двадцать третьей графе нужно записать годовой срок нахождения станка в ремонте. Для этого сложите все дни, которые полагаются на ремонт этого типа оборудования по регламенту, и укажите в таблице получившуюся цифру.

В последнем, двадцать четвертом пункте, укажите общее время, которое должен проработать станок в течение года. Для этого сложите все часы, в течение которых будет работать аппарат в году, и вычтите из них время, отведенное на ремонт.

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты:

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);

С — средний ремонт;

М — малый ремонт;

1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

,

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;

t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;

m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

— 23 часа для механической части оборудования;

— 11 часов для электрической части.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Студент — человек, постоянно откладывающий неизбежность. 10617 — | 7341 — или читать все.

91.146.8.87 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)
очень нужно

Как составить годовой график ППР электрооборудования? На этот вопрос я попытаюсь подробно ответить в сегодняшнем посте.

Не для кого не секрет, что основным документом, по которому осуществляется ремонт электрооборудования, является годовой график планово-предупредительного ремонта электрооборудования, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту электрооборудования.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Я пользуюсь справочником А.И. Ящура 2008 года, поэтому, далее буду ссылаться именно на этот источник.

Скачать справочник А.И. Ящура

И так. В вашем хозяйстве имеется некоторое количество энергетического оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР. Но сначала немного общей информации, что из себя представляет годовой график ППР.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании, например название и тип, мощность, фирма изготовитель и т.д. Графа 2 – номер по схеме (инвентарный номер). Я чаще использую номера из электрических однолинейных схем или из технологических. В графах 3-5 указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими. В графах 6-10 указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов. В графах 11-22, каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий. В графах 23 и 24 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени. Теперь, когда мы рассмотрели общие положения о графике ППР, рассмотрим конкретно взятый пример. Предположим, что у нас в электрохозяйстве, в корпусе 541, есть: 1)      масляный трансформатор трехфазный двухобмоточный (Т-1 по схеме) 6/0,4 кВ, 1000 кВА; 2)      электродвигатель насоса, асинхронный (обозначение по схеме Н-1), Рн=125 кВт;

Шаг 1. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.

Шаг 2. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:

а) Для нашего трансформатора: открываем справочник стр.205 и в таблице «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трансформаторов и комплектных подстанций» находим описание оборудование, которое подходит к нашему трансформатору. Для своей мощности 1000 кВА выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.

б) Для электродвигателя по той же схеме – стр.151 Таблица 7.1 (смотри рисунок).

Найденные нормативы в таблицах переносим в наш график ППР

Шаг 3. Для выбранного электрооборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определиться с датами последних ремонтов – капитального и текущего. Предположим, мы составляем график на 2011 год. Оборудование действующее, даты ремонтов нам известны. Для Т-1 капитальный ремонт проводился в январе 2005 года, текущий – январь 2008 года. Для двигателя насоса Н-1 капитальный – сентябрь 2009, текущий – март 2010 года. Вносим эти данные в график.

Определяем когда и какие виды ремонта предстоят трансформатору Т-1 в 2011 году. Как мы знаем в году 8640 часов. Берем найденный норматив ресурса между капитальными ремонтами для трансформатора Т-1 103680 ч и делим его на количество часов в году 8640 ч. Производим вычисление 103680/8640 = 12 лет. Таким образом, следующий капитальный ремонт должен проводиться через 12 лет после последнего капитального ремонта, а т.к. последний был в январе 2005 г., значит, следующий планируем на январь 2017 года. По текущему ремонту тот же принцип действия: 25920/8640=3 года. Последний текущий ремонт производился в январе 2008, т.о. 2008+3=2011. Следующий текущий ремонт в январе 2011 года, именно на этот год мы и составляем график, следовательно, в графе 8 (январь) для трансформатора Т-1 вписываем «Т».

Для электродвигателя получаем; капитальный ремонт проводится каждые 6 лет и планируется на сентябрь 2015 года. Текущий проводится 2 раза в год (каждые 6 месяцев) и, согласно последнему текущему ремонту планируем на март и сентябрь 2011 года. Важное замечание: если электрооборудование вновь монтируемое, то все виды ремонта, как правило, «пляшут» от даты ввода оборудования в эксплуатацию.

Наш график приобретает следующий вид:

Шаг 4. Определяем годовой простой в ремонте. Для трансформатора он будет равен 8 часам, т.к. в 2011 году мы запланировали один текущий ремонт, а в нормах ресурса на текущий ремонт в знаменателе стоит 8 часом. Для электродвигателя Н-1 в 2011 году будет два текущих ремонта, норма простоя в текущем ремонте – 10 часов. Умножаем 10 часов на 2 и получаем годовой простой равный 20 часам. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте. Получаем окончательный вид нашего графика.

Важное замечание: на некоторых предприятиях, энергетики в своих годовых графиках ППР вместо двух последних граф годового простоя и годового фонда указывают только одну графу – «Трудоемкость, чел*час». Эта трудоемкость считается по количеству единиц оборудования и нормам трудоемкости одного ремонта. Такая схема удобна при работе с подрядными организациями, выполняющими ремонтные работы.

Не стоит забывать, что даты ремонтов необходимо согласовывать с механической службой и при необходимости службой КИПиА, а также с другими структурными подразделениями, имеющим непосредственное отношение к ремонту и обслуживанию смежного оборудования.

Если у вас возникли вопросы по составлению годового графика ППР, задавайте вопросы, постараюсь, по возможности, на них подробно ответить.