Как составить кпг

---

Подборка по базе: Внеклассное мероприятие Что я знаю о профессиях конспект-урока 1, Подвижные игры и методика их проведения. КОНСПЕКТ 3 КЛАСС.docx, Составьте конспект комбинированного занятия.docx, План конспект Беседа «Что означает Добро и Зло» 25.02.2023.doc, ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ Физическая культура и спорт , Практическая работа по дисциплинеФИЗРА 2КУРС.docx, Вопросы к экзамену по учебной дисциплине Право-2.docx, МЕТОД УКАЗАНИЯ Производственная МАГ.docx, 18 сабақ конспект.pdf, СХЕМЫ ЗАДАНИЙ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ АГПЗиС_0449

---

Составление подетально-пооперационных календарных планов-графиков для участков

Подетально-пооперационные календарные планы-графики (далее КПГ) составляются для производственных участков. В них указываются сроки обработки партий деталей по рабочим местам (рисунок 1).

Рисунок 1 – Подетально-пооперационный план-график
На рисунке 1: A, B, C – наименования деталей; Т (токарный), Ф (фрезерный), Ш (шлифовальный) – станки (рабочие места); A₁, A₂ и т. д. – номера операций; Т_ц.сов – совокупная длительность производственного цикла обработки всех партий деталей по всем операциям; Т_цA, Т_цB, Т_цC – длительность обработки партий деталей наименований A, B, C; t_прост – длительность простоя рабочих мест; t_прол – длительность пролёживания партий деталей между операциями.

Технологические маршруты обработки деталей по операциям: детали А: Т – Ф – Ш; детали B: Ф – т – Ш; детали C: Т – Ф – Ш.

Составление КПГ относится к широко известной задаче составления календарных расписаний, которые составляются, например, в аэропортах (для взлетно-посадочных площадок, мест регистрации пассажиров и т.д.), на железнодорожных вокзалах, в морских и речных портах, в учебных заведениях – для составления расписаний занятий и т.д.

Составление КПГ – многовариантная, сложная, трудоемкая задача. Многовариантность ее обусловливается двумя моментами: 1) последовательностью запуска партий деталей в обработку – выбором партии деталей конкретного наименования из числа всех, требующих обработки на соответствующей группе взаимозаменяемого оборудования (рабочем центре); 2) выбором из группы взаимозаменяемого оборудования конкретного рабочего места (единицы оборудования) для обработки на нем рассматриваемой партии деталей.

Постановка задачи составления КПГ сводится к следующему: необходимо определять сроки начала и окончания обработки партий деталей на каждом рабочем месте.

По каждому наименованию деталей известны: технологический маршрут обработки по операциям; группа взаимозаменяемого оборудования (рабочее место), на котором выполняется каждая операция; размер и время обработки партии деталей (или норма штучного и подготовительно-заключительного времени) по каждой деталеоперации. Могут быть заданы сроки выпуска или запуска партий деталей.

Технологические маршруты обработки деталей обычно строго заданы, так как попытка рассмотрения вариантов технологических маршрутов ведет к переусложнению задачи (должно быть разработано несколько вариантов технологических процессов по каждому наименованию детали), хотя в ИПК (интегрированных производственных комплексах) это реально.

Известен состав оборудования на участке. По каждому рабочему месту указаны фонд рабочего времени (число смен работы и продолжительность каждой смены), наличие станков-дублеров, возможность и схемы многостаночного обслуживания, коэффициенты выполнения норм времени рабочими.

Могут быть учтены и другие дополнительные факторы, например: вид движения партии деталей по операциям (последовательный или параллельно-последовательный), возможность обработки партии деталей одновременно на двух и более рабочих местах, возможность дробления партии деталей, сходность технологических маршрутов обработки различных наименований деталей (одинаковые, сходные, разные) и др.

Необходимо найти оптимальную последовательность запуска деталей в обработку. Для этого в первую очередь необходимо установить критерии оптимальности КПГ, которыми могут быть: минимум Т_ц.сов – совокупной длительности производственного цикла обработки партии деталей всех наименований; максимум загрузки (минимум простоев) оборудования; минимум пролёживания партий деталей (незавершенного производства в межоперационных заделах); максимум комплектности заделов; минимум отклонений сроков выпуска партий деталей от плановых и др.

Но это все частные критерии. Правильным будут глобальный экономический критерий – минимум затрат (в первую очередь дополнительных затрат) на обработку партий деталей по соответствующему КПГ. Но, к сожалению, этот критерий практически не применяется из-за сложности определения потерь от простоев оборудования, связывания оборотных средств в межоперационных заделах, потерь от несвоевременной поставки деталей на сборку изделий (сборочных единиц) и других затрат, а главное – установления их аналитической зависимости от последовательности запуска деталей в обработку.

Известны точные, приближенные и эвристические методы решения задач построения КПГ.

Известные точные методы (полный перебор, ветвей и границ и др.) или не учитывают многие производственные факторы при построении КПГ, или размерность конкретных производственных задач и объем вычислений по ним столь велики, что они трудоемки даже для современных ЭВМ. Практически реализуемы следующие методы: метод Джонсона – двухстанковая задача (для двух станков и любого числа наименований деталей); метод Петрова-Соколицына – для деталей с одинаковыми или исходными технологическими маршрутами.

Приближенные (субоптимальные) методы, как правило, учитывают большее число производственных факторов, практически решаемы, но они не дают точного решения и требуют доказательства близости их результатов к оптимальному. .

На практике в основном применяются эвристические алгоритмы составления КПГ, в которых последовательность запуска деталей в обработку устанавливается с использованием следующих правил предпочтения (приоритетов):

• первый пришел – первый обслужен (основное правило очереди);
• правило кратчайшей операции (детали запускаются в порядке увеличения трудоемкости обработки);
• правило наибольшей операции (детали запускаются в порядке уменьшения трудоемкости операций);
• важность деталей (например, первоочередной запуск наиболее отстающих деталей) и другие.
• Например, рассмотрим эвристический алгоритм построения КПГ с учетом сроков выпуска партий деталей с участка, минимизации простоев оборудования и времени пролёживания партий деталей между операциями. По этому алгоритму построение КПГ по каждой партии деталей производится обратно ходу технологического процесса, начиная с последней операции, срок окончания которой берется из подетального плана-графика. При совпадении сроков изготовления нескольких партий деталей на одном рабочем месте производится сдвиг на более ранний срок изготовление менее трудоемких дешевых деталей. Это, с одной стороны, обеспечивает выпуск партий деталей к сроку, а с другой – не приводит к значительному увеличению незавершенного производства.

Если деталеоперация закреплена за группой взаимозаменяемого оборудования, то она включается в КПГ по тому рабочему месту, которое свободно или быстрее всего освободится, то есть где данная партия деталей может быть обработана раньше всего.

Количество рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей, вид движений партий деталей по операциям (последовательный или параллельно-последовательный), размер транспортной партии деталей, передаваемый с операции на операцию, выбираются в процессе построения КПГ исходя из требований сокращения длительности производственного цикла обработки партий деталей (особенно для отстающих), минимизации простоев оборудования и межоперационного пролеживания партий деталей при условии обеспечения непрерывности их обработки.

В результате составления КГП получается график загрузки каждого рабочего места. КПГ дает большие возможности для анализа времени межоперационного пролёживания, длительности производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования, плановых простоев каждого рабочего места, группы взаимозаменяемого оборудования.

КПГ составляется на различные отрезки времени. На месяц – для моделирования хода производства и оценки выполнимости месячной производственной программы, на неделю (пятидневку) – для выполнения при устойчивом ходе производства.

Как показывает практика, сроки обработки партий деталей, установленные долговременными КПГ, часто нарушаются. Могут быть два метода устранения отклонений. Первый – это расширение возможности быстрой корректировки КПГ и приведение его в соответствии с изменившимися условиями производства. Второй метод заключается в правильном выборе периода стабильности производства, то есть того периода времени, в течение которого предполагается, что отклонения от составленного КПГ будут незначительны. С этой точки зрения целесообразно смерно-суточное планирование, при котором благодаря малому плановому периоду, хорошо налаженной системе отчетности о выполнении сменных заданий устанавливается КПГ, адекватный ходу производства. Внутрисменная корректировка КПГ возлагается на мастера участка, хотя в последнее время все больше говорят о системах оперативно-календарного планирования в реальном режиме времени с использованием киберфизических систем..

Расчет сменно-суточных заданий осуществляется путем последовательной загрузки оборудования наиболее отстающими деталями. Установление основного правила предпочтения не исключает возможности применения других локальных приоритетов. Например, наивысший приоритет при составлении сменно-суточного задания имеют детали, по которым не закончена обработка партий в предыдущую смену, что не позволяет производить дробление запущенной партии и увеличивать затраты подготовительно-заключительного времени. В случае, когда несколько деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте, имеют одинаковую величину отставания, приоритет отдается детали с наименьшей трудоемкостью (правило кратчайшей операции).

При составлении сменно-суточного задания также учитывается партионность обработки деталей, фонд времени оборудования, наличие заготовок, инструмента и технологической оснастки по каждой деталеоперации.
37. МЕТОД ПЕТРОВА – СОКОЛИЦЫНА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОПТИМАЛЬНОЙ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ЗАПУСКА В ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ С ОДИНАКОВЫМИ ИЛИ СХОДНЫМИ ЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ

Это приближенный метод определения оптимальной последовательности запуска в обработку деталей с одинаковыми или сходными технологическими процессами

Одинаковые технологические процессы – технологические процессы, где у деталей различных наименований один состав технологических операций и одна последовательность их выполнения.

Сходные технологические операции – технологические операции, в которых у определенных наименований деталей, рассмотренных выше, могут отсутствовать отдельные операции.

Авторы свели все возможные варианты последовательности запуска деталей в обработку к четырем вариантам.

Вариант 1. Детали запускаются в обработку в последовательности уменьшения трудоемкости обработки партии деталей от второй операции до последней, то есть

Вариант 2. Детали запускаются в обработку в порядке увеличения суммарной трудоемкости обработки партии деталей от первой операции до последней, то есть

Вариант 3. Детали запускаются в обработку в последовательности уменьшения разности двух предыдущих сумм, то есть

Вариант 4. Детали запускаются в последовательности уменьшения абсолютной указанной разности, то есть по модулю

Расчет вариантов запуска деталей в обработку удобно вести с помощью таблицы 1.
Таблица 1 – Определение последовательности запуска деталей в обработку

Номера деталей	Трудоемкость обработки партии деталей по операциям, ч/парт.	Варианты последовательности запуска деталей в обработку
Наименование операции	Вариант 1	Вариант 2	Вариант 3	Вариант 4
Строгание	Фрезерная	Сверлильная	Растачивание	Шлифовальная	Результатпо (1)	Порядковый номер запуска	Результатпо (2)	Порядковый номер запуска	Результатпо (3)	Порядковый номер запуска	Резуль-тат по (4)	Порядковый номер запуска
А	2,0	–	–	2.9	1,9	4,8	4	4,9	2	-0,1	4	0.1	5
В	1,5	1,2	1,5	2,0	1,7	6,4	2	6,2	4	0,2	3	0,2	4
С	–	3,0	–	2,0	1,0	6,0	3	5,0	3	1,0	1	1,0	1
D	1,0	0,3	–	2,0	0,5	2,8	5	3,3	1	-0,5	5	0,5	2
E	1,5	–	5,0	3,0	1,8	9,8	1	9,5	5	0,3	2	0,3	3

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

Вопрос 1

Календарные планы графики выхода
рекламы. Типы графиков.

Календарный план-график
(КПГ) выхода
рекламных объявлений – прямоугольная
таблица, где по столбцам расположены
даты выхода рекламы, а по строкам средства
размещения рекламы.

На пересечении строки и
столбца отмечается выход рекламы. Также
часто называется  медиапланом. Различают
следующие виды КПГ:

1.      КПГ
размещения рекламы в прессе: газетах и
журналах. По
столбцу обычно откладывается неделя
рекламной кампании, по строке – название
используемого СМИ (табл. 2.1.). На пересечении
строки и столбца могут отмечать просто
выход рекламы штриховкой или другим
знаком, размер рекламного объявления,
как в табл. 2.1 или затраты на размещение
рекламного объявления. В зависимости
от решаемой задачи данные в клетке
таблицы могут быть и другими.  С
различными размерами рекламных объявлений
для газет вы можете ознакомиться в
разделе программы «Проба Медиа»
«Данные-Справочники-Газеты».

Таблица 2.1

Календарный план-график размещения
рекламы в газетах

Газета	Неделя 1	Неделя 2	Неделя 3	Неделя 4	Неделя 5	Неделя 6
Газета 1	12/45			12/45	12/45
Газета 2	10/45	10/45	10/45	10/45	10/4	10/45
Газета 3	12/45			12/45		12/45

2.      КПГ
выхода рекламы на радио. Составляется
на месяц. По столбцам отмечаются дни
недели, по строкам – время выхода
рекламных блоков. На пересечении строки
и столбца обычно единицей показывается
выход рекламного ролика стандартной
длины в 30 сек. или в секундах указывается
длительность ролика..

3.      КПГ
выхода рекламы на телевидении.
По столбцам отмечены дни недели, по
строкам – название и время выхода
телепередачи и время выхода рекламного
блока. На пересечении строки и столбца
показана длительность ролика.

4.      Адресные
программы размещения объектов наружной
рекламы. Столбцы
– это месяцы, по строкам показаны адреса
расположения рекламоносителей

5.      Стратегические
(годовые) календарные планы-графики
выхода рекламы. В
них отражено общее соотношение
использования различных средств рекламы
в течение длительного периода времени,
минимум 1 год с разбивкой на 52 недели.

На пересечении строки и столбца в
медиапланах может стоять просто отметка
о выходе рекламного объявления, а также
обозначены его технические характеристики
(площадь, стоимость и пр.), затраты на
размещение или полные затраты на
подготовку, изготовление и размещение
рекламы. Как мы видим из примеров в
качестве отдельных моментов времени
можно использовать дни, недели, месяцы
(столбцы таблиц). В качестве средств
рекламы (строки) могут использоваться
время выхода рекламного блока на радио,
телепередача, газета или журнал, адрес
объекта наружной рекламы, место проведения
промо-акции, сайт в Интернете и т.д. На
форму медиапланов нет «госстандартов»,
поэтому их конкретные воплощения зависят
от целей, удобства использования и
традиций фирмы. К сожалению, в программе
«Проба Медиа», которой мы будем
пользоваться для иллюстрации материала
не предусмотрен ввод данных медиапланирования
их таблиц КПГ, что составляет определенное
неудобство пользования ею, особенно
при медиапланировании на радиостанциях.

Типы графиков существуют следующие:

1. Равномерный (|
   | | |)

2. Импульсный
   ( | | | |)

3. Рекламные всплески ( …|.||…|)

4. Возрастающий (понятно)

5. Снижающийся (понятно)

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Оперативно-календарное планирование

Курсовой проект

по дисциплине “Производственный менеджмент”

на тему “Оперативно-календарное планирование

Содержание

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 3

1.  ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 4

2.  РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО
КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ      6

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ………………………………………………….. 7

4.  РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ………………………………………………………………………………. 9

4.1.  Расчёт размеров и ритмов партий деталей……………………………………………………………………………………………… 9

4.2.  Расчёт длительности производственных циклов обработки
партий деталей……………………………………….. 10

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска  и выпуска партий
деталей…………………………………………………………. 12

5.  СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ
ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ………… 14

5.1.  Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей……………………………………………………………………………….. 14

5.2.  Расчёт  общего  количества  деталей, подлежащих запуску
и выпуску за месяц………………………………… 15

5.3.  Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей………………………………………………………………………………… 17

5.4.  Составление графика запуска–выпуска партий деталей………………………………………………………………………. 19

6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЫДАЧИ, ОФОРМЛЕНИЯ………………………………………………………………….. 25

И ЗАЩИТЫ КУРСОВОГО  ПРОЕКТА……………………………………………………………………………………………………………… 25

ВВЕДЕНИЕ

          В
курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на
условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй —
механические, третий — сборочный. Известны состав и количество оборудования по
цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается  и собирается
определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований).
Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого
оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

            В процессе оперативно-календарного
планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и
когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и
сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна
обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по
количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются
календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку
календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест,
участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование
оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой
производственной программы завода по плановым периодам используются для
составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика
запуска и выпуска партий деталей  по цехам, подетально-пооперационного
календарного плана-графика.

При решении и исследовании данных задач рекомендуется
использовать   ПЭВМ   с   составлением студентами индивидуальных программ.    В
процессе вы-полнения курсового проекта студент должен практически овладеть
техникой  плановых расчетов и их анализа, составления моделей планирования и их
решения на ПЭВМ, приобрести опыт использования нормативных,  справочных и
литературных данных, развить навыки самостоятельной работы, подготовиться к
выполнению организационно-экономической части дипломного проекта.

1. 
ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ

            Исходные
данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 — 4.

Таблица 1. Общие исходные данные

Показатель	Обозна-чение	Единица измерения	Значение показателя
Резервное опережение между цехами	Тр	раб. дн	1 … 3
Резервное опережение перед сборкой изделий	Тр сб	раб. дн	3 … 5
Длительность производственного цикла сборки изделий	Тц сб	раб. дн	2 … 5
Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке	R	раб. дн	1
Межоперационное время	tмо	ч	2 … 8
Число смен работы	Kсм	—	2
Продолжительность смены	Tсм	ч	8
Коэффициент выполнения норм времени	g	—	0,9 … 1,4
Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени	Pпр	%	5 … 15

Таблица 2. Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

Номер цеха	Номер группы взаимозаменяемого оборудования	Количество единиц оборудования в группе	Норма штучно-калькуляционного  времени обработки деталей  по операциям tшкij,  ч/шт
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	1	5	0,1	0,3	0,5	0,2	0,1	0,1	0,2	0,3	0,1	0,3
1	2	6	0,7	0,2	0,4	0,4	0,6	0,2	0,1	0,3	0,2	0,2
	3	7	2,1	2,0	1,5	0,3	0,4	0,3	0,3	1,1	0,2	0,2
	4	7	0,5	0,2	0,4	0,7	0,6	0,8	1,0	2,1	1,3	0,9
	5	6	0,3	0,2	0,4	0,5	0,1	1,1	0,3	1,8	1,6	2,6
2	6	5	0,4	1,1	1,0	0,8	0,6	2,4	0,5	0,4	1,1	0,9
	7	7	0,4	0,5	0,2	0,2	0,2	0,6	1,5	1,2	0,2	0,5
	8	7	0,9	0,7	0,3	0,6	0,5	1,0	0,8	0,2	1,4	0,7

Таблица 3. Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от
нормативных заделов)

Вид задела	Процент фактического задела для деталей
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Цикловой задел в первом цехе	90	130	80	100	120	140	70	90	100	110
Оборотный задел между первым и вторым цехами	80	120	160	90	110	120	130	90	80	120
Резервный задел между первым и вторым цехами	100	80	100	120	110	140	90	90	100	110
Цикловой задел во втором цехе	120	90	110	140	130	100	110	90	80	100
Оборотный задел между вторым и третьим цехами	110	100	120	130	90	90	100	100	140	130
Резервный задел между вторым и третьим цехами	120	110	100	120	90	130	80	60	130	100
Цикловой задел в третьем цехе	80	100	110	60	120	70	140	90	100	70

Таблица 4. Исходные данные по изделиям (пример)

Показатель	Номера изделий
	1	2	3	4	5
Задаются преподавателем студентам в индивидуальном задании
Количество изделий, выпускаемых за год Nm, шт	–	–	800	1200	–
Номера деталей, входящих в изделия	–	–	3;  5	1;  2	–
Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие	–	–	1;  2	2;  2	–

В табл. 4 показано, что в изделие 2 входит деталь 1 в
количестве 1 штука и деталь 5 в количестве 2 штуки, а в изделие 3 входит деталь
5 в количестве 1 штука и деталь 9 в количестве 1 штука.

Индивидуальное задание (количество
изделий, выпускаемых заводом за год; номера деталей, входящих в каждое изделие;
применяемость (комплектность) деталей в изделиях) задается каждому студенту
преподавателем. Варианты заданий приведены выше.

Дополнительные сведения

            Условно задается, что на каждой группе
оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы
оборудования соответствует индексу операции.

            Технологический
процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются
операции, выбираются студентом самостоятельно.

            Самостоятельно
студентом  выбираются и значения показателей, по которым  в табл. 1 приведены
предельные значения.

2. 
РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по
производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по
кварталам.  Затем квартальную производст-венную программу распределяют по
месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ необходимо соблюсти
определённые внешние и внутренние требования.  Внешние — это выполнение
ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска
продукции  по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами,
обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой
продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки
материалов и покупных комплектующих изделий.  Внутренние (заводские) —
обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по
плановым периодам, достижение равномерных или равномерно увеличивающихся
объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым
периодам, повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных
изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение
смежных плановых периодов, равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска
массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий, учёт сроков
завершения подготовки производства новых изделий и др.  Естественно,
производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь
в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к
стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам
выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной
загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д.  Равномерность
производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ
чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными
формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или
относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования.
Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ,
определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить
последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при
распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней
загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп
взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых
коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования
и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше всего взять
норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно, этот
коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки оборудования,
но дает возможность взвесить эти потери для различного оборудования.

Более подробно данный вопрос рассмотрен в [2, 4] и на
лекциях.  В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным
периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в
планируемом году,  т.е. число изде-лий, выпускаемых в k-м
месяце, N_mk  равно

                                          Nmk=  Дрk ,

где N_m – количество изделий m-го
наименования, планируемых к выпуску за год;  Д_рk
и Д_р  – число рабочих дней соответственно в k-м месяце
(квартале) и в планируемом году (берутся по производственному (рабочему)
календарю планируемого года).

Расчеты по распределению ГППЗ
сводятся в табл. 5.

Таблица 5. Распределение
производственной программы завода 2001 года  по кварталам и месяцам

Номер изделия	Количество изделий, выпускаемых за год Nm , шт	I квар-тал	Ян-варь	Фев-раль	Март	II квар-тал	Ап-рель	Май	Июнь	III квар-тал	Июль	Ав-густ	Сен-тябрь	IV квар-тал	Ок-тябрь	Но-ябрь	Де-кабрь
Число   рабочих   дней Дрk  , раб. дн
61	20	20	21	61	21	20	20	65	22	23	20	64	21	20
		Количество   изделий Nmk , шт
1
2
3	800	194	64	64	66	194	66	64	64	208	70	74	64	204	73	67	64
4	1200	291	96	96	99	291	99	96	96	312	105	111	96	306	110	100	96
Итого	2000	485				485				520				510

3. РАСЧЁТ
ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

            На основе заданной ГППЗ определяется
расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,

                                            q_sl 
= ] Т_sl / Фў_{эф sl} [,        

где       q_sl — количество     единиц     оборудования    
s-й   группы (s =1,S),  необходимое  для    

выполнения  ГППЗ  в l-м цехе (l =1,L), 
шт.; Т_sl   — трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й
группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L
—  число основных цехов; S —  общее число групп
взаимозаменяемого оборудования.

         Здесь и далее обратные скобки  говорят о том,
что округление производится до ближайшего большего целого числа. Расчет  T_sl  производится
по формуле

Т_sl =t_msl N_m,

где t_msl — трудоемкость обработки m-го изделия  на s-й группе 
взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе  с учетом  выполнения норм
времени,  ч/изд.

Величина  t_msl  определяется  как 

t_msl = t^‘_msl
/ g_{sl  ,}

где  t’_msl –
нормативная трудоемкость обработки m-го изделия  на s-й группе 
взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе,  ч/изд; g_sl – коэффициент выполнения норм времени на s-й
группе   оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению
трудоемкости обработки.

t’_{msl =} t _{шк isl} ЧK_im ,

где       I_sl         —
число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе   оборудования    в
l-м цехе; t _{шк isl}   – норма штучно-калькуляционного времени
обработки i-й детали на на s-й группе   оборудования в l-м цехе,
ч/шт.

Расчеты  t_msl 
удобно свести в табл. 6.

Таблица 6.Трудоёмкость изготовления изделий

Номер цеха	Номер группы оборудования	Коэффициент выполнения норм времени gsl	Номера изделий
1	2	3	4	5
t’msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t’msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t’msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t’msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t’msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.
1	1						0,7	0,7	0,8	0,8
	2						1,6	1,6	1,8	1,8
	3						2,3	2,3	8,2	8,2
2	4						1,6	1,6	1,4	1,4
	5						0,6	0,6	1,0	1,0
	6						2,2	2,2	3,0	3,0
	7						0,6	0,6	1,8	1,8
	8						1,3	1,3	3,2	3,2

Эффективный фонд времени   единицы оборудования  s-й 
группы      в l-м  цехе Фў_{эф sl} равен     
                                      Фў_{эф sl} = Ф_н (1 – Р_{пp s} /100)
,

где Ф_н —  номинальный фонд времени работы единицы
оборудования за год, ч/год; Р_{пp s}
—  процент
времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (выбирается
студентом самостоятельно с учетом табл. 1).

            Номинальный фонд времени работы
единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого
года по формуле

где Д_р – число рабочих дней в году,
раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне; Т_см –
продолжительность смены.

          
Эффективный  фонд  времени работы  s-й  группы  оборудования  в  l-м 
цехе
                                    Ф_эфsl = Фў_эфsl
q_{sl .}

Результаты расчетов заносятся в табл. 7.

Таблица 7. Потребное количество оборудования для
выполнения ГППЗ

4.  РАСЧЕТ
КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы
(КПН) являются основой  качественного оперативно-календарного планирования,
служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих
равномерную работу рабочих мест, участков, цехов  и эффективное  использование
основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный
контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН  различен в зависимости от типа
производства и других факторов.  В серийном производстве, рассматриваемом в
курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы  партий  деталей,
сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки
партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска
партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

4.1.  Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей
может быть положен метод Соколицына С. А. [1, 3, 4] по расчету единого
оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие
принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер
(ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для
всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение
фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера
партий деталей.

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на
предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом
унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм
партий деталей R_ОПТ ,  который в большей степени способствует
достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению
результатов деятельности предприятия [1,3].

Тогда
 
                                                         n_il = R_оптЧ N_{ДН i} ,

где
n_il —
размер партии деталей i-го наименования  в l-м цехе, шт;   R_опт
 –-оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i}          —
среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:               

                                                                      
N_{ДН i}
=,            
где Д_р — число   рабочих    дней  в 
плановом  периоде, раб.дн/год (кв., мес.);  N_m — число m-х

 

(m=1,M)
изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.);  K _im   —
количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

Величина N_{ДН i}
определяется с точностью до
одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или
месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в
курсовом проекте – на год).

Оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ
определяется по формулам, описанным             в [1,3, 4].

Расчетное значение R_ОПТ корректируется
с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце (21 … 22 раб.дн) и
устанавливается из ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет  R_опт  не производится, ритм партии деталей для всех
наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5
(нередко и в практической
деятельности предприятия  размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а
принимаются  фактически сложившимися или устанавливаются работниками
производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта).

В этом случае

n_il = R_il  N_{дн i} ,

где
R_il  – ритм
запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между
запуском (выпуском) смежных партий деталей)   i-го 
наименования  в l–м  цехе.

4.2.  Расчёт длительности производственных циклов
обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки 
партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях
по каждому цеху по формуле

                                                                    
d n_il           J_il        tшкij

                                 
TЦ il  =      —-      å    —-   +  Jil tмо + tес il ,

                           KсмTСМ     j=1   g jl q j           

где 
d — коэффициент  параллельности,  учитывающий  
одновременно выполнение   операций;    К_см — число
рабочих смен в сутки;   Т_см —
продолжительность смены, ч; J_il — количество  операций  обработки  деталей  i-го 
наименования  в  l-м  цехе;   q_ij       — число
рабочих мест, на которых  одновременно  обрабатывается  партия        i-х
деталей  на  j-й  операции;   t_мо –
межоперационное время, раб. дн;   t_{еc il}   — длительность  естест-венных  процессов, раб.
дн;   t_шкij — норма штучно-калькуляционного 
времени обработки  i-й  детали  на  j-й  операции, ч.

Величина T_цil  определяется
в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и
сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются
в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil
должны  быть
в  рабочих днях.

Округление величины T_цil производится следующим образом:
если расчетное значение T_цil имеет
после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего
меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего
большего целого числа.

Значение  d   колеблется 
от  0,3  до 1,0  и зависит  от  степени  параллельности  (совмещения) 
выполнения основных операций  при  обработке партии  деталей. В  курсовом 
проекте  первоначально  можно предусмотреть последовательный  вид  движения 
партий  деталей  по  операциям,   т. е.  взять d = 1. Не обязательно учитывать длительность
естественных процессов, положив t_{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1. В  тех  же  случаях, когда  получается  большая 
величина  T_цil,
например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью уменьшения T_цil брать d < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид
движения партий деталей по операциям) и q_ij > 1, т. е.  обрабатывать партию деталей по всем или
отдельным операциям  одновременно  на  нескольких  рабочих  местах (условный
прием).        В  дальнейшем  при  построении  подетально-пооперационного 
КПГ (см.5.5)  все  это  надо  будет  учесть.

           
Расчет T_цil
можно  проводить  с  помощью табл. 8.

Таблица 8. Расчет длительности производственных циклов обработки партий  деталей

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска  и выпуска
партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные
и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам,  а оборотные и
резервные — к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали  (сборочной
единице, изделию)  i-го наименования  в  l-м  цехе 
рассчитывается  как

H_{ц il} 
=  T_{ц il} 
Ч  N_{дн i.}

Оборотные заделы  возникают  между  смежными звеньями
производства по следующим причинам:           

–
из-за различного характера
поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

–
из-за различных ритмов (размеров)
поступающих и потребляемых деталей;         

–
из-за сдвига момента потребления
деталей по сравнению с моментом их поступления  (при некратности ритмов
(размеров) партий деталей в смежных цехах).

В
серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и
участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них.
Если отношение большего размера партий деталей к меньшему  в  смежных цехах
(как в курсовом проекте) равно целому числу, то                                                      

n_il  n_i
l+1   

               H_{об il,
l+1} =  ———- 
,                                                                   

2

где  H_{обil, l+1}
— оборотный  задел  по  детали  i-го наименования между смежными  l-м
и  l+1-м цехами, шт.

При некратных
размерах партий деталей в смежных цехах

n_il  +  n_il+1      
                        H_{обil, l+1}  =  ————   
–  dn_il,l+1,

                                         
2

где dn_il,l+1–наибольший общий делитель для размеров партий деталей i-го наименования в смежных  l-м
и l+1-м цехах,  шт.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только
между вторым и третьим цехами  (H_обi2,3) из-за
неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (R_i2=5, а R_i3=1).

Резервные заделы являются овеществленным выражением
резервных опережений между цехами и рассчитываются как

H_рil,
l+1 =T_рl,
l+1  Ч  N_днi .

Цикловые, оборотные и резервные  заделы  по  детали 
данного  наименования  в  сумме  являются овеществленным выражением опережения
запуска партии деталей. Поэтому  суммарные (как нормативные, так и фактические)
заделы по детали от  l-го цеха до последнего являются опережениями
запуска и выпуска в штуках:

O’_в 
il =  (H_{ц  ip+1}  + H_{oб ip, p+1}  + H_{p ip, p+1});

O’_з 
il   =  O’_в 
il + H_{ц  il},,

где 
p   — переменная суммирования по цехам.

Фактические заделы в курсовом проекте определяются
процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием).  В практической же
деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета
или инвентаризации.

Оборотные
и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся
в их кладовых (складах).

Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9.

                     Таблица 9.  Календарно-плановые нормативы

5. 
СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

Расчет месячной производственной программы для цехов
заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц,
изделий), подлежащих  запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и
выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат план
выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением 
ГППЗ  по  кварталам  и  месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о
фактических  заделах (остатках)  деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Месячная производственная программа дает возможность
подготовить  производство к  ее выполнению, рассчитать потребность и
своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и
технологической оснасткой, принять меры к ликвидации “узких мест”.

Для составления подетального  календарного 
плана-графика  запуска-выпуска  партий деталей и определения  общего 
количества  деталей, подлежащих  запуску  и  выпуску в цехах за месяц с учетом
партионности их изготовления, необходимо  установить размеры первых запускаемой
и выпускаемой партий деталей, сложившиеся  на  начало  планируемого  месяца  в 
ходе  производства.

5.1.  Расчёт размеров и ритмов первых партий
деталей

Размер первой запускаемой  партии  деталей  n_{з i 1}  в первом  цехе 
принимается равным нормативному (расчетному) размеру n_i,
то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска
достаточно.  Для остальных цехов (второго, третьего  и  т. д.)  в  маршруте
обработки детали размер первой запускаемой партии деталей

                             п_{з
il 1}  <  H _il-1,l , 

где H_il–1,l — величина  фактического  задела  между   l-1
-м  и  l-м  цехами, шт. 

Если H_il–1,l = 0,  то п_{з il 1} =  п_в
il-1
1  — размеру первой выпускаемой
партии деталей в предыдущем  l-1 -м  цехе.

Размер первой выпускаемой партии деталей  п_{в i 1}  зависит  от  величины 
фактического циклового задела  H_{ц il}  в 
цехе:  п_{в il 1}  <  H_{ц il}.     Если  H_{ц  il} = 0,  то
есть на начало планируемого месяца  в цехе все запущенные детали  данного
наименования выпущены,  то п_{в il 1}  = п_{з  il
1}.

Обычно стремятся соблюсти условие   п_{з
il 1} <
п _il и п_{в il 1} < п_il, где п
_il — нормативный
размер партии деталей,  шт.  В некоторых случаях допускается незначительное
отклонение п_{в il 1}  и п _{з
 il 1} от п _il в
большую сторону.  При большой величине T_{ц  il}
в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько
партий деталей  соответствующего наименования, тогда H_{ц  il} > п_il,  может быть и  H_il–1,l > п_il. В
этих  случаях  размеры первых партий деталей п_{в
il 1}  и  п_{з
il 1}
устанавливаются отличными от п_il, 
остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе, 
планируются к запуску и выпуску нормативными размерами п_il.

Например, фактическая величина циклового задела в цехе
равна 135 шт., а нормативный размер партии деталей равен 50 шт. Тогда первую
партию можно выпустить размером 35 шт., а последующие (вторую и третью) –
нормативным размером в 50 шт.

Если бы величина была равна 110 шт., например, то
можно было бы взять размер первой выпускаемой партии деталей в 60 шт., а второй
– 50 шт.

В курсовом проекте возможны различные  варианты 
размеров п_{з il 1} и п_{в il
1}, устанавливаемые  студентами, 
так как  сведений о фактически сложившихся размерах партий  деталей  в 
исходных  данных  не  приводится.

Расчет месячной производственной программы проводится
для одного из первых двух цехов  на  январь месяц.

Результаты расчёта сводятся  в  табл. 10.

Таблица 10.Месячная производственная программа цеху 1  на  январь
2001 года.

5.2.  Расчёт  общего  количества  деталей,
подлежащих запуску и выпуску за месяц

Количество деталей, которое необходимо запустить и
выпустить в цехе за  месяц  для  обеспечения сборки изделий и бесперебойной
равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой 
оперативно-производственного планирования “по заделам”, применяемой в
курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного  процесса: 
вначале  для  последнего — сборочного (в курсовом проекте — третьего) цеха,
затем для второго и первого.

Количество деталей, которое должно быть
“выпущено” из сборочного цеха (войти в собранные изделия)  за  месяц,

                                                                                                  
M

                                                                          
N_{в  м i cб}  =  å  N _m Ч K _im ,

                                                                                                  m=1

где 
N_m —  количество
изделий  m-го наименования,  которое надо выпустить со сборки в
планируемом месяце, шт.

Для любого другого цеха     
                                                            N_{в
м i l}  = N_{з
mi l+1} +D H_{i
l, l+1} ,      
где N_{з мil+1}
— количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в
планируемом месяце  в  следующем  l+1 -м  цехе, шт;            D H_il,l+1 = H_il,l+1 – H_il,l+1 — отклонение  нормативной величины межцехового
(среднего оборотного и резервного) задела   от  фактической, шт.

В свою очередь         
                                                N_з
мil  = N_{в м il} + DH_ц
il,

где
DH_ц
il = H_{ц il} – H_ц
il — отклонение нормативной величины  циклового  задела
от фактической в  l-м  цехе, шт.

Но в вышеперечисленных формулах не учтено, что детали
обрабатываются партиями.
С учетом партионности количество деталей,  подлежащих запуску и выпуску за
месяц, рассчитывается как           
                                                          N_{з  мil}   –  n_{з  il 1}                         
                                                                        N^*_{з  м il}  =  ] ———- [ Ч n_il  + 
n_{з  il
1};       
                                                                                          
n _il

                                            
N_{в  мil}  –  n_{в  il 1}   – n_{з  il 1}                               

                             N^*_{в  м il}
 =  ] ————– [ Ч n_il
 +  n
_{в  il 1}  + n_{з
 il 1} .

                                                                                                 n _il 

Очевидно,
что N^*_{з м il}  і N_{з мil}, 
a  N^*_{в мil} і N_{в мil}
.

Расчет N^*_{з мil} и N_{в мil} можно
производить путем суммирования партий деталей, подлежащих соответственно
запуску и выпуску в течение планируемого месяца.

Тогда  
                                    N^*_{з м il} = n_{з
il 1}  + (K_{пз il} -1)
Ч n_il ;

                             N^*_{в мil}
= n
_{в il 1} + n_{з
il 1}  + (K_{пв il} –
2) Ч n_il ,        
где K_{пз il}
и K_пв
il — число партий деталей  i-го 
наименования, соответственно запускаемых и выпускаемых в планируемом месяце в  l-м 
цехе    (здесь предполагается, что n_{з il 1}  будет 
выпущена  в планируемом  месяце).

Количество запускаемых и выпускаемых партий деталей
берется из таблиц 12 и 13. Одновременно сравнение их величин в указанных
таблицах (должны быть одинаковые значения) служат контролем правильности
расчетов.

Учет партионности изготовления деталей не только
обеспечивает своевременный выпуск изделий со сборки и равномерную работу
последующих цехов, но и ритмичный запуск-выпуск партий деталей в данном и
последующих цехах.

Расчет общего количества деталей, подлежащих запуску и
выпуску за месяц (без учета партионности),  удобно проводить с помощью табл.
11.

Таблица 11.Расчёт месячной производственной программы цеху 1  на  январь 2001 года
(по запуску и выпуску) без учёта партионности

Значения
месячной производственной программы, полученные в табл. 11,  и другие
результаты расчетов, сводятся в табл. 10.

5.3.  Расчёт сроков запуска и выпуска партий
деталей

Срок  выпуска  первой 
партии  деталей  с  начала  планируемого  месяца (через сколько дней
относительно начала планируемого месяца          должна быть выпущена первая
партия деталей)

                                                              
             N_{в  il} –N_{cб m} Ч K_im  –  O’_{в  il}

                          
D_{в  il 1}  =  ———————-,

                                                         Nдн i

                                                                                                                                                                               

где  N_{сб m}  и  N_{в  il} —
количество  m-х  изделий  и  i-х  деталей, выпущенных на начало
планируемого месяца соответственно из сборочного и  l-го  цехов
нарастающим итогом  с  начала   года,  шт. 

            Тогда                                                          O’_{в  il}
 – O’_{в  il}      
                                                                                D_{в  il 1}  =  ———- . 
                                                                   N_{дн i}

Аналогично  определяется срок запуска первой партии
деталей (через сколько рабочих дней относительно  начала   планируемого 
месяца  должна  быть  запущена первая партия деталей)         
                                                                                                      
O’_{з  il}  – O’_{з  il}         
                                                                                D_{з
 il 1} 
=  ———- ,  
                                                                                    N_{дн i}    
где   O’_з
 il  и  O’_{з  il}    —  соответственно фактическая и нормативная
величины опережения запуска партии  деталей i-го  наименования  из  l-го
цеха,  шт.

Срок выпуска второй партии деталей, равной  n_{з
 il 1} (или нормативному размеру n _il
,  если   n_{з
 il 1} = 0),
определяется как 

                                                                                                                       
    n_{в  il 1}          
                                                                                                                        D_{в
 il 2} 
= D_{в  il
1}  +  —– .
                                                                           Nдн i

Cледующие (третья, четвертая и т. д.) партии деталей
запускаются и выпускаются нормативными размерами  n _il
 через  ритм  R _il , 
то есть              
                                                            D_{в
 il h}  =
D_{в  il
h-1}  + R _il  ,         
где    h = 3,  K_п
в  — индекс партий деталей;   K_{п в}  —
общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.

Сроки запуска партий деталей определяются как

                                    D_{з
 il 2} 
= D_{в  il
2}  – T_ц
 il ;           D_з
 il h  = D_в
 il h   – T_{ц  il}
.

В тех случаях, когда   0 < H_ц 
il < H_{ц  il} , 
получается, что n_{в  il
1}  запущена в предыдущем
месяце.

     Отрицательные значения дат запуска и выпуска
партий деталей, в первую  очередь D_{з il 1}, D_{в il 1}, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала
планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии
деталей (n_{з il 1} и n_{в il 1}, иногда и последующие). Так как они не были запущены
(выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются
отстающими и должны быть  поскорее выпущены. В курсовом проекте сами студенты
устанавливают сроки запуска и  выпуска отстающих партий деталей, обычно в
первые дни планируемого месяца.

Сроки запуска D_{з ilh}  и размеры
партий деталей являются основанием  для  определения  количества и сроков
обеспечения цехов материалами, специальным инструментом и технологической
оснасткой.  На основе значений   n_{в il 1},  D_{з il}h  и D_{в  il}
h    планируют грузопотоки на предприятии.

Таблица
12. Сроки запуска и выпуска
партий деталей в цехе 1  на  январь 2001 года.

5.4.  Составление графика запуска–выпуска партий
деталей

Составляют два вида календарных планов-графиков (КПГ):
подетальный и подетально-пооперационный. В подетальных указываются сроки начала
и окончания обработки партий деталей в  цехе  (на участке). В
подетально-пооперационных графиках (графиках загрузки оборудования) указываются
сроки запуска и выпуска партий деталей по рабочим местам.

В подетальных КПГ сроки запуска и выпуска партий
деталей в  цехе устанавливают  с  учетом обеспечения своевременной поставки
деталей на сборку изделий и ритмичного запуска-выпуска партий деталей в
последующих цехах. В принципе подетальный КПГ можно строить по срокам
запуска-выпуска партий деталей, определяемых в 4.3 при составлении месячной
производственной  программы  цехам  исходя из N_днi —
среднедневной потребности деталей на сборке, которая может иметь дробное
значение. Однако более точно определяются сроки запуска-выпуска партий деталей
по подетальному КПГ с учетом целого количества деталей, выпускаемых за день из
цеха, что более естественно.

Подетальный КПГ строится по форме, приведенной в табл.
13. Планирование и учет запуска  и  выпуска деталей  ведется  нарастающим 
итогом  с  начала  года.  Количество  деталей,   фактически  выпущенных N_в
il и запущенных N_{з il}  нарастающим итогом на начало января, равно               

                                                              
__                __               L       
__                  __

                                                                N_в
 il
 =  O’_{в  il}  = 
å (
H_{ц  i}
p₊₁  +
H_i p,p+  ₁);

                                                                                                      
p=1

                                                                 __       
    __                 L     
__             __

                                                                N_з
 il
 =  O’_{з  il}  = å (H_{ц  i}
p + H_i
p,p+  ₁ ).

                                                                                                    
p=1

Количество же деталей, которое должно быть на этот
момент времени запущено и выпущено нарастающим итогом по плану      

                                                                N_з
 il =  O’_{з  il}
;      N_в
 il
 =  O’_{в  il} .

Эти соотношения справедливы только на начало января
(года).

Запуск и выпуск деталей нарастающим итогом на конец
января по плану должны составить           
                                                                    __  
                                                        __

                                                N^*_{з  il}
= N_{з  il} + N_{з  м
il} ,            N^*_{в  il}
= N_{в  il} + N_{в  м
il} .  

Если N_{дн il} является
дробной величиной, то часть дней планируемого месяца  Д ‘_p эта деталь выпускается
количеством [N_{дн il}], округленным до
ближайшего меньшего целого числа, а  другая часть рабочих дней месяца, равная

количеством 
] N_{дн il}
[,  округленным
до ближайшего большего целого числа.

Величины Д ‘_p  и  Д ”_p определяются из уравнения

                   Д ‘_p  [N_дн
il ]  + (Д _p – Д ‘_p 
) ] N_{дн il} [ = Д
_p  N_{дн il} .

Обычно на практике большим количеством  ] N_дн
il [  детали планируются к
выпуску в конце месяца, но возможны и другие варианты:  в любой части
месяца поочередно то количеством  [ N_{дн il} ],  то  ] N_дн
il [  и т. п.

      При составлении подетального КПГ используются
многие данные из табл. 10:  КПН (n _il,  R _il,
  T_{ц  il}, O‘_{з  il}, O‘_{в  i} ), N_{з  il}, N_{в  il}
.  Из табл. 12 – D_{з  il}
h  и D_{в  il}
h (в первую очередь D_з
 il 1 и D_{в  il}
1 ).

 В подетальном 
КПГ  (см. табл. 13) каждой детали отводится три строки:
в первой указывается дневной выпуск деталей  N _{дн
il k},  во второй — выпуск деталей нарастающим итогом с начала года
на  k-й рабочий день       
                                                  N _{в  il k}  = N
_{в  il k-1}  + N _{дн il
k},     
в  третьей — непосредственно  график  
запуска-выпуска  партий деталей. В последних графах записывается N^*_{з  м il}  и  N^*_{в  м il}
,  определяемые по  подетальному КПГ  как
сумма соответственно запускаемых и выпускаемых за месяц партий деталей.  Их 
значения  должны  совпадать с соответствующими  значениями в табл. 11, что
является контролем правильности составления месячной производственной программы
и подетального КПГ.

Отстающие детали по возможности  стремятся запустить и
выпустить в первые дни месяца. Срок выпуска очередной партии детали D_{в il} h — тот рабочий день, по  который обеспечен
выпуск деталей нарастающим итогом выпуском предыдущей партии деталей. Срок
запуска партии деталей          
                                                 D_з
 il h = D_{в  il}
h – T_ц
 il .      

Длительность производственного  цикла обработки
партии  деталей  изображается сплошной линией. Над ней записывается дробь, в
которой в числителе — размер партии деталей, а в знаменателе — количество
деталей, выпущенных нарастающим итогом с начала года      
                                                N
_{в  il} h = N _{в  il}
h_-1 + n
_il h ,    
где  N
_{в  il} h_-1     — количество
деталей нарастающим итогом при выпуске предыдущей h-1 -й  партии деталей.

Таблица  13.   График запуска-выпуска партий деталей в … цехе на
январь 200…  г.

Номер  детали	Месячная программа по выпуску N вм  il	Средне дневной выпуск деталей из цеха Nдн il	Выпуск нарастающим итогом с  начала года, шт.	Срок выпуска первой партии деталей  Dв il 1, раб. дн	Показатели плана–графика	Рабочие   дни	Месячная программа с учетом партионности
Планируемый Nв il	Фактический Nв il	Расчетный	Принятый	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	По запуску	По выпуску
1	122	6,3	128	145	3	3	Выпуск за день	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	7	7	7	7	7	7	7
Выпуск нарастающим итогом с начала   года	134 (128+6)	140	152	158	164	170	176	182	188	194	200	206	212	218	225	232	239	246	253	260	267
График запуска-выпуска  партий деталей		12/57	38/195						38/233				38/271					38/309	152	126
2	80	3,3	40	33	-2	1	Выпуск  за день	3	3	3	3	3	3	3	3	3	4	3	4	3	4	3	4	3	4	3	4	3	4
Выпуск нарастающим итогом с начала   года	43 (40+3)	46	49	52	55	58	61	64	67	71	74	78	81	85	88	92	95	99	102	106	109	113
График запуска-выпуска  партий деталей	22/55			20/75						29/95		20/115				20/135			100	82
															20/155

,,Составление подетально–пооперационного  
календарного плана-графика

Составление  подетально-пооперационного  КПГ —
многовариантная, сложная  и  трудоемкая  задача. Многовариантность ее
обусловливается двумя моментами: выбором партии деталей конкретного наименования
из числа всех, требующих обработки на соответствующей группе взаимозаменяемого 
оборудования (рабочем месте), и выбором из группы взаимозаменяемого
оборудования рабочего места  для  обработки на нем рассматриваемой партии
деталей.

В зависимости от целей подетально-пооперационные КПГ
могут составляться  на  различные  отрезки времени:   на месяц — для получения
более обоснованных месячных производственных программ, а также сроков запуска и
выпуска партий  деталей, увязанных с загрузкой оборудования;   неделю, декаду —
для моделирования хода производства с целью его анализа и выявления “узких
мест”,  а  также для выполнения при устойчивом ходе производства;  на
сутки — при составлении сменно-суточных заданий  с учетом  фактического хода
производства — в качестве руководства для выполнения.

В курсовом проекте подетально-пооперационный  КПГ
строится  для одного цеха —  того  же,  что и подетальный КПГ,  на основе
следующих данных:          

– по  цеху  известны  номенклатура обрабатываемых
деталей, состав оборудования и сменность его работы;          

–  по  наименованию детали заданы маршрут
обработки по операциям — группам оборудования  (устанавливаются студентами),
календарно-плановые  нормативы, сроки выпуска партий деталей  исходя  из
подетального КПГ;  

–  по деталеоперации даны норма
штучно-калькуляционного времени, закрепление за   группой  взаимозаменяемого
оборудования (рабочим местом), длительность обработки партии деталей в сменах,
определяемая по формуле

                                                  n _i t_шк
ij      
                                       t_{п ij}
= —— .     
                                                   g
_jT_см

Построение подетально-пооперационного КПГ  по  каждой 
партии  деталей вручную производится  обратно  ходу  технологического процесса,
начиная с последней операции, срок окончания которой берется   из  подетального
КПГ. Время  контроля  и  транспортировки партии деталей с операции на 
операцию  задается  самими студентами, например, в пределах  0…3 часа.

При построении подетально-пооперационного КПГ
стремятся выдержать сроки выпуска  партии  деталей из цеха, минимизировать
простои оборудования и сократить время пролеживания партий деталей между
операциями.

При совпадении сроков изготовления нескольких партий
деталей на одном  рабочем  месте  производят сдвиг на более ранний срок
изготовления менее трудоемких деталей. Это, с одной стороны, обеспечивает выпуск
ее к сроку, а с другой — не приводит к значительному увеличению незавершенного
производства.

Если деталеоперация закреплена за группой
взаимозаменяемого  оборудования, то  она  включается в КПГ по тому рабочему
месту, которое свободно или быстрее всего освободиться, то есть где данная
партия деталей может быть обработана раньше всего.  Количество рабочих мест, на
которых одновременно обрабатывается партия деталей, вид движения партии деталей
по операциям (последовательный или параллельно-последовательный), а также
размер транспортной партии деталей выбираются в  процессе  построения КПГ
исходя из требований сокращения  T_{ц  il} (особенно 
для отстающих партий деталей),  простоев оборудования, межоперационного
пролеживания партий деталей при условии обеспечения непрерывности обработки
партии деталей.

Подетально-пооперационный КПГ составляется по форме,
приведенной в табл. 14.  Над  длительностью обработки партии деталей на каждом
рабочем месте (операции), которые для разных наименований деталей следует рисовать
разноцветными карандашами или разными линиями, указывается номер детали с
индексами, соответствующими номеру операции и порядковому номеру партии деталей
в течение планируемого месяца. Например, А31 означает, что первая партия детали
А обрабатывается на третьей операции.

В результате составления подетально-пооперационного
КПГ получается график загрузки каждого  рабочего места. Он дает большие
возможности для анализа. С помощью  его  студентам необходимо 
проанализировать  время  межоперационного  пролеживания, длительность
производственных циклов обработки  партий  деталей, получить  информацию  о 
плановых простоях каждого рабочего места, группы взаимозаменяемого оборудования
в цехе, сравнить эти данные с нормативными, заданными в качестве исходных данных
в табл.1 и др.

После построения подетально-пооперационного КПГ 
необходимо перенести полученные по  нему с учетом загрузки оборудования сроки
изготовления партий деталей на подетальный  календарный  план-график в табл.
13, выделив их другим цветом, и сравнить.

Таблица 14.   Подетально – пооперационный КПГ для цеха
…  на … месяц 200… года

Номера станков	Наименования станков.	Выполнение   операций   по   рабочим   дням   и   сменам.
1	2	3	4	5	6	7	8		21	22
1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	….	1	2	1	2
1   2   3		A 11                           B 21                                                          C 31                                                                   ÈÈÈÈÈÈÈÈÈ        B 11                      A 21                              C 21                                                                                                          ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ                                                   C 11                                          A 31                            B 31                           ÈÈÈÈÈÈÈÈÈ                                                                                                                                                                              Tц А                                                                                       <———————>                                                                            Tц В                                                                                                                    <———————————>                                                    Tц С                                                                                              <———————————–>

6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЫДАЧИ, ОФОРМЛЕНИЯ

И ЗАЩИТЫ
КУРСОВОГО  ПРОЕКТА

Выполнение курсового проекта начинается после выдачи
студенту индивидуального задания. Сдача курсового проекта на проверку и защита
происходит в порядке и в сроки, установленные учебным графиком.

Для написания курсового проекта студентом используются
конспекты лекций, практических занятий, литература, рекомендуемая
преподавателем и настоящими методическими указаниями.

Пояснительная записка курсового проекта должна быть
выполнена на чистых белых листах стандартного формата (А4, А5). Все записи в
ней делаются либо на печатающих устройствах (печатающие машинка, принтер), либо
чернилами грамотно и аккуратно, без сокращений, кроме общепринятых
аббревиатур.  Для использования специальных сокращений, необходимо внести их в
перечень условных обозначений.

Пояснительная записка оформляется в соответствии с
требованиями ГОСТ 7.32-81  “Отчет о научно исследовательской работе. Общие
требования и правила оформления” и должна содержать:  титульный лист, 
реферат, содержание, введение, основную часть, заключение, список
использованных источников, приложения.

Титульный лист оформляется по прилагаемой форме
(см. приложение). Реферат содержит  перечень  ключевых слов и краткую аннотацию
проекта. Во введении следует кратко и четко раскрыть основную цель работы и
содержание проекта.

Состав основной части курсового проекта должен
соответствовать разделам методического указания. Цифрoвой материал каждого
раздела сводится в таблицы, формы которых рекомендованы в указаниях. По каждому
параграфу студентом даются краткое теоретическое описание существа вопроса  и 
необходимые   расчетные формулы, приводятся пример расчета (по одной из
деталей, изделию, группе оборудования и  т. п.),  анализ  результатов расчета.

ЛИТЕРАТУРА

1. Соколицын С. А., Дуболазов В. А. 
Автоматизированные системы управления машиностроительным предприятием. — Л.:
ЛГУ, 1980. — 284 с.

2. Дуболазов В. А., Вещунова Н. Л.  Определение
оптимальной производственной программы промышленного предприятия с
использованием ЭВМ:  Методические указания к курсовому проекту. — Л.: ЛПИ,
1988. — 59 с.

3. Климов А. Н., Оленев И. Д., Соколицын С. А. 
Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. — Л.:
Машиностроение, 1979. – 463с.

4. Соколицын С.А., Дуболазов В.А., Домченко Ю.Н.
Многоуровневая система оперативного управления ГПС в машиностроении. – СПб.:
Политехника, 1991. – 208с.