Как составить поддон

Содержание

• 1 Из какой древесины лучше делать поддоны
• 2 Размеры и чертежи поддонов
• 3 Какие инструменты и материалы потребуются
• 4 Как сделать деревянные поддоны своими руками
• 5 Заключение

Сделать паллеты своими руками можно в домашних условиях, используя обычные инструменты. В самом простом варианте закупают заготовки и собирают их по схеме. Допустимо приобрести отдельно брус и доски из сосны, а затем сконструировать изделие самостоятельно. О том, как это сделать, подробно рассказывается в статье.

Из какой древесины лучше делать поддоны

Лучше всего сделать паллет из сосны. Это недорогая и очень прочная порода древесины, благодаря которой изделие прослужит много лет. Рекомендуют достать хорошо посушенные доски и брусья. Если они будут немного влажными, даже липкими и плотными, это допустимо проигнорировать. Перед началом работ все заготовки важно подсушить на открытом воздухе либо в хорошо проветриваемом помещении.

Если сосны нет, допустимо использовать другие породы:

• ольха;
• осина;
• ель.

Но ни в коем случае нельзя мастерить паллет из тополя. Древесина некачественная, изделия не прослужат долго. При ремонте можно использовать доски из тех же материалов, причем не только новые, но и старые. Они должны быть хорошо подсушенными – максимально допустимая влажность 22%.

Размеры и чертежи поддонов

Прежде чем приступить к изготовлению паллетов своими руками, необходимо определиться с габаритами. Если речь идет об изделиях европейского стандарта, то согласно требованиям ГОСТ 9078-84, длина может быть в пределах 120-400 см. При этом размер доски регламентирован более строго:

• поперечина 22*100*1000 мм;
• нижняя часть 22*100*1200 мм.

Важно! В основании необходимо сделать боковые и средние шашки – всего 9 штук. Габариты 100*100*80 мм.

Их изготавливают из деревянного бруса, они служат основой конструкции.

Однако когда нужно сделать паллет не для продажи, а для домашнего, бытового использования, строго следовать стандартам совсем необязательно. За основу можно взять любой чертеж и при необходимости доработать под свой случай:

1. Классический вариант.
   
2. Паллет с покрышкой из семи элементов.
   
3. Размеры согласно требованиям ГОСТ 9078-84.
   

Какие инструменты и материалы потребуются

Чтобы изготовить паллеты, понадобится подготовить такие инструменты и материалы:

• деревянные доски 100*25 мм;
• деревянный брус 50*50 мм;
• электродрель;
• набор сверл и ручных отверток;
• шуруповерт;
• саморезы;
• ножовка по дереву;
• рулетка строительная;
• рейка;
• карандаш.

Работать лучше в перчатках, при необходимости использовать наждачную бумагу для затирки. По окончанию сборки рекомендуют обработать поверхности антисептиком, тогда изделия прослужат достаточно долго.

Как сделать деревянные поддоны своими руками

Сделать паллеты вполне можно самому из подручных средств. Пошаговая инструкция такая:

1. Подбирают нужный чертеж, нарезают брус.
   
2. Отпиливают в размер деревянные доски и укладывают на брус.
   
3. Поверх них кладут еще три доски. Уложить нужно точно по брусу, чтобы поддон получился устойчивым.
   
4. Скрепляют гвоздями или саморезами. На фото показан процесс сборки на заводе с помощью специальных инструментов. Но в домашних условиях смастерить изделие вполне реально и своими руками.
   
5. Кладут еще два элемента и фиксируют крепежом.
   
6. Переворачивают, укладывают на ровную поверхность.
   
7. Кладут еще три детали. Укрепляют саморезами (как показано на фото).
   
8. Соблюдая все размеры, можно сделать поддон, который полностью соответствует требованиям ГОСТ 9078-84.
   

Заключение

Сделать паллеты своими руками можно самостоятельно, используя пилу и шуруповерт. Если планируют смастерить довольно много поддонов, лучше заранее приобрести конструктор с размерами и необходимое оборудование. Собранные изделия используют для разных целей, в том числе при изготовлении шезлонга, кресла и другой мебели.

Момент изобретения деревянных паллет прошелся на период расцвета железнодорожного строительства. Перевозки вагонами с появлением тары, адаптированной под загрузку вагонного грузового пространства, значительно ускорились и упростились. А первые чертежи поддонов для сборки учитывали габариты железнодорожного грузового пространства.

С развитием логистической отрасли сфера применения паллет и деревянных европаллет расширилась – в такой упаковке стали активно возить грузы в фурах, их грузили на морские и речные суда. Изменился и подход к исполнению конструкций. Появились универсальные варианты для разных видов транспорта – паллеты размером 1200*800 и 1200*1000. Сегодня они наиболее популярны в российской логистике.

Но единый типоразмер паллет не означает, что и чертеж поддона деревянного в каждом случае применяется один. План изготовления тары даже в одном классе размеров может отличаться в зависимости от массы перевозимого груза, его формы, применения паллет и т. д.

Чертежи деревянных поддонов

Деревянные паллеты для нужд логистики

Логистика уже не способна обходиться без деревянных поддонов. Они позволяют эффективно использовать складское пространство, способствуют внедрению автоматизации и механизации складских объектов, ускоряют и упрощают погрузочно-разгрузочные работы с большим потоком грузов. В зависимости от профиля склада ему могут требоваться разные классы такого изделия:

плоские деревянные паллеты;

стоечные конструкции (чертеж поддона деревянного этого типа предполагает несколько деревянных опор, установленных на продольные направляющие);
ящичные варианты ( чертеж поддона деревянного ящичного вида включает элементы плоского поддона с бортиками или классического настила на деревянных ножках, часто в нем предусмотрена крышка).

В каждой популярной категории есть своя классификация по габаритам. Схема сборки поддона может учитывать возможность разборки или опцию трансформера, когда складное упаковочное изделие может менять размеры в зависимости от условий использования. Это модифицированные паллеты, которые могут применяться для разных объемов грузов, с легкостью собираясь в разных типоразмерах без вреда для креплений досок и риска для перевозимого товара.

Деревянные паллеты для нужд логистики

Материалы деревянных паллет

Деревянные поддоны собирают из досок древесины хвойных и лиственных пород. Чаще используется первый вариант – древесина сосны, можжевельника, тиса, лиственницы. Такой выбор обоснован высокой прочностью и удобством обработки такого материала. Настил паллет из хвойных пород древесины часто формируется из сосны и лиственницы: последняя отличается повышенной влагостойкостью, что определяет возможность использования упаковки из нее для перевозок в условиях повышенной влажности. Можжевельник считается оптимальным материалом для мелких деталей.

Практика производства паллет в России и мире регламентирована соответствующими стандартами. Российские конструкции собираются в соответствии с чертежами поддонов по ГОСТ , для европаллет действуют более жесткие требования европейских стандартов. Они предполагают обязательное проведение

фитосанитарной обработки древесины для защиты ее самой и товаров, которые будут на ней перевозиться, от действия вредителей и вредоносных бактерий.

Материалы деревянных паллет

Чертеж паллета деревянного 800*1200

Чертеж поддона деревянного 1200*800 – стандартизованный план производства наиболее популярной тары, применяемой для штучных грузов. Включает настил из деревянных досок, закрепленных на 9 шашках гвоздями. Древесина для такой упаковки – лиственница, сосна, ель или лиственные породы. Крепежи – винтовые или еврогвозди (для европаллет).
Весовые характеристики деревянного поддона 1200 х 800 мм (он же 800*1200):

вес поддона – от 10 до 20 кг;
грузоподъемность паллет – от 0,5 до 2 т.

Конструкция европаллета 800*1200 оптимальная для компактной загрузки кузова еврофуры. Он удобен как для ручной загрузки, так и для работы на вилочном погрузчике. При этом грузы на таких паллетах размещаются в термоусадочной пленке и крепятся монтажной лентой.

Количество материалов для производства по чертежу поддона 1200х800 :

Продольная доска (ДхШхТ) – 1200х145х22 мм: 4 шт.
Продольная доска (ДхШхТ) – 1200х100х22 мм: 4 шт.
Поперечная доска (ДхШхТ) – 800х145х22 мм : 3 шт.
Боковая шашка (ДхШхВ) – 145х100х78 мм: 6 шт.
Центральная шашка (ДхШхВ) – 145х145х78 мм : 3 шт.
Винтовой говздь (длина,диаметр головки) – 70х3 мм: 27 шт.
Винтовой говздь (длина,диаметр головки) – 90х3,5 мм : 27 шт.
Гладкий гвоздь (длина,диаметр головки) – 60х2,5 мм: 24 шт.

Чертеж паллета деревянного 800*1200

Чертеж паллета деревянного размером 1000*1200 мм

В отличие от паллет 1200*800 мм, которые лучше подходят для штучного небольшого товара, деревянные поддоны 1200х1000 мм чаще используются под крупногабаритные грузы партией. Эти конструкции распространены для внутренних перевозок и использования на складах, расположенных на территории РФ. Если изделие прошло обработку, то его относят к финскому стандарту и могут использовать для международных поставок. Грузоподъемность упаковки может отличаться. Различают 3 класса:

стандартный паллет;
усиленный паллет (грузоподъемность до 2,5 т);
облегченный паллет (пропускная способность – до 1,5 т товаров).

Материалом служит лиственница, ель, сосна, осина или береза. Условные обозначения на чертеже поддона 1200х1000 мм:

Продольная доска (ДхШхТ) – 1200х145х22 мм: 10 шт.
Поперечная доска (ДхШхТ) – 1000х100х22 мм: 3 шт.
Шашка (ДхШхВ) – 100х100х80 мм: 9 шт.
Винтовой говздь (длина,диаметр головки) – 70х3,5 мм: 27 шт.
Винтовой говздь (длина,диаметр головки) – 90х3,5 мм: 27 шт.
Гладкий гвоздь (длина,диаметр головки) – 60х3 мм: 24 шт.

Чертеж паллета деревянного размером 1000*1200 мм

Чертеж европоддона (европаллета)

Чертеж европаллета в отличие от стандартной конструкции должен соответствовать более жестким требованиям. Обозначают такие изделия как EPAL или EuroPallet. В зависимости от особенностей чертежа европоддона (европаллета) это может быть стандартный вариант EPAL1 (1200*800), паллеты EPAL2 и EPAL3 (1200*1000) или полуподдоны EPAL6, EPAL7 (размер 600*800, используются довольно редко).
Характеристики, которые должны учитываться в схеме поддона EPAL1.

Грузоподъемность европаллета – 1,5 т максимум.
Вес – до 25 кг.
Длина, ширина, высота европаллета – 120, 80, 14,4 см соответственно.
Допустимые отклонения в чертеже европоддона, миллиметрах:

по ширине – +/- 3;
по длине – +/- 3;
по высоте – +/- 7.

Для изготовления по чертежу

европоддона используют древесину хвойных и лиственных пород – новые ровные доски из осины, ольхи, ели, сосны одинаковой толщины с уровнем влажности до 22%. Доски из тополя при производстве изделий по чертежу европоддона применяться не могут. Для одного поддона нужны 11 досок и 9 шашек.

Условные обозначения на чертеже европоддона (европаллета):

Продольная доска (ДхШхТ) – 1200х100х20 мм: 8 шт.
Поперечная доска (ДхШхТ) – 800х100х20 мм: 3 шт.
Шашка (ДхШхВ) – 100х100х80 мм: 9 шт.
Винтовой говздь (длина,диаметр головки) – 70х3 мм: 18 шт.
Винтовой говздь (длина,диаметр головки) – 90х3,5 мм: 18 шт.
Гладкий гвоздь (длина,диаметр головки) – 60х2,5 мм: 12 шт.

Производство деревянных паллет

Изготовление поддонов в размерах по чертежу заказчика – популярное решение для современного бизнеса. Такой формат тары учитывает все требования конкретной площадки эксплуатации, а потому полностью себя оправдывает в работе.

Чаще всего индивидуальный чертеж поддона деревянного используют для изготовления упаковочных конструкций под грузы нестандартных форм или хрупкую продукцию. Кроме размеров груза, его веса и особенностей в чертеже паллет может быть предусмотрена подготовка специальных пазов для удобства их захвата спецтехникой или закрепления в грузовом отсеке транспорта.

ООО «Поддон-Паллет» занимается изготовлением и восстановлением деревянных поддонов по схемам и чертежам заказчика или типовым формам. Мы предлагаем высокое качество изделий по оптимальным ценам. Купить деревянные поддоны или заказать их производство

по чертежам можно онлайн, по телефону или лично, посетив наш офис.

За справками и по всем интересующим вас вопросам обращайтесь по адресу poddon13@yandex.ru или телефону +7 9000 888 742. Наши специалисты знают все о поддонах и с удовольствием помогут вам определиться с выбором.

#poddon #купить поддоны #купитьподдонычелябинск #поддон #поддоны #поддоныдеревянные #поддоныцена #поддонычелябинск

 

Изготовление поддонов – выгодно или нет?

Сегодня появляется все больше возможностей для открытия своего бизнеса. Увы, но обычно на начальном этапе требуются серьезные финансовые вложения. Бизнес открывают, чтобы как можно скорее начать зарабатывать, а не тратить. Поэтому мало кто готов рискнуть большой суммой денег. Так и приходится отказываться от мечты открыть свое дело.

К счастью, есть выход. Мало кто знает, но изготовление тары – очень выгодное занятие. В некоторых случаях это даже выгоднее производства самих товаров. Тара нужна всегда, даже во время кризиса от нее нельзя отказаться. Лучшим примером такого бизнеса является производство поддонов.

Поддоны, или паллеты, знакомы каждому. Это тара в виде плоской платформы. Обычно изготавливается из дерева. На поддонах размещают груз для хранения или перемещения с помощью вилочных погрузчиков. При необходимости груз легко зафиксировать. Поддоны широко используются на складах, цехах, логистических компаниях и агропромышленных предприятиях. Также применяются для перемещения различных грузов на грузовиках, поездах и кораблях.

Существуют поддоны из металла и пластика, но их невыгодно использовать.

Итак, мы сосредоточимся на изготовлении деревянных поддонов. Для создания такой тары нужно только дерево, гвозди и подходящие инструменты. В производстве поддонов используется самая простая древесина. Специальная отделка и обработка не требуется. Нужно просто нарезать доски и бруски нескольких размеров, а потом сбить гвоздями. Все элементарно. Это значит, что с работой справится любой, поэтому не нужно нанимать квалифицированных работников.

Серьезных финансовых вложений тоже не требуется. Нужно найти поставщика досок и собрать простую рабочую линию. Для создания производственного помещения хватит обычного гаража. На начальном этапе для работы хватит одного-двух человек. При необходимости производство легко расширить.

Поддоны востребованы среди потребителей как у нас, так и за границей. При этом обычно их закупают оптом большими партиями. Так что найти хорошего постоянного покупателя не составит труда. Бизнес быстро окупится и начнет приносить хорошую прибыль. Минимум финансовых вложений – максимум отдачи.

Выбор типа поддонов

Существуют поддоны разных размеров и конструкций. Стандартный поддон имеет размеры 800х1200 мм или 1000х1200 мм. Состоит из досок настила, нижних досок (лыжи), поперечных досок и бобышек. В качестве материала используется сосна или другая дешевая древесина.

Детали собираются с помощью гвоздей двух размеров. Длинные гвозди используются для соединения всех досок с бобышками. Короткие гвозди нужны для соединения досок настила с поперечными досками.

Для создания успешного бизнеса нужно следовать мировым стандартам качества. В России, Беларуси, Украине, также ряде других странах СНГ поддоны производятся в соответствии с ГОСТом 9078-84 и ГОСТом 9557–87. Второй практически идентичен европейским стандартам UIC 435-2 и DIN EN 13698-1, в соответствии с которым изготавливают «европаллеты». Довольно выгодная возможность, ведь такие поддоны можно продавать на Западе. Продавать поддоны европейского качества по низкой цене на территории СНГ тоже выгодно.

Изучите рынок, прежде чем преступать к производству. Нужно сразу определиться по каким стандартам вы будете производить паллеты. Ориентируйтесь на запросы потенциальных потребителей. Лучше всего заранее договориться о поставках поддонов со складами, заводами или иными предприятиями. Так вы сможете быстро получить прибыль уже с первых партий паллет.

Некоторые фирмы заказывают для себя поддоны нестандартных размеров и конструкций. В этом случае у вас будет значительно меньше конкурентов.  Главное заключить долгосрочный договор на поставку большого количества поддонов. Это защитит вас от многих рисков.

Поддоны собираются примерно по одному принципу. В случае необходимости можно изменить тип производимых поддонов.

EPAL

Отдельно нужно рассказать про европаллеты. Производить их немного сложнее, чем обычные поддоны. Зато их можно дороже продавать. Европаллетами называют поддоны EPAL Euro Pallet или EPAL 1. Кроме EPAL 1 существуют паллеты EPAL 2 и EPAL 3 размером 1000х1200 мм, а также полуподдоны EPAL 6 и EPAL 7 размером 600х800 мм. В целом они менее востребованы, хотя покупателя можно найти и для них.

Поддоны EPAL 1 имеют следующие характеристики. Безопасная грузоподъемность: 1500 кг. Вес поддона около 25 кг. Длина 1200 мм, ширина 800 мм, высота 144 мм. По стандарту допускается отклонение от указанных размеров по ширине и длине на ∓ 3 мм и на + 7 мм по высоте.

EPAL 1 изготавливаются из досок хвойных или лиственных деревьев. Вам нужно найти поставщика, у которого вы будете стабильно получать древесину нужного качества. Обычно используется ель, сосна, ольха или осина. Не допускается изготовление поддонов из тополя. Доски должны быть ровными, без утончений. Если вы делаете новый поддон, то доски должны быть новыми. При ремонте паллет допускается использование старых, но хороших досок. Влажность древесины не более 22%. Для изготовления одного поддона понадобится 11 досок и 9 бобышек.

Настил состоит из пяти досок длиной 1200 мм и толщиной 22 мм. Центральная и боковые доски шириной 145 мм, между ними доски шириной 100 мм. Расстояние между досками 40 мм. Снизу три поперечные доски 800 мм длиной, 145 мм шириной и 22 мм толщиной. По краям располагается шесть бобышек 145 мм в длину, 100 в ширину и 78 в толщину. В середине три бобышки той же длины и толщины, ширина – 145 мм. Снизу крепятся три «лыжи». Их размеры идентичны центральной и боковым доскам настила. Углы поддонов спиливаются на 17 мм. Допустимое отклонение + 4 мм или – 2 мм.  Угол спила 45 градусов.

Особенностью поддонов EPAL являются гвозди с маркировкой PE, PC, PO и т.п. на шляпке. Вторая буква меняется в зависимости от размера. Без таких гвоздей поддоны не будут считаться настоящими европаллетами, даже если во всем остальном они соответствуют стандартам. Для сборки EPAL 1 нужно 78 гвоздей двух размеров: 18 коротких и 60 длинных. Это должны быть ершеные (кольцевые) гвозди с поперечными насечками. Такой гвоздь практически невозможно достать из доски, благодаря чему обеспечивается надежное соединение. Например, можно использовать CNW 3,4/90 BKRI EPAL и CNW 2,8/40 BKRI EPAL. Первые имеют длину 90 мм и диаметр 3,4 мм, вторые – длину 40 мм и диаметр 2,8 мм.

Забиваются гвозди следующим образом. Широкие боковые доски прибиваются в трех местах: по краям и по центру. Для каждого соединения используется по четыре длинных гвоздя. Центральная широкая доска прибивается так же, но уже тремя длинными гвоздями в каждом месте. Две узкие доски прибиваются к поперечным доскам в трех местах с помощью коротких гвоздей. По три гвоздя в каждом месте. Все нижние доски забиваются одинаково. В трех местах вбивается по три длинных гвоздя.

В каждом месте соединения гвозди забиваются максимально далеко, чтобы увеличить качество соединения. Следите, чтобы гвозди не торчали из готовой конструкции. Это считается нарушением стандарта качества EPAL.

В российском ГОСТе не указывается, как именно должны собираться поддоны. Для европейского стандарта машинная сборка – это обязательное условие. Делать поддоны вручную в больших количествах все равно не выйдет. Конечно, можно нанять пару десятков работников, но это невыгодно. Для успешного бизнеса необходима производственная линия с машинной сборкой.

Если паллеты сделаны с соблюдением всех требований, то вы можете претендовать на получение лицензии EPAL. Вам необходимо связаться с European Pallet Association (EPAL), чтобы ваше производство и продукция прошли независимую экспертизу качества. Также вы должны будете получить сертификат IPPC, подтверждающий, что вы используете качественную древесину. Древесина должна соответствовать стандарту ISPM 15. Чтобы получить все лицензии и сертификаты придется приложить немного усилий, но это даст вам существенное преимущество перед конкурентами.

На европаллеты на угловых бобышках ставится клеймо «EPAL в овале», а на центральных бобышках – клеймо IPPC. На втором клейме указано, где, когда и кем был изготовлен поддон. Также в поддон ставится контрольная скоба. Все это подтверждает, что поддон отвечает всем требованиям качества. Такой поддон можно ввозить и продавать на всей территории Европейского союза.

Организация производства

На начальном этапе для размещения оборудования хватит места в гараже, а для работы понадобится два-три работника. При желании производство легко расширить. Изготовление паллет состоит из двух основных этапов: подготовка древесины и сборка поддона.

Подготовка древесины

Нужно сразу решить вопрос с поставкой древесины. От этого будет зависеть, где вы разместите свое производство и какое оборудование вам понадобится. Размещать производство лучше всего рядом с деревообрабатывающим комбинатом. Вы сэкономите деньги и время на доставке древесины. При этом ваше производство не будет так сильно зависеть от транспортной компании. Это снижает ваши риски. В противном случае все производство может стать из-за того, что вам вовремя не доставили древесину.

Иногда можно договориться о размещении производства на самой территории лесопилки. Это самый выгодный вариант.

Желательно закупать уже распиленную и обработанную древесину. Да, она стоит дороже, чем сырые бревна, но для обработки древесины придется покупать дорогостоящее оборудование для распиловки и фитосанитарной обработки. Понадобится больше места и больше работников. Мало у кого есть такие деньги на начальном этапе. Если же древесина закупается, то вам понадобится только небольшая пилорама, чтобы получать доски нужного размера и срезать углы поддонов.

Бобышки либо закупаются в готовом виде, либо нарезаются отдельно. Есть смысл взять автоматический станок для торцовки бобышек. Это экономит время и освобождает рабочие руки.

Можно частично сократить расходы на древесину, если использовать обрезной материал.

Готовые детали не нужно как-то дополнительно обрабатывать.

Сборка поддона

Для сборки паллет мы рекомендуем использовать полуавтоматизированную линию. Специально для вас мы подготовили подробную схему, где показано, как правильно подключить два пневматических пистолета. Дополнительные пистолеты подключаются аналогичным способом.

Пневматические пистолеты

В полуавтоматизированной линии для сборки поддонов используются пневматические пистолеты. Инструменты используются в паре. Один для забивания длинных гвоздей, а второй для коротких.

Помните о технике безопасности. Во время работы надевайте перчатки, очки и наушники.

Если вы собираете стандартные поддоны, то для забивания длинных гвоздей мы рекомендуем взять гвоздезабивной пистолет CN-90. Он забивает гвозди длиной 45-90 мм и диаметром 2,8-3,33. Хорошо, когда пистолет забивает разные гвозди. Если вам понадобится поменять размер гвоздей, то не понадобится покупать новый нейлер под них. Для коротких гвоздей обычно берут более легкий и дешевый пистолет. Для производства большинства поддонов подойдут пистолеты CN-55 или CN-57. CN-55 забивает гвозди длиной 25-55 мм, а CN-57 – длиной 25-57 мм. Диаметр одинаковый: 2,1-2,3 мм.

Для сборки поддонов EPAL нужны другие нейлеры. Для длинных гвоздей используется CN-130, который забивает гвозди длиной 75-130 мм и диаметром 3,1-3,8 мм. Для коротких гвоздей подойдет CN-65. Забивает гвозди длиной 32-65 мм и диаметром 2,1-2,9 мм.

Теоретически можно было бы использовать один пистолет для двух типов гвоздей. Но такой подход себя не оправдывает. Работнику постоянно придется менять заряжать в пистолет гвозди разных размеров. Это отнимает много времени. Эффективность производства падает, а вместе с ней прибыль.

Компрессор

Безмасленные графитовые компрессоры не подойдут, потому что не могут работать по 8 часов в сутки ежедневно. Графитовые пластинки в таких условиях быстро изнашиваются и потребуется замена. А это половина стоимости компрессора. Для небольшого производства хватит обычного масляного поршневого компрессора с ременным приводом. Объем ресивера должен быть не менее 100 литров. Он недорогой и простой в обслуживании. Достаточно периодически менять масло. Если соблюдать правила эксплуатации, то такой компрессор прослужит много лет.

Компрессор подбирается в зависимости от размеров производства. При интенсивной работе каждый пистолет делает один выстрел раз в 2 секунды. Компрессор должен успевать сжимать воздух и отдыхать. Если компрессор работает без перерывов, то он быстро изнашивается. Например, если два пистолета вместе тратят 3 литра каждые 2 секунды, то в минуту уходит 180 литров воздуха. Для этого хватит компрессора с ресивером на 100 литров и насосом, качающим 400 литров в минуту. Если потребление воздуха возрастет в два раза, то компрессор почти не будет отдыхать. Если же подключить еще инструменты, то компрессор просто не будет успевать сжимать нужное количество воздуха.

Мы рекомендуем следующие модели:

1. Для 2 пистолетов:
   • Remeza СБ4/С-50.LB30A – 220 вольт
   • Remeza СБ4/С-50.AB360A – 220 вольт
   • Remeza СБ4/С-100.LB30A – 220 вольт
   • Remeza СБ4/С-100.AB360A – 220 вольт
   • Remeza СБ4/С-50.LB30 – 380 вольт
   • Remeza СБ4/С-50.AB360 – 380 вольт
   • Remeza СБ4/С-100.LB30 – 380 вольт
   • Remeza СБ4/С-100.AB360 – 380 вольт

1. Для 4 пистолетов:
   • Remeza СБ4/С-200.LB40 – 380 вольт
   • Remeza СБ4/С-200.AB515 – 380 вольт

1. Для 6 пистолетов:
   • Remeza СБ4/Ф-270.LB75 – 380 вольт
   • Remeza СБ4/С-270.AB858 – 380 вольт

Для более масштабного производства используют винтовые компрессоры. Они стоят дороже, но к ним смело можно подключить несколько десятков пистолетов. Также винтовые компрессоры работают круглосуточно. С таким оборудованием можно не только серьезно расширить производство, но сделать его посменным.

Рекомендуемые винтовые компрессоры:

• Remeza ВK7Е-10-500Д – 380 вольт
• Remeza ВK10Е-10-270 – 380 вольт

Если вы планируете расширить производство в будущем, то лучше сразу взять более мощный компрессор «на вырост». Иначе придется покупать новый компрессор при каждом расширении производства.

Доставка и подготовка воздуха

Перед попаданием сжатого воздуха в инструмент его нужно подготовить. Это требование производителей инструментов. Если воздух подготовлен, то инструмент работает правильно и служит гораздо дольше. Поломка инструмента во время работы ведет к дополнительным тратам. Мало того, что надо купить новый инструмент, так еще и производство останавливается. Один день простоя может принести массу убытков.

Воздух в компрессоре находится под большим давлением, чем нужно инструменту. При этом в таком воздухе много грязи и влаги. Блок подготовки воздуха снижает давление до нужного уровня, очищает и осушает воздух из компрессора. Также он добавляет масло для инструмента. Благодаря этому детали механизма смазываются во время работы. Без этого придется закапывать вручную каждые два часа. Это дополнительная трата рабочего времени.

Масло из компрессора не подходит для пневмоинструмента. Это грязное отработанное масло с высокой вязкостью.

Мы рекомендуем следующие блоки для подготовки воздуха

• FRL-1 Aignep – для 2 пистолетов.
• FRL-2 Aignep – для 4-6 пистолетов.

Если вы используете больше пистолетов, то понадобится еще один блок.

В нашей схеме два разных пистолета используются одновременно. У них отличается рабочее давление. Либо более мощный пистолет будет недобивать гвозди, либо менее мощный будет их перебивать. Чтобы избежать этого в нашей схеме используется регулятор давления. Устройство ставится после блока подготовки воздуха перед менее мощным нейлером. Регулятор снижает давление воздуха до нужного уровня. Так два разных пистолета могут работать одновременно.

Воздух доставляется в инструмент по шлангам. Можно использовать как прямые, так и спиральные шланги. Самое главное, чтобы внутренний диаметр шланга был не менее 8 мм. От компрессора до блока подготовки воздуха лучше пустить спиральный шланг не менее 5 метров длиной. Так воздух успеет охладиться, влага в нем сконденсироваться. Длина шланга от блока подготовки воздуха до инструмента не должна превышать 10 метров. Иначе масло из лубрикатора не будет попадать в инструмент.

Шланги соединяют все части схемы. Для удобства на шланги крепятся быстросъемные фитинги. Это надежное соединение. При этом при необходимости шланги легко отсоединить и присоединить обратно.

Подробнее о подготовке воздуха читайте нашу статью.

Рабочее место

Нарезку деталей и сборку поддонов можно организовать последовательно или параллельно.

В первом случае сначала нарезается определенное количество досок и бобышек нужных размеров. Затем идет сборка поддонов. Собирает поддоны тоже один человек. Это медленный и тяжелый способ производства. Его используют только если не хватает рабочих рук или рабочего пространства.

Во втором случае одни работники нарезают детали, а другие собирают паллеты. Понадобится больше работников, но производство станет быстрее и эффективнее. Пилорама и станок для торцовки бобышек размещаются так, чтобы готовые детали оказывались рядом с кондуктором для сборки поддонов.

Для сборки паллет используется кондуктор для сборки поддонов. Существует два типа кондукторов:

• Стол (станок) – металлический каркас в форме поддона. Нужен для быстрой и ровной сборки поддонов. Детали выкладываются на каркас и фиксируются. Остается только соединить все детали гвоздезабивным пистолетом. Стол удобнее использовать, если поддоны собирает один человек. Нейлеры можно подвесить на тросах над рабочим местом. Это удобно и экономит место.
• Карусель – более крупная конструкция. Два и более столов закреплены с разных сторон карусели. Центральная часть кондуктора вращается. Такую конструкцию удобно использовать для сборки поддона несколькими рабочими. Карусель позволяет сделать конвейер. Например, один рабочий забивает длинные гвозди, а второй рабочий забивает короткие гвозди. Когда оба рабочих заканчивают свою часть работы, они вращает карусель. Они меняются поддонами и работают дальше. Это эффективно, ведь каждый выполняет свою часть работы. Не нужно отвлекаться на то, чтобы взять другой инструмент.

Паллеты собираются следующим образом. Сначала собираем верхнюю часть. Устанавливаем бобышки на кондукторе. Потом кладем продольные рейки. Сверху выкладываем доски настила. Все детали сбиваются в соответствии с требованиями. Главное, чтобы все надежно держалось. Затем поддон переворачивается, и снизу крепятся «лыжи». Сборка поддона занимает 2-3 минуты.

Если у ваших поддонов спиливаются углы, то это делается в последнюю очередь, можно также использовать специальные станки.

Заключение

Используя советы из этой статьи, вы можете создать эффективный бизнес. При этом вам не нужно иметь внушительный стартовый капитал, особые связи или специальные навыки. Найти покупателей и договориться о поставке материалов несложно. Остается закупить оборудование и грамотно организовать производство. Есть много примеров маленьких фирм, где используется полуавтоматическая линия сборки поддонов. Всего два-три рабочих собирает 500, 700, а в некоторых случаях 1000 поддонов в день. При такой скорости производства бизнес быстро окупается и начинает приносить стабильную прибыль.

Успехов вам!

Для различных нужд на приусадебном участке часто бывают необходимы различные аксессуары: корзинки, ящики, подставки и многое другое. Для многих целей применим на даче и деревянный поддон. Он пригодится в самых разных ситуациях, содержит минимум материала и его легко собрать самому за полчаса. Как сделать деревянный поддон своими руками? Что для этого нужно? Какие инструменты надо использовать при этой работе?

Деревянный поддон можно использовать для многих нужд, к примеру, в летний период на нём можно сушить грибы и ягоды, а зимой он прекрасно послужит основанием в овощехранилище.

Деревянный поддон используется на даче для различных целей — его можно установить в овощехранилище, использовать в летний период для засушки ягод и трав и т. д. Часто его устанавливают в летнем душе, прямо на полу или на цементной стяжке. Это самая простая конструкция. Как ее сделать, будет описано ниже.

Подбор материала

Для долговечности конструкции, чтобы ее можно было использовать в условиях постоянного нахождения в воде, можно выбрать в качестве основного материала сосну. Обычно достать хорошо просушенные брусья и доски из этой породы древесины нет возможности. Поэтому при работе не надо обращать внимание на некоторую липкость и тяжесть материала.

Если после изготовления поддон положить летом на солнце, на 1-1,5 часа, то он хорошо просохнет. Итак, в качестве основного материала конструкции выбраны сосновые брусья сечением 50×50 мм и доски — 100×25 мм. Приобретите их на строительном рынке.

Выбор инструмента и подготовка рабочего места (деревянные поддоны)

Схема деревянного поддона с размерами.

Чтобы сделать поддон своими руками, надо иметь или купить следующие вещи: рулетку, саморезы, карандаш, ножовку с полотнами для резки дерева, шуруповерт. Для создания даже самой простой конструкции необходим верстак.

Если его нет, то можно использовать для распиловки и разметки сосновых брусьев и досок простую дачную лавку. Перед работой сложите перед верстаком все нужные материалы и инструменты — это сэкономит вам много времени.

Поддон своими руками: этапы работы

Начинают с измерения длины и ширины летней душевой. Затем от полученных величин отнимают по 50 мм — конструкция поддона должна быть меньше размера душа, чтобы можно было при необходимости вынуть и заменить его новым.

Делают разметку на материале с помощью рулетки и карандаша, и режут по ней материал ножовкой. Если параметры душевой 1200×1200 мм, то доски (брусья) надо нарезать длиной по 1150 мм.

Для прочности и устойчивости поддона брусья основы устанавливают на расстоянии 8-12 см от каждого края. Доска, лежащая на них, должна свободно выдерживать вес в 150 кг, чтобы по центру конструкции не было прогиба.

Виды деревянных поддонов: а —  деревянный двухнастильный поддон на брусках; б — двухзаходный деревянный однонастильный поддон на брусках; в, г, д — четырехзаходные поддоны.

Укладывают брусья на ровную поверхность, выставляют нужное расстояние и начинают сборку: аккуратно кладут доски на основу и крепят их саморезами к брусьям. Учтите, что из-за смолистости материала шуруповерт может не завести шуруп до конца. В таком случае надо взять обычную отвертку и собственными усилиями довести дело до финала.

Если есть электродрель, то можно предварительно просверлить сверлом с диаметром меньше калибра шурупа доски и брусья, а потом ввинтить крепящие элементы шуруповертом. Последовательно собираем все части поддона. Для получения одинакового расстояния между планками можно использовать рейку с нужной толщиной.

Присоединив доску к брусу, прикладывают к ней рейку и следующую планку закрепляют, установив ее вплотную к свободному торцу самодельного «шаблона»

После закрепления последней доски можно установить поддон в душевую.

Примененные материалы и инструменты

1. Саморезы.
2. Брусья и доски сосновые.
3. Электродрель со сверлами.
4. Шуруповерт.
5. Ручная отвертка.
6. Ножовка с полотнами для резки дерева.
7. Рулетка или металлическая линейка.
8. Карандаш.
9. Ровная рейка.

Самостоятельное изготовление поддона занимает 30-40 минут.

Обычно, если надо сделать несколько подобных конструкций для различных целей, материал покупают сразу на все нужное количество. Размеры поддонов могут быть разными, но технология их изготовления одна и та же.

Производство поддонов – выгодно или нет?

Выбор типа поддонов

Существуют поддоны разных размеров и конструкций. Стандартный поддон имеет размеры 800х1200 мм или 1000х1200 мм.

Состоит из досок настила, нижних досок (лыжи), поперечных досок и бобышек. В качестве материала используется сосна или другая дешевая древесина.

Поддоны EPAL

Забиваются гвозди следующим образом. Широкие боковые доски прибиваются в трех местах: по краям и по центру. Для каждого соединения используется по четыре длинных гвоздя. Центральная широкая доска прибивается так же, но уже тремя длинными гвоздями в каждом месте. Две узкие доски прибиваются к поперечным доскам в трех местах с помощью коротких гвоздей. По три гвоздя в каждом месте. Все нижние доски забиваются одинаково. В трех местах вбивается по три длинных гвоздя.

На европаллеты на угловых бобышках ставится клеймо «EPAL в овале», а на центральных бобышках – клеймо IPPC. На втором клейме указано, где, когда и кем был изготовлен поддон. Также в поддон ставится контрольная скоба. Все это подтверждает, что поддон отвечает всем требованиям качества. Такой поддон можно ввозить и продавать на всей территории Европейского союза.

Организация производства

На начальном этапе для размещения оборудования хватит места в гараже, а для работы понадобится два-три работника. При желании производство легко расширить. Изготовление паллет состоит из двух основных этапов: подготовка древесины и сборка поддона.

Подготовка древесины

Нужно сразу решить вопрос с поставкой древесины. От этого будет зависеть, где вы разместите свое производство и какое оборудование вам понадобится.

Желательно закупать уже распиленную и обработанную древесину. Да, она стоит дороже, чем сырые бревна, но для обработки древесины придется покупать дорогостоящее оборудование для распиловки и фитосанитарной обработки. Понадобится больше места и больше работников. Мало у кого есть такие деньги на начальном этапе. Если же древесина закупается, то вам понадобится только небольшая пилорама, чтобы получать доски нужного размера и срезать углы поддонов.

Сборка поддона

Для сборки паллет мы рекомендуем использовать полуавтоматизированную линию. Специально для вас мы подготовили готовые наборы оборудования для производства поддонов и европоддонов.

Пневматические пистолеты

Для сборки поддонов EPAL нужны другие нейлеры. Для длинных гвоздей используется CN-130, который забивает гвозди длиной 75-130 мм и диаметром 3,1-3,8 мм. Для средних гвоздей подойдет N400C-1-E – он забивает гвозди длиной 55-100 мм и диаметром 2,8-3,8 мм. Для коротких гвоздей хороший вариант BeA 567 DC – он забивает гвозди диаметром 2,1-2,5 мм, длиной 32-65 мм.

Компрессор

Подготовка воздуха.

Воздух доставляется в инструмент по шлангам. Можно использовать как прямые, так и спиральные шланги. Самое главное, чтобы внутренний диаметр шланга был не менее 8 мм. От компрессора до блока подготовки воздуха лучше пустить спиральный шланг не менее 5 метров длиной. Так воздух успеет охладиться, влага в нем сконденсироваться. Длина шланга от блока подготовки воздуха до инструмента не должна превышать 10 метров. Иначе масло из лубрикатора не будет попадать в инструмент.

Шланги соединяют все части схемы. Для удобства на шланги крепятся быстросъемные фитинги. Это надежное соединение. При этом при необходимости шланги легко отсоединить и присоединить обратно.

Организация рабочего места

Стол – металлический каркас в форме поддона. Нужен для быстрой и ровной сборки поддонов. Детали выкладываются на каркас и фиксируются. Остается только соединить все детали гвоздезабивным пистолетом. Стол удобнее использовать, если поддоны собирает один человек. Нейлеры можно подвесить на тросах над рабочим местом. Это удобно и экономит место.

Карусель – более крупная конструкция. Два и более столов закреплены с разных сторон карусели. Центральная часть кондуктора вращается. Такую конструкцию удобно использовать для сборки поддона несколькими рабочими. Карусель позволяет сделать конвейер. Например, один рабочий забивает длинные гвозди, а второй рабочий забивает короткие гвозди. Когда оба рабочих заканчивают свою часть работы, они вращает карусель. Они меняются поддонами и работают дальше. Это эффективно, ведь каждый выполняет свою часть работы. Не нужно

Заключение

Успехов вам!