Как составить потребность на металл

Как составить потребность на металл

7.1. Определение потребности в сырье и материалах

Потребность предприятия в материальных ресурсах должна быть обоснована соответствующими расчетами с учетом следующих видов потребления:

— на основное производство;

— на капитальное строительство (при условии расширения материально-технической базы предприятия);

— на внедрение новой техники и проведение экспериментальных работ;

— на ремонтно-эксплуатационные нужды;

— на изготовление технологической оснастки и инструмента;

— на создание переходящих материальных запасов;

— на незавершенное производство (в случаях технологической потребности).

Расчет потребности в материальных ресурсах проводится, как правило, методом прямого счета. Этот метод предполагает путем умножения нормы расхода на соответствующий объем производства продукции (или работы) определять величину необходимых ресурсов в плановом периоде.

В зависимости от того, какие нормы применяются для расчета, используют следующие методы:

г) по типовым представителям.

При использовании поиздельного и подетального методов применяются нормы расхода на производство единицы продукции (изделия), отдельных деталей.

Метод определения потребности по аналогии заключается в том, что продукция (изделия) на которые в период расчета потребности отсутствуют нормы расхода, приравниваются к аналогичным видам продукции (изделия), на которые имеются соответствующие нормы расхода сырья и материалов. В этом случае необходимо учитывать характерные особенности нового изделия (продукта). С этой целью в расчет вводят поправочные коэффициенты:

П = Н ан х Qпл + К;

(7.1)

где П – сырье или материалы, необходимые для выполнения производственной программы; Н_ан – норма расхода сырья или материалов на аналогичную продукцию (изделие); Q_пл – программа (объем) выпуска продукции (изделия) в плановом периоде; К – коэффициент, учитывающий особенности потребления сырья или материалов для производства данного продукта (изделия) по сравнению с аналогичным изделием.

В том случае, когда на предприятии выпускается большое разнообразие продукции и при этом отсутствуют уточненные объемы выпуска, по каждому из ее видов производится расчет потребности в сырье и материалах на типовое изделие или деталь. При этом норма расхода сырья и материалов для таких изделий или деталей будет представлять собой средневзвешенную величину для планируемой группы изделий (продукции) или деталей.

При отсутствии разработанных норм расхода сырья и материалов в планируемом периоде по отдельным видам номенклатуры выпускаемой продукции предприятием потребность в материальных ресурсах рассчитывается исходя из данных о фактическом использовании материалов и сырья за предшествующий период и удельном снижении его в планируемом году. Для этого используют формулу:

Ппл = Пфак х Упр.п х Ун;

(7.2)

где П_пл – потребность в данном сырье или материалах на плановый период; П_фак – фактический расход этого сырья или материалов в предшествующем аналогичном периоде; У_пр.п – индекс увеличения или уменьшения производственной программы в плановом периоде по сравнению с предшествующим периоде; У_н – индекс среднего снижения норм расхода материала в плановом периоде.

При производстве продукции на предприятии кроме сырья и основных материалов используются и вспомогательные материалы. Они используются как необходимый компонент при изготовлении продукции для обеспечения нормального технологического процесса и для упаковки изделий. К вспомогательным материалам относят например, шпагат, краски, этикетки, фольгу, бумагу, марлю ит.д. Их применение имеет разноцелевой характер. Это значительно затрудняет разработку технически обоснованных норм расхода. Потребность во вспомогательных материалах в этом случае может быть установлена пропорционально изменению производственной программы по предприятию в целом или по отдельным видам продукции (изделиям).

При расширении материально-технической базы предприятия (строительство новых цехов, производств и т.д.) возникает необходимость определять потребность в материальных ресурсах для капитального строительства.

Капитальное строительство осуществляемое хозяйственным способом предполагает определение потребности в материальных ресурсах производить по нормам расхода, рассчитанным на основе проектно-сметной документации.

Для реализации на предприятии мероприятий по техническому развитию и организации производства потребность в материальных ресурсах устанавливается на основе объемов работ по совершенствованию технологии, механизации и автоматизации производства, освоению и внедрению новой техники, объемов научно-исследовательских, опытно-конструкторских и других планируемых работ и норм расхода сырья и материалов на эти цели.

Определение потребности предприятия в материальных ресурсах на ремонт основных фондов устанавливается исходя из объема основных фондов по состоянию на 1 января года, предшествующего планируемому. При этом используется утвержденная норма расхода материалов в расчете на 1 млн. руб. стоимости основных фондов и поправочный коэффициент, определяющей потребность данного материала на ремонт вновь введенных орудий труда, производственных и непроизводственных зданий и сооружений.

Потребность в материальных ресурсах на изготовление технической оснастки и инструмента определяется в соответствие со следующей формулой:

Ри = Нв х Впл х Кн х Кm;

(7.3)

где Р_и – потребность в данном виде материала (в соответствующих натуральных единицах) на изготовление оснастки и инструмента в планируемом периоде; Н_в – норма расхода того же вида материала(в соответствующих единицах) на изготовление оснастки и инструмента в предплановом периоде в расчете на 1 млн. руб. валовой продукции; В_пл – проектируемый объем валовой продукции в планируемом периоде, млн. руб.; К_н – коэффициент изменения норм расхода материала на изготовление оснастки и инструмента; К_m – коэффициент повышения технологической оснащенности в планируемом периоде по сравнению с базисным периодом.

На отдельных предприятиях процесс производства занимает достаточно продолжительный временной отрезок. В связи с этим по продукции (изделиям) с длительным производственным циклом учитывается потребность в сырье и материалах не только для обеспечения планируемого объема выпуска продукции, но и с учетом изменения величины незавершенного производства.

Общее количество сырья и материалов, которое постоянно находится в заделах (запасах) определяется путем умножения длительности производственного цикла изготовления продукции в днях на среднесуточный расход сырья и материалов в натуральных единицах измерения.

При условии, что на предприятии имеются данные об изменении запасов (заделов) в объеме продукции или изделиях (деталях) к концу планового периода по сравнению с его началом потребность в сырье и материалах на изменение незавершенного производства определяется по формуле:

(7.4)

где Р_нз.п – размер незавершенного производства; Д_кi, Д_нi – количество продукции или изделий (деталей) i-го вида в незавершенном производстве соответственно на конец и начало планового периода; Н_i – норма расхода сырья и материалов на единицу продукции или изделия (детали) i-го вида; n – количество наименований деталей или изделий, на производство которых расходуется данное сырье или материал.

Неотъемлемой составной частью годовой потребности предприятия в материальных ресурсах является потребность на создание производственных запасов сырья и материалов. Это необходимо для того, чтобы процесс производства не приостанавливался.

Размер производственных запасов зависит от ряда условий:

— величины потребности в различных видах сырья и материалов;

— периодичности изготовления продукции предприятиями-интегрантами;

— периодичности запуска сырья и материалов в производство;

— сезонности поставок сырья и материалов;

— соотношения транзитной и складской форм снабжения;

— размера транзитных поставок.

Величина производственного запаса обосновывается нормой производственного запаса, представляющего собой средний в течение года запас сырья и материалов в днях его среднесуточного потребления, планируемый на конец года как переходящий запас. Размер переходящего запаса определяется по формуле:

(7.5)

где t p _i – размер переходящего запаса по i-ому сырью и материалам; t_i – потребность в i-ом сырье и материалах; M_i – норма переходящего запаса i- го сырья и материалов в днях; К_дн – количество дней в планируемом периоде.

При планировании производственных запасов необходимо предусматривать возможности предприятия направленные на расширение рынка реализации продукции за счет увеличения объемов оптовой торговли и долгосрочных прямых хозяйственных связей между производителями и потребителями.

Источник

Планирование потребности в материалах

Планирование потребностей в материалах

Главной целью планирования потребности в материалах является обеспечивание гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов в любой момент времени в рамках срока планирования. С помощью планирования потребностей обеспечивается своевременная закупка или производство объемов материалов, необходимых как для внутренних целей, так и для сбыта. Процесс планирования включает в себя непрерывный контроль запасов и, в частности, автоматическое создание проектов заказов на закупку и производство.

Для планирования необходима вся информация по запасам материалов, в том числе зарезервированным, чтобы рассчитать объемы закупок или производства.

Составление объёмно-календарного плана производства

При составлении объемно-календарного плана, сбыт планируется на будущее посредством прогноза продаж(см. Технология прохождения бизнес-процесса продажи).Объемно — календарный план создаётся с помощью плановых первичных потребностей. Плановая первичная потребность (т.е. спрос на готовое изделие, узлы, ходовые товары и запчасти) создает с помощью этой информации минимальный уровень запаса при планировании потребности в материалах.

Формирование входной информации для MRP-системы

Входная информация для MRP состоит из трех основных частей:

Описание состояния материалов

Программа производства

Перечень составляющих конечного продукта.

Описания состояния материалов

Описание состояния материала является основной входной информацией для автоматизированной MRP-системы. В данной части содержится описание состояния материалов: какие материалы находятся в заказах, в производстве, их объёмы, цены, запасы.

Программа производства

Производственная программа это график распределения времени для производства определенного количества конечного продукта за планируемый период или диапазон периодов.Этот входной элемент создается в результате анализа Объёмно-календарного плана производства.

Перечень составляющих конечного продукта

Перечень составляющих конечного продукта это информация содержащая списки материалов-составляющих для всех конечных продуктов. Этот входной элемент содержит список всего сырья, комплектующих изделий и их составных частей, которые входят в конечный продукт. В перечень составляющих также входит количество каждого компонента требуемое для производства одной единицы конечного продукта и его структура (каким образом материалы-составляющие соединены).

Основные шаги планирования потребностей в материалах(MRP)

Основными шагами MRP-системы являются:

Планирование выпуска конечного продукта

Планирование заказов на комплектующие

Вычисление полной потребности

Вычисление чистой потребности

Поддержание ранее спланированных заказов

Планирование выпуска конечного продукта

На данном шаге определяется количество и дата выпуска конечного продукта, необходимые в каждом временном периоде.

Планирование заказов на комплектующие

На данном шаге комплектующие (составные части), не включенные в производственную программу, но присутствующие в заказах, включаются в планирование как отдельный пункт. Таким образом для них создается новая потребность в материале.

Вычисление полной потребности в материалах

На данном шаге данные производственной программы для комплектующих разбиваются на полные потребности для всех материалов на планируемый временной период, в соответствии с перечнем (спецификациями) материалов-составляющих для конечного продукта.

Вычисление чистой потребности в материалах

На данном шаге полная потребность в материалах переносится на количество материалов в наличие и в заказах для каждого периода, в соответствии с описанием состояния материалов. Чистая потребность для каждого материала вычисляется следующим образом:

(Чистая Потребность) = (Полная потребность)- (Материалы в наличии) — (Cтраховой запас) — (Резервирование для других целей)

Если чистая потребность больше нуля, то создается заказ для материала.

Поддержание ранее спланированных заказов

Заказы сделанные в периоды предшествующие планируемому принимаются во внимание для последующих периодов на каждом шаге процесса производства.

Результаты работы MRP-системы

Основными выходными элементами MRP(ППМ) системы являются:

План заказов

Изменения к ранее спланированным заказам

Также, дополнительными выходными элементами MRP-системы являются:

Отчет об «узких местах» планирования

Отчет об исполнении

Отчет по прогнозам

Основные результаты

Основными выходными элементами MRP-системы являются:

План заказов

Изменения к ранее спланированным заказам

План заказов

Планом заказов определяется, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый период времени. Данным выходным элементом руководствуются при создании внутренних производственных заказов, а также при закупке материала у внешних поставщиков.

Изменения к ранее спланированным заказам

Данный выходной элемент определяет, какие изменения должны коснуться ранее спланированных заказов. Может быть изменено количество заказов, некоторые заказы могут быть отменены или приостановлено их действие.

Дополнительные результаты

Дополнительными выходными элементами MRP-системы являются:

Отчет об «узких местах» планирования

Исполнительный отчет

Отчет по прогнозам

Отчёт об ‘узких местах’ планирования

В отчете исключений определяются отдельные «узкие места» программы планирования, которые требуют дополнительного внимания и, возможно вмешательства, чтобы обеспечить правильное количество материала в каждый планируемый период времени. Такими «узкими местами» могут быть:

Запоздавшие заказы

Расходные остатки

Ошибки в отчетах системы

Отчёт об исполнении

Отчет об исполнении необходим для слежения за правильностью работы MRP-системы, для своевременного устранения её сбоев. Примером элементов отчета об исполнении могут быть предупреждения об изменении или уменьшении доступного запаса материалов вплоть до нуля.

Отчёт по прогнозам

Данный отчет используется для долгосрочного планирования производства. Примером этого отчета могут быть прогнозы о динамике производства на будущее, отчеты о закупках материала, выяснение источников спроса и т.д.

Виды заказов на материал

Заказы на материал подразделяются на два основных вида:

Производственный заказ

Заказ на закупку

Производственный заказ

Выполнение заказа на материалы собственного производства контролируется при помощи производственного заказа. Производственный заказ содержит свои собственные методы планирования, в том числе планирование производственных мощностей и учет затрат на производство.

Заказ на закупку

Материалы, закупаемые у внешних поставщиков, инициируют процесс закупки. (См. Технология прохождения бизнес-процесса закупки)

Источник

2.1. Определение
потребности металла.

Потребность по
видам металла на комплект деталей
определяется по нормам расхода в таблице
2.1.

Годовой выпуск
продукции составляет 8,А тыс. шт.

Таблица 2.1.

Потребность
металла на годовую программу изготовления
комплектов деталей электродвигателя.

Наименование материала	Годовой выпуск, шт	Норма расхода на 1 к-т, кг	Потребность на программу, т	Среднесуточный расход, т (гр.4/365)
Прокат сортовой		52
Прокат для поковок		26
Сталь листовая		16
Прокат цветных металлов		6,5
Чугун литейный		63
Бронза для цветного литья		5

2.2. Расчет нормативных
запасов металла на складе.

Запас металла на
складе состоит из двух частей: текущего
и страхового. Текущий запас может быть
максимальным, средним и минимальным,
величина которых зависит от периодичности
поставки и среднесуточного расхода
материалов.

Максимальный
текущий запас определяется по формуле:

2.1

, где р–
среднесуточный расход материалов;

t_п– периодичность поставки, дн (30 дней)

Средний текущий
запас принимается равным половине
текущего максимального запаса:

2.2

Минимальный текущий
запас равен страховому запасу, величина
которого зависит от времени, необходимого
для обеспечения производства и срочной
отгрузки, транспортировки, приемки и
оприходования материалов на складе
потребителя. Величина страхового запаса
по данным курсовой работы равна среднему
текущему запасу. Максимальный
производственный запас состоит из суммы
максимального текущего и страхового
запасов.

Таблица 2.2.

Расчет
нормативных запасов металла на складе
на конец года.

Наименование материала	Среднесуточный расход, т	Максимальный производственный запас
т	дни
Прокат сортовой
Прокат для поковок
Сталь листовая
Прокат цветных металлов
Чугун литейный
Бронза для цветного литья

2.3. Разработка плана
снабжения цеха металлом.

План снабжения
цеха металлом определяется как разность
потребности на годовую программу и
изменения размера складских остатков
на начало и конец планового периода:

(на конец – на начало)

2.3

Таблица 2.3.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #