Найти как делают авто

Впервые побывал на производстве.
Это как пережить роды, только процесс вынашивания препарирован!

Вы удивитесь узнав, как много поставщиков участвует в производстве и что многие из них сосредоточены в Калуге!

Но мой фаворит, конечно, Борское стекло!
Лобовые стекла с грилем оно поставляет всем отечественным сборкам.
И более полезной опции в автомобиле я себе не представляю!

МитсубиЩи (именно окончание ЩИ звучит наиболее близко к названию марки, произнесенном по-японски) Outlander комплектуется такими стеклами по-умолчанию, с самой простой версии на 16″ дисках!

Попадает остекление на готовый автомобиль по-разному, но клей наносит только японский робот

Интимный момент — кузов совокупляется с ходовой, двигателем и трансмиссией

Красится автомобиль в сборе. Перед внедрением потрохов двери снимают для персональной сборки и возвращают строго на тот же кузов в конце цикла

Выходной контроль включает:

визуальные и инструментальные тесты света, электрики, ходовой

Затем — тропическая камера с проливным дождем для обнаружения протечек.

И завершает цикл проверок тест-пилот, проезжая 2,5 километра по заводскому, достаточно жесткому, испытательному полигону
Вот откуда на вашем новом автомобиле первые километры! )

Количество экспатов на заводе ПСМА Рус самое высокое по отрасли и они очень ревностно следят за соблюдением технологического процесса и техники безопасности. Так что за Outlander калужской сбоки я спокоен. Mitsubishi — Надежно!

Как создается автомобиль – От “А до Я”. 

Всем нам известно, что автомобили являются техническими сложными устройствами а также, что они производятся на крупных автопромышленных предприятиях. Но мало кто из нас знает, как происходит весь этот процесс начиная от самого начала создания новой модели и заканчивая выходом ее к потребителю. Ведь прежде чем отправиться в серийный выпуск на конвейер, автомобиль необходимо разработать, спроектировать нужный прототип и потом уже провести инженерные испытания и так далее. На самом деле весь процесс создания нового автомобиля по уровню технической сложности почти-что сравним с той разработкой космической “одиссеи на Марс”. Уважаемые читатели, предлагаем вам ознакомиться (если это интересно) и проследить вместе с нами за полным процессом создания автомобиля, начиная прямо с самого начального пути. Этот как-бы гид был составлен анонимным зарубежным источником, который в настоящее время работает в одной из известных автомобильных компаний. Мы со своей стороны сгруппировали и разделили весь происходящий процесс на пять основных категорий. 

Обратите ваше внимание, что весь процесс создания новой модели с нуля и до поступления этой  новинки в автосалон в среднем занимает около 72-х месяцев. Какие-то автокомпании умеют делать это быстрее, а какие-то чуть медленнее. Все зависит от сложности разработки и наличия больших инвестиций вложенных в проектирование и в создание нового автомобиля. И еще, обратите внимание на следующее, наш анонимный гид раскрывает для всех нас (вас) определенные секреты завода производителя рассказывая о том, что на самом деле происходит внутри компании при создании и разработке новой модели автомобиля, а не говорит о том обновлении существующего как-бы уже автомобиля (рестайлинге) о котором обычно пишут и рассказывают господа журналисты. И так, приступим к изучению.

1). Подготовка к проектированию новой модели авто

Срок работ: от 0 – до 72 месяцев.

• Исследование внутреннего рынка а  также и зарубежных рынков, для определения роли данного продукта и его компонентов в глобальном портфеле компании. Также, определение и разделение этого продукта от аналогичных моделей бренда которые продаются на мировом рынке.

• Определение главных особенностей новой модели, ее преимущества и потенциальные продажи на зарубежных рынках.

• Определение конкурентов и естественно целевых клиентов.  Установка ограничения веса автомобиля;                            планирование экономии топлива и планирование объема производства.

• Аналитическая оценка нового проекта.

• Определение силовых агрегатов, которые будут устанавливаться на новую модель.

• Бюджет проекта, финансирование, ценообразование, инвестиционные идеи.

• Инженерный компьютерный анализ.

• Определение списка поставщиков компонентов.

2). Дизайн модели

Срок работ: от 0 – до 72 месяцев (после исследования рынка).

• Интерьер-эскизы, выбор дизайнерских тем, модели сборки, сбор информации об отзывах на дизайн.

• Разработка внешнего дизайна.

• Внешние цвета кузова, цвета интерьера-салона, выбор материалов отделки интерьера.

• Оценка аэродинамических особенностей кузова.

• Создание концепции для демонстрации на автосалонах.

• Создание испытательного прототипа.

• Инженерные тестирования опытного образца и сбор инженерных отзывов.

3). Инжиниринг

Срок работ: от 0 – до 72 месяцев (одновременно с разработкой дизайна).

• Работы с клиентами, направленные на сбор обратной связи по отзывам о будущей модели. Сбор предложений по улучшению автомобиля.

• Разработка передовых технологий двигателей, разработка коробки передач, производство двигателей, создание электронных систем управления, создание компонентов автомобиля (металлопрокат, создание форм пластиковых элементов автомобиля), внедрение новых тенденций.

• Упаковка, оформление исследования.

• Дизайн кузова и работы по созданию ударопрочности кузова, работы для оптимизации веса машины, отладка для долговечности. 

• Создание технологий для уменьшения аэродинамического сопротивления воздуха.

• Дизайн, разработка, настройка и проверка (в лаборатории и на дороге) на выносливость и жесткость кузова.

• Решение вопроса об интегрировании в машину информационно-развлекательных технологий, сидений, систем освещения.

• Тестирование машины: в жаркую погоду, в сильный мороз, а также проверка транспортного средства во влажном климате.

• Краш-тесты.

• Оценки экономии топлива.

• Планирование процесса серийного производства, в том числе и сборочных работ.

• Анализ стоимости компонентов автомобиля и себестоимость производства.

• Подписание договоров с поставщиками сторонних компонентов. 

• Сертификация на уровень безопасности и выбросы новой модели.

4). Производство

Срок работ:  36 – 72 месяца.

• Производство или приобретение компонентов кузова.

• Постройка или перенастройка производственных мощностей.

• Производство компонентов дизайна кузова и салона.

• Проверка всех компонентов на совместимость.

• Улучшение качества автомобиля за счет подбора надежных узлов.

• Анализ готовности к запуску производства.

• Найм рабочей силы или перевод существующих сотрудников на новую линию.

• Взаимодействие с поставщиками.

• Запуск серийного производства новой модели. (Как правило, сначала выпускается первая ограниченная партия для оценки будующих объемов производства).

5). Запуск массового производства

Срок работ: 60 – 72 месяца.

• Исследование рынка перед стартом массового производства.

• Определение розничной (рыночной) цены автомобиля.

• Разработка маркетингового продвижения.

• Поставка образцов модели автомобилей дилерам.

• Планы по логистике (массовая поставка автомобилей дилерам).

• Создание рекламных материалов.

• Презентации серийного автомобиля. Дебют машины на мировом авто-шоу.

• Привлечение внимания прессы, социальных сми-медиа, дилеров и аналитиков к данной новинке.

Оцените новость:

• 80
• 1
• 2
• 3
• 4
• 5

Как изготавливают автомобили

Производство автомобилей представляет собой сложный и многоплановый процесс. Сначала автомобильный завод производит различные детали и узлы, затем роботизированные системы осуществляют сборку автомобилей. Кроме того, важным этапом является изготовление комплектующих изделий. Только четкая и слаженная работа позволяет массово производить современные автомобили.

Инструкция

Процесс выпуска автомобиля начинается с изготовления деталей кузова на автозаводе. Каждая из них собирается в несколько приемов, после чего они становятся основой так называемых подсборок (основания кузова, боковин и т.д.) – частей кузова. Всего в состав кузова входит около 500 элементов. Они соединяются между собой чаще всего точечной электросваркой. Производящие ее сварочные линии могут иметь протяженность до 200 м.

Сборку кузова и точечную сварку осуществляют более 100 роботов. Они разбиты на определенные группы: одни роботы занимаются сборкой и сваркой заднего пола кузова, другие собирают капот и т.д. Этого позволяет добиться введенная в их электронную память программа. Изменив программу, можно назначить роботам ведение работ по другим деталям.

Обычно на автомобильных заводах имеется комплекс механической обработки, на котором выполняются одни из главных автоматизированных процессов производства: изготовление шестерней, валов, деталей рулевого управления и т.д. Огромная площадь состоит из десятков автоматических линий, множество деталей передвигаются от станка к станку. Здесь также установлены роботы, снимающие детали с конвейера, устанавливающие их на станок, в контрольный или моечный агрегат, а затем возвращающие на конвейер.

Благодаря специальным робокарам произведенные в различных цехах завода и прошедшие термообработку детали загружаются на единый конвейер, где происходит их финальная сборка. Установкой и настройкой сложных электронных механизмов, а также слежением за всеми производственными процессами занимаются уже многочисленные рабочие завода. Собранные автомобили, прежде чем поступить на продажу, занимают места на специально отведенной площадке или тестируются на специализированном треке.

Видео по теме

Войти на сайт

или

Забыли пароль?
Еще не зарегистрированы?

Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50 российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers — их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.

Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля — моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом роботизированный комплекс формирует кузов. Этот процесс полностью автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша. Это делают с помощью видеосистемы. На контрольные мониторы выводятся возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.

Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно сварено. В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20 градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200 точкам методом механического касания. Допустимый отход от нормы — 1,5 миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции линий.

Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики. После этого кузов сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может меняться — в зависимости от заказов дилеров. После завершающей полировки сверкающий кузов может ехать дальше.

Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх линий — «Трим», «Шасси» и «Финал». Сначала к кузову присоединяются защитные чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер, IP-панель. Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине прикрепляется манифест — документ с обозначением типа комплектации.

На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником, электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего вида и другими частями.

В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.

На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками — по одному в каждом отсеке. Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе трудится один робот: он наносит клей на стекла. Автоматизация процесса позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и предотвратить протечку.

На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на определённую высоту — в зависимости от роста человека, который работает на каждом посту. Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до 1,33 часа для шасси», — писал он в своей автобиографической книге. На линии «Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак, амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются после каждой затяжки — чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.

Важная часть сборки — стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют «свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому конвейеру.

Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка. В конце находится пост контроля — там осматривают кузов перед тем, как отправить его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный отсек. Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.

Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте — проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110 км/ч. В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии. Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется дилерам.